專利名稱：：晶粒取向磁性帶材的制造方法
技術領域：
：本發(fā)明涉及由硅鋼制成的晶粒取向磁性帶材的制造方法。這些帶材一般用于變壓器的磁芯的制造。
背景技術：
：將可以在市場上得到的產(chǎn)品基于它們的磁特性(以StandardUNIEN10107定義)分級-用等于800A/m的外加磁場測量的"800A/m下的磁感應"B800(以特斯拉表達)；-在預設的磁感應值(對于P15為1.5T，對于P17為1.7T)下測量的功率損失(以W/kg表達)。根據(jù)引用的標準，將具有B800>1.75T的產(chǎn)品定義為"晶粒取向"，并將具有B800>1.88T的產(chǎn)品定義為"具有高磁導率的晶粒取向"。近年來的制造方法的進展導致在市場上可得到的晶粒取向產(chǎn)品的B800普遍>1.80T。從冶金的觀點看，這些產(chǎn)品具有從幾mm到幾cm的晶粒尺寸，使得〈100〉方向與軋制方向對準且{110}面與軋制面平行?！?00〉方向越與軋制方向對準，則磁特性越好。最佳冶金結果的獲得以復雜的方式受沿從鋼制備到實施最終退火的操作條件的整個制造過程分布的參數(shù)的影響。精細地分布于基質中的第二相(典型為硫化物和/或硒化物和/或氮化物)的析出在制造過程中起重要作用，這些第二相是控制二次再結晶期間的晶粒生長的決定因素。用于制造晶粒取向磁性鋼的常規(guī)技術(例如參見IT1029613)設想在熱軋和熱軋片材的后續(xù)退火步驟期間獲得能夠控制二次再結晶的這種第二相分布。通過如下方式獲得析出在合金中存在能夠形成第二相(硫化物和/或硒化物和/或氮化物)的受控含量的元素，在熱軋之前將板坯加熱到非常高的溫度(>130CTC)，從而溶解以粗大形式析出并且不能在鑄造期間控制二次再結晶的大量第二相，使得它們可在熱軋以及熱軋片材的后續(xù)退火期間以能夠控制二次再結晶的形式再析出。從不同的觀點看，用于在熱軋之前加熱板坯的高溫導致了值得注意的問題-與設備有關的問題，需要使用用于在上述溫度下處理板坯的特殊加熱爐子，-與維護有關的問題，事實上，使用的溫度比液體爐渣的形成溫度高，該液體爐渣通過擠壓爐子的移動機構產(chǎn)生顯著的維護問題，-關于最終產(chǎn)品的表面品質的問題，事實上，在這樣高的溫度下，板坯表面受到損害，還發(fā)現(xiàn)該損害也傷及了最終產(chǎn)品，-關于電力消耗的問題，事實上，在這樣高的溫度下，由于爐子的熱耗散導致的電力損失非常高。在為制造這些鋼而選擇的方案中，通過在脫碳退火之后或期間、在緊挨著二次再結晶退火之前進行的氮化處理，獲得能夠控制二次再結晶的形式的第二相析出(EP0339474)。因此，通過預防性地在熱軋之前的板坯加熱期間溶解第二相，不再需要將已處于能夠控制二次再結晶的形式的第二相析出到熱軋片材中；結果，板坯加熱溫度可降低到低于溶解溫度(<1200°C)。(EP0950120)代表了用于通過氮化制造晶粒取向磁性鋼的上述技術的另一進展，其中在獲得大量第二相的溶解所需的溫度(IT1029613)和防止它們?nèi)芙馑璧臏囟?EP0339474)之間的溫度下，使熱軋之前的板坯經(jīng)受加熱處理。但是，這些操作步驟帶來幾個缺點。第一缺點與如下事實有關不管怎樣，在熱軋之前的板坯加熱期間溶解的第二相含量強烈依賴于加熱溫度以及所討論的第二相的溶度積(由此，例如在AIN的情形中，依賴于化學活度，并因此依賴于A1和N在溶體中的濃度，并對于考慮的其它的氮化物、硫化物和/或硒化物同樣如此)。當希望溶解大量的第二相(IT1029613)和希望防止溶解時(EP0339474)，以及在尋求兩個極端之間的中間位置的情形中，除了加熱溫度之外還要求非常嚴格地控制能夠形成第二相的這些元素的濃度(EP0950120)。盡管采用高度控制的煉鋼操作，但制造工藝中的不可避免的波動導致能夠形成第二相的元素的濃度波動，并因此導致相關的化學活度的波動，使得第二相的溶解和再析出的嚴格控制變得非常困難，從而對于產(chǎn)品品質和生產(chǎn)率均帶來不可避免的負面影響。另一缺點是，由動力學原因導致的在熱軋之前的板坯加熱期間完全溶解或部分溶解的第二相在熱軋期間不完全析出，而是保持在過飽和的溶體中。在該方法后續(xù)時刻進行的退火期間，特別是在熱軋片材的退火和后續(xù)脫碳退火期間，出現(xiàn)這些相的析出。為了防止過細或不均勻的析出，這種情況要求對于有關的工藝步驟進行非常嚴格的控制。此外，如果在比鑄造期間析出的第二相的溶解所需的溫度更低的溫度下進行所述熱軋之前的板坯加熱(EP0339474)，存在如下缺點由于在熱軋和熱軋片材的后續(xù)退火期間在片材中存在的弱抑制性，因此冷軋之前的片材的晶粒尺寸相當大(為幾百ym的量級)；金屬基質中的相關顯微組織和低晶粒邊界密度使得材料對于任何裂紋擴展現(xiàn)象均特別敏感。因此，片材固有地脆并易于在冷軋期間斷裂，以至于很難將Siwt^增加到超過3.2%。因此，在特定領域中需要改善晶粒取向磁性帶材的品質，相伴隨地降低生產(chǎn)周期的復雜性和功率消耗的程度。
發(fā)明內(nèi)容通過采用根據(jù)本發(fā)明的方法，上述的需要得到滿足，并進一步提供了將在下文變得明顯的其它優(yōu)點。采用本發(fā)明，能夠進行制造用于電磁應用的晶粒取向硅鋼條的方法，這是通過制造含有能夠控制二次再結晶的第二相的分布的熱軋片材并將其變成最終產(chǎn)品獲得的。具體實施例方式本發(fā)明的第一實施方案是通過對鋼進行連鑄來制造晶粒取向磁性帶材的方法，所述鋼含有重量百分比(wt%)為2.3-5.0的硅。Si的作用在于增加合金電阻率，由此降低由渦流效應導致的電機磁芯的功率損失。對于比報導的最低濃度更低的濃度，不會充分地發(fā)生該降低，而對于比報導的最低濃度更高的濃度，合金變得太脆，以至于難以將其變成最終產(chǎn)品。此外，合金含有能夠在Fe-Si基質中形成在高溫下穩(wěn)定的氮化物的系列B、Al、Cr、V、Ti、W、Nb、Zr中的至少兩種元素(其濃度等于與存在的氮化學計量比結合所需量的1.5倍)和能夠在Fe-Si基質中形成在高溫下穩(wěn)定的硫化物和/或硒化物的選自Mn和Cu中的至少一種元素(與存在的硫和/或硒成過化學計量比)；所述合金在板坯鑄造之前還應含有濃度為20-200ppm的N，和/或濃度使得(S+(32/79)Se)為30-350ppm的S或Se或二者。能夠形成第二相的元素的過大濃度在任何時候都對獲得良好取向的二次再結晶有害。由作者實施的研究表明，最好地控制析出現(xiàn)象的參數(shù)是能夠形成析出物的元素的摩爾濃度之總和，該總和由以分別用于氮化物和硫化物/硒化物的式(1)和(2)定義的量Fn和Fs表示。問[a][o][n問[『][，][刮「oo，=--1---1---1---1---1---1---1--L匿」msmx,mcrm「mnm恥mz,Q)_[m"][c"]~—"77""+t7",、4^C"(2)其中[幻表示以ppm計的元素X的重量濃度，Mx是相關的原子量。在本發(fā)明的教導的范圍內(nèi)，以上報導的兩個量應處于以下范圍內(nèi)l'<皿似"<FW<40(3)<FC<100^s(4)其中，下限表示與N、S和/或Se的化學計量比的條件，且上限是這樣的限度超過它析出就變得不均勻并且不能控制取向二次再結晶。低于所要求的最低極限的N和S含量在任何時候都產(chǎn)生不足以控制取向二次再結晶的現(xiàn)象的第二相的量，而高于所要求的極限的濃度無益地增加制造成本并可導致合金脆化現(xiàn)象。除了指出的元素以及Fe和不可避免的雜質以外，該合金可任選地含有至多800ppm的C、重量濃度總和不超過1500卯m的Sn、Sb、As和重量濃度總和不超過300ppm的P、Bi。存在于合金中的碳對于磁特性具有正面效果，并且其濃度的增加改善最終產(chǎn)品的晶粒的取向并使得晶粒尺寸更加均勻。由于本身對于最終產(chǎn)品的磁特性有害(事實上，碳化物通過與磁疇壁相互作用而產(chǎn)生增加鐵損的損耗現(xiàn)象)，因此，在二次再結晶退火之前，通過在脫碳氣氛中退火去除它。合金中的〉800ppm的C含量不產(chǎn)生最終產(chǎn)品的特性的顯著改善，并且顯著增加脫碳退火成本。淬火處理期間碳產(chǎn)生了在冷軋期間提高應變硬化速率的硬質相和細碳化物；此6外，固溶體中的碳通過在位錯上遷移在道次間時效處理期間(在一些冷變形道次之后，保持在150-25(TC的溫度下)有利于新位錯的形成。所有這些對于顯微組織具有均勻化的效果，并且產(chǎn)生更均勻和更好取向的最終晶粒。與發(fā)生于常規(guī)制造技術(其中，在合金中不存在碳的情況在最終產(chǎn)品中產(chǎn)生了使磁特性急劇劣化(B800<ISOOmT)的小晶粒晶團，該晶團具有不利的取向)中的情況不同，在本發(fā)明要求的方法中，由于本身趨于使顯微組織均勻化的特定熱軋過程，因此，不存在碳的情形雖然使磁特性劣化，但仍然產(chǎn)生不出現(xiàn)所述現(xiàn)象并具有良好磁特性(B800>1800mT)的最終產(chǎn)品。元素Sn、Sb、As和P與Bi有助于阻礙位錯移動，還增加冷軋中的應變硬化速率，從而有利于獲得良好取向的二次再結晶。高于指示濃度的濃度不產(chǎn)生附加的益處，并且可能在材料中引起脆化現(xiàn)象。本發(fā)明的第一實施方案也是板坯形式的鋼的連鑄，以保證低于6分鐘的凝固時間。將由此凝固的板坯依次根據(jù)以下操作直接處理而在不經(jīng)受加熱-熱軋到15-30mm厚度的第一步驟(第一熱軋步驟)，使得壓縮比為至少50%;完成鋼的凝固之后，在比100s短的時間間隔內(nèi)進行所述軋制，在開始所述軋制之前的表面溫度(t表面)為io5o°c-l;30(rc、芯部溫度(t芯部)為iioo°c-140(rc并且差值(t芯部-t表面)大于3(TC(T芯部總是T表面比高)，其中T表面為板坯型板在深度等于厚度的20X處的溫度，T芯部為型材在板坯厚度的芯部處的溫度；-在900-1150°C的溫度下對軋制的板坯進行?；嘶鸪掷m(xù)1-30分鐘的時間；_在8801:-11501:的軋制開始溫度下熱軋直到獲得<5111111厚度的片材的第二步驟(第二熱軋步驟)；-由此獲得片材的冷卻和巻曲。由此制造的熱軋片材通過依次進行的以下處理步驟變成最終產(chǎn)品-任選地對熱軋片材進行退火；-冷軋，直到獲得帶材；-對帶材進行脫碳退火和一次再結晶；-將退火分離劑(s印arator)施加到帶材表面上；-對帶材進行二次再結晶退火，且其中任選地將片材和/或帶材氮化。當板坯凝固時間即完全凝固和軋制的第一步驟的開始之間經(jīng)歷的時間超過指示的極限時，或者，當關于t^和t,的軋制溫度或它們的差值超過指示的極限時，最終產(chǎn)品的磁特性明顯變差。雖然必須在所要求的時間和溫度下鑄造板坯并使其經(jīng)受熱軋的第一步驟的冶金原因沒有被完全解釋，但是，由本發(fā)明人實施的研究表明，在所要求的條件下，假如板坯在使用的第二相(硫化物和/或硒化物和氮化物)的熱力學穩(wěn)定性的溫度間隔內(nèi)經(jīng)歷(permanence)非常短的時間，那么，在硫化物和/或硒化物和氮化物的析出量為零或者非常少的條件下使板坯開始熱軋的第一步驟，并且趨于形成它們的元素處于過飽和溶體的條件；熱軋在所要求的溫度條件下通過產(chǎn)生高密度位錯提供高密度的成核點。在這些條件下，由于與常規(guī)方法實施的熱梯度條件相反的熱梯度條件，因此析出伴隨軋制發(fā)生并且是以能夠控制二次再結晶的形式、特別地其體積分數(shù)在板坯表面的體積分數(shù)與其截面25%厚度處的體積分數(shù)之間。本領域技術人員公知，在表面和25%厚度之間包含的該區(qū)域是用于獲得良好取向的二次再結晶的最重要區(qū)域。當板坯凝固時間即完全凝固和軋制第一步驟的開始之間經(jīng)歷的時間超出指示的最大極限時，在開始第一熱軋之前開始析出。當開始軋制的第一步驟時的溫度(T^j或Tesp或兩者)低于指示的最小極限時，獲得了相同的效果。最終結果是析出不能控制二次再結晶的第二相。類似地，當軋制開始溫度超過指示的最大極限時，由軋制的第一步驟產(chǎn)生的位錯回復過程抑制了形成高密度的成核點，并且最終結果再一次是不能控制二次再結晶的第二相的分布。低于指示的最小值的壓縮比決定了第二相的位錯密度不足以按能夠控制二次再結晶的方式析出。此外，在鑄造板坯的熱軋中實現(xiàn)的壓縮比以及在軋制的第一步驟之后的板坯?；嘶鸬臅r間和溫度使得板坯經(jīng)受部分再結晶，該部分再結晶集中于表面區(qū)域至25%的厚度。在該區(qū)域中，由于雙重原因有利于再結晶一方面，由于軋制摩擦和進行變形的逆溫條件(t^j〈te^)，因此存在集中于此的高密度的變形結構；另一方面，通過含氧的熔渣，在?；嘶鹌陂g發(fā)生表面脫碳。這種再結晶導致板坯表面區(qū)域(直到25%的厚度)中的Goss晶粒的增加，從而使得Goss核在二次再結晶之前增加，并且因此最終產(chǎn)品具有更加均勻和更好取向的晶粒。退火還用于析出第二相顆粒，該第二相顆粒因動力學原因而在熱軋的第一步驟期間不完全析出。當溫度或?；嘶饡r間降至低于所要求的最小極限時，或者當熱軋的第一步驟不在所要求的芯部_表面逆溫條件下進行時，再結晶不恰當?shù)匕l(fā)生，并且最終產(chǎn)品因此具有不良的磁特性；此外，在這些條件下，熱軋的第二步驟的控制變得困難。超出所要求的最大極限的板坯常化退火溫度和/或時間不產(chǎn)生另外的優(yōu)點并且無益地增加制造成本。本發(fā)明的第二實施方案是旨在獲得晶粒取向磁性帶材的方法，其中鑄鋼含有至少250ppm的C、200卯m-400ppm濃度的Al，將熱軋片材的退火進行20_300s的總時間，在高于850°C的溫度下具有一個或多個停頓，隨后冷卻到750-850°C的淬火開始溫度，并隨后進行水淬。該退火具有以下兩個作用在熱軋的第二步驟之后使片材再結晶，該再結晶通過進一步增加Goss晶粒的密度而改善最終產(chǎn)品的磁特性；和使在熱軋之后在片材冷卻和巻曲期間析出的碳化物溶解，并通過淬火，從而在固溶體中產(chǎn)生在冷軋過程期間有用的高密度的硬質相、細碳化物和碳以增加鋼的應變硬化，由此優(yōu)化材料的織構。這具有以更加均勻和更好取向的晶粒產(chǎn)生二次再結晶的效果。當在比指示的最小值低的溫度下進行退火時，難以在強調的溫度下開始淬火過程，這些強調的溫度是在固溶體中產(chǎn)生最大密度的細碳化物和碳的溫度。此外，比指示的最小極限低的退火溫度不保證以確保上述優(yōu)點的方式出現(xiàn)再結晶過程。根據(jù)本發(fā)明的第三實施方案，以單一道次或者以具有中間退火并隨后進行淬火的多個道次進行冷軋，其中以至少80%的壓縮比進行最后的道次，在第一步驟之后的至少兩個軋制步驟之前，將片材溫度保持在170-300°C;所要求的溫度間隔內(nèi)的該保持功能有利于固溶體中的碳遷移到由軋制過程產(chǎn)生的位錯上，由此有利于產(chǎn)生新的位錯。這反映到最終產(chǎn)品的磁性品質上，從而出現(xiàn)更加均勻和更好取向的晶粒；低于指示的最小值的壓縮比導致上述現(xiàn)象對于保證該特性改善不充分有效；低于所要求的最小值的保持溫度抑制了以充分有效的方式發(fā)生碳遷移到位錯上的現(xiàn)象，高于所要求的最大值的溫度不產(chǎn)生明顯的改善并導致使用的軋制油的迅速劣化，從而使得難以實現(xiàn)該過程的工業(yè)化。根據(jù)本發(fā)明的第四實施方案，在78(TC_9001:的溫度下，在使得1120分壓與112分壓之比低于O.70的濕的氮+氫氣氛下，對片材進行脫碳退火和一次再結晶持續(xù)20-300s，任選在200°C_7001:的溫度范圍內(nèi)以至少150°C/s的加熱速率進行。低于指示的最小值的溫度和低于指示的最小值的時間導致了使磁特性變差的片材非最佳的再結晶，而高于指示的最大值的溫度以及高于指示的最大值的f比率導致片材表面的過度氧化，從而使磁特性以及最終產(chǎn)品的表面品質變差。根據(jù)本發(fā)明的第五實施方案，通過在氮+氫氣氛中以10-40°C/h的加熱梯度加熱到1000-125(TC的溫度并隨后在氫氣氛中保持該溫度5-30h時間，進行二次再結晶退火。高于指示的最大值的加熱速率導致控制二次再結晶所需的在熱軋期間形成的第二相的分布過快發(fā)展，使得二次再結晶沒有被適當控制，結果是最終產(chǎn)品的磁特性變差。低于指示的最小值的加熱速率不產(chǎn)生特殊優(yōu)點并且不必要地延長退火時間；低于指示的最小值的停頓溫度導致用于消除氮、硫和/或硒的凈化過程不以正確的方式進行，而高于指示的最大值的溫度導致最終產(chǎn)品的表面品質變差。在二次再結晶退火之前將主要包含MgO的退火分離劑施加到帶材表面上。根據(jù)本發(fā)明的另一實施方案，片材可經(jīng)受氮化處理，該氮化處理通過片材表面滲入氮，所述氮通過與存在于鋼中并能形成氮化物的其它合金元素反應而產(chǎn)生它們的析出物，這些析出物與在熱軋期間產(chǎn)生的析出物一起加強了對二次再結晶過程期間的晶粒生長的控制。采用根據(jù)本發(fā)明教導的氮化處理導致最終產(chǎn)品中的磁特性波動的減少及其進一步的改善。在以下退火中的至少一個中，在熱軋之后進行氮化操作-在熱軋片材的退火期間，向退火氣氛中添加氨；-在熱軋片材的退火期間，在時間長度比總退火時間短的退火步驟中，向退火氣氛中添加氨；在這種情形中，必須采用將添加氨的爐子區(qū)域的氣氛與爐子的其余部分分開的適當設計方案；-在冷軋片材的脫碳退火和一次再結晶期間，向退火氣氛中添加氨；-在冷軋片材的脫碳退火和一次再結晶期間，在時間長度比總退火時間短的退火步驟中，向退火氣氛中添加氨；在這種情形中，必須采用將添加氨的爐子區(qū)域的氣氛與爐子的其余部分分開的適當設計方案；-在熱軋片材的退火之后或在脫碳退火之后，在專用于氮化處理的退火中，通過使用含有氨的氮+氫氣氛在800°C_9001:的溫度下進行。在所有上述情形中，引入的N含量應為30-300卯m;低于指示的最小值的N含量不足以獲得所述穩(wěn)定化效果，而高于指示的最大極限的N含量不進一步產(chǎn)生有益效果，并可導致最終產(chǎn)品的表面品質缺陷。還可通過以下操作中的一個或兩個，在退火開始溫度和二次再結晶結束的溫度之間的溫度范圍內(nèi)在二次再結晶退火期間任選地進行氮化_使用包含80%-95%的氮的退火氣氛，低于設定的最小極限的N含量是無效的，而更高的N含量可導致最終產(chǎn)品的表皮缺陷；-向退火分離劑中添加能夠在最終退火的升溫期間的700-950°C的溫度下釋放氮的金屬氮化物(例如MnN、CrN)，使得由此添加到分離劑中的N的重量為0.5%_3%，低于設定的最小極限的N含量是無效的，而較高的N含量可導致最終產(chǎn)品的表面缺陷。采用根據(jù)本發(fā)明的處理能夠獲得以下優(yōu)點。本發(fā)明提出的片材制造方法與現(xiàn)有技術的不同之處在于，取消了熱軋之前的板坯加熱步驟；因此，首先消除了與在熱軋之前利用板坯加熱的常規(guī)方法有關的技術和經(jīng)濟限制。根據(jù)本發(fā)明的方式、且特別是在所要求的溫度范圍內(nèi)并且最重要是在使得芯部比表面熱的條件下進行的板坯熱軋使得直接在熱軋步驟期間能夠控制取向二次再結晶現(xiàn)象的第二相的形成過程更具有可重復性和可靠性。事實上，通過應用這些操作條件，主要在熱軋的第一步驟期間出現(xiàn)能夠控制二次再結晶的第二相的析出，而無需控制在鑄造期間以粗大形式析出的第二相的溶解，而在常規(guī)處理中卻是如此，并且這還發(fā)生于在軋制板坯的?；嘶鹌陂g。另一優(yōu)點在于，在?；嘶鹌陂g在板坯表面區(qū)域中發(fā)生的再結晶產(chǎn)生了晶粒尺寸小于由常規(guī)方法制造的片材中存在的晶粒尺寸的熱軋片材；這允許硅含量超過可用常規(guī)技術實現(xiàn)的水平。此外，在被退火分開的兩個步驟中熱軋的特定過程在制造的熱軋片材的形式和尺寸穩(wěn)定性這兩方面以及沿著其寬度和長度方面允許改善的控制；這會正面反映到最終產(chǎn)品的尺寸穩(wěn)定性和形式上。以上給出了本發(fā)明的一般性說明。下文借助于以下實施例提供其實施方案的說明，旨在更好地理解其目的、特征、優(yōu)點和應用模式。應將以下實施例理解為解釋本發(fā)明而不是限制其范圍。實施例1鑄造具有以下化學組成的兩種不同的合金組成A:Si:3.2%，C:450ppm，N:95ppm，S:230ppm，Al:180卯m，Cr:600卯m，B:40卯m，Zr:100卯m，Mn:0.20%，Cu:0.25%，Sb:350卯m，As:250卯m，余量為鐵和不可避免的雜質。組成B:Si:3.2%，C:450卯m，N:90卯m，S:250卯m，Al:500卯m，Cr:1000卯m，B:30卯m，Zr:500ppm，Mn:0.15%，Cu:0.20%，Sb:340ppm，As:260ppm，余量為鐵和不可避免的雜質?；谝陨舷薅ǖ幕瘜W組成計算表1所示的量。表1:從化學組成獲得的量10<table>tableseeoriginaldocumentpage11</column></row><table>(*)符合本發(fā)明的條件(**)不符合本發(fā)明的條件進行鑄造，從而產(chǎn)生4個根據(jù)各自化學組成的扁平半成品，其具有70mm厚度并完全以表2的第一列指示的時間凝固。由此獲得的半完成產(chǎn)品在板坯完全凝固60s之后以60%的壓縮比經(jīng)受熱軋的第一步驟，直到28mm厚度；調整冷卻條件，使得開始熱軋的第一步驟時的半成品的熱條件為表2指示的條件(其中，T^j為半成品型材在深度等于厚度的20^處的溫度，l^^為半成品中間厚度處的溫度)。表2:凝固和第一軋制條件<table>tableseeoriginaldocumentpage11</column></row><table>(*)符合本發(fā)明的條件(**)不符合本發(fā)明的條件這些半成品一旦經(jīng)受熱軋的第一步驟，就在114(TC下經(jīng)受?；嘶鸩⒃谠摐囟认卤３?5分鐘的時間。隨后以112(TC的軋制開始溫度使半成品經(jīng)受熱軋的第二步驟，直到2.3mm厚度，并空冷到室溫。然后使由此獲得的熱軋型材經(jīng)受以下熱機械循環(huán)-以900°CX260s進行退火，冷卻到780。C并水淬；-在沒有中間退火的情況下以87%的冷壓縮比冷軋到0.30mm厚度。通過在240°C下進行"道次間時效"(在至少兩個軋制步驟之前以170°C_3001:的值保持片材溫度)進行軋制，直到1.00mm、0.67mm、0.43mm厚度。-在1120和H2的分壓之比等于0.56的條件下，進行850°CX180s的脫碳退火和一次再結晶；-用Mg0基退火分離劑涂覆；-通過在氮+氫1:3中以15°C/h的加熱速率加熱到120(TC，并且在120(TC下在氫中停頓10小時，進行二次再結晶退火。在最終產(chǎn)品上獲得的磁特性如表3所示。表3磁特性<table>tableseeoriginaldocumentpage12</column></row><table>(*)符合本發(fā)明的條件(**)不符合本發(fā)明的條件實施例2鑄造具有以下化學組成的四種不同的鋼合金四種合金中的碳濃度等于合金A:15ppm合金B(yǎng):120ppm合金C:350卯m合金D:500ppm關于其它元素，在所有四種不同的合金中，獲得了Si:3.3%，N:100卯m，S:200卯m，Al:300卯m，Cr:600卯m;V:80ppm;Ti:30卯m，Mn:0.25%;Cu:0.20%;Sn:750卯m，Bi:30ppm，余量為鐵和不可避免的雜質?；谝陨舷薅ǖ幕瘜W組成計算下列量，這些量由于與碳濃度無關因此對于制造的所有四種合金呈相同的值<formula>formulaseeoriginaldocumentpage12</formula>FN=25Fs=77對于各化學組成，鑄造具有90mm厚度的6個扁平半成品，在3分鐘的時間內(nèi)完全凝固。然后，一旦凝固便對半成品的冷卻條件進行控制，以便在表4所示的熱條件下以70%的壓縮比進行熱軋的第一步驟，直到27mm厚度。表4進行熱軋的第一步驟的熱條件<table>tableseeoriginaldocumentpage13</column></row><table>(*)符合本發(fā)明的條件(**)不符合本發(fā)明的條件在熱軋的該第一步驟之后，使初軋(cogged)的半成品在(1040)。C的溫度下在爐子中經(jīng)受?；嘶?，并在該溫度下保持10分鐘時間。然后，使它們以等于1025t:的軋制開始溫度經(jīng)受熱軋的第二步驟，直到2.8mm厚度。然后用以下熱機械循環(huán)處理由此制造的熱軋片材-以1150°CX30s進行退火，在78(TC下冷卻并水淬；-在沒有中間退火的情況下以92%冷壓縮比冷軋到0.23mm厚度。通過以240°CX60s模擬道次間時效(在至少兩個軋制步驟之前以170°C_300°C的值保持片材溫度)進行軋制，直到0.80mm、0.50mm、0.35mm厚度。-在83(TC下，在H20和H2的分壓之比等于0.55的條件下，分別對合金A、B、C、D進行30s、60s、120s、220s的脫碳退火和一次再結晶；-用MgO基退火分離劑涂覆；_通過在氮+氫1:3中以20°C/h的加熱速率加熱到1210。C，并且在1210。C下在氫中停頓12小時，進行二次再結晶退火。在最終產(chǎn)品上獲得的磁特性如表5所示。表5:在最終產(chǎn)品上測量的磁特性13<table>tableseeoriginaldocumentpage14</column></row><table>(*)符合本發(fā)明的條件(**)不符合本發(fā)明的條件實施例3將具有以下化學組成的鋼鑄造成具有80mm厚度的8個扁平半成品，在3分鐘10秒的時間內(nèi)完全凝固Si:3.1%，C:300ppm'N:140ppm，S:200ppm，Se:300ppm，Al:250ppm，Cr:650ppm;Nb:150，Mn:0.20%，Cu:0.20%;Sn:250ppm，As:320卯m，P:70卯m，余量為鐵和不可避免的雜質。基于以上限定的化學組成，計算以下j，仏=10.032、、79=10.0FN=23Fs=68以75%的壓縮比使所有半成品經(jīng)受熱軋的第一步驟，直到獲得具有20mm厚度的半成品，并且經(jīng)60s的時間以完成半完成產(chǎn)品的凝固。調整冷卻條件以在熱軋的第一步驟的開始時具有以下溫度T表面(在半成品表面以下的加X厚度處)=1200°C，T芯部(在凝固工件的芯部處)=1360°C，而平均差值T芯部-T麵二160°C(T芯部〉T表面)。在緊接著熱軋的該第一步驟之后，在不使半完成產(chǎn)品冷卻下來的情況下，并在表6所報導的溫度下使它們經(jīng)受常化退火和處理25分鐘。在該退火之后，使所有半成品在表6所報導的軋制開始溫度下經(jīng)受熱軋的第二步驟。對于半成品1-7，能夠將它們軋制到2.3mm厚度，而對于半成品8，由于熱軋的第二步驟的開始溫度太低，因此不能將它們熱軋到6mm厚度以下。表6各種半成品的正火溫度半成品#初軋的半成品的?；嘶餞熱軋的第二歩驟的開始T1(*)11451135113511203(*)10009854(*)104010355(*)102010056(*)950930了(**)8808708(氺氺)850840(*)符合本發(fā)明的條件(**)不符合本發(fā)明的條件從由半成品#1-7得到的熱軋型材獲得了2組試樣，通過以下兩個熱機械循環(huán)之一將每組處理成最終產(chǎn)品循環(huán)A:-以1130°CX30s進行退火，冷卻到91(TC并在該溫度下停頓60s，緩慢冷卻到78(TC并水淬；_在沒有中間退火的情況下以87%的冷壓縮比冷軋到0.30咖厚度。通過以15240°CX600s模擬道次間時效(在至少兩個軋制步驟之前以17(TC-30(TC的值保持帶材溫度)進行軋制，直到0.67mm和0.43mm厚度。-在H20和H2的分壓之比等于0.65的條件下，以870°CX60s進行脫碳退火和再結晶；-用MgO基退火分離劑涂覆；-通過在氮+氫1:3中以i(rc/h的加熱速率加熱到iio(rc并在iio(rc下在氫中停頓15小時，進行二次再結晶退火。循環(huán)B:除了在沒有"道次間時效"工序的條件下進行的冷軋以外，所有步驟與循環(huán)A類似。在表7中報導了在最終產(chǎn)品上獲得的磁特性。表7在最終產(chǎn)品上測量的磁特性半完成產(chǎn)品#循環(huán)A循環(huán)BB800[mTP17[W/kg]B800[mT]P17[W/kg19201:0818851.192門19151.1018821.163("19301.0518901.154"19351.0118851.165f"19321.0318901.106。19380.9918901.1015702.915902.808r"XXXX(*)符合本發(fā)明的條件(**)不符合本發(fā)明的條件實施例4鑄造具有以下化學組成的厚度等于80mm的3個扁平半成品Si:3.15%，C:430ppm，B:30卯m，Al:80卯m，W:120卯m，Cr:260卯m，V:110ppm，N:80ppm，Mn:0.2%，S:80ppm，Cu:0.25%，余量為Fe和不可避免的雜質。基于以上限定的化學組成計算以下量「，網(wǎng)77~=5.7f32、L79L"，《-=厶！)MsFN=14Fs=76所有半成品在2分鐘30秒內(nèi)完全凝固。根據(jù)本發(fā)明教導熱軋的半成品，使其經(jīng)受下述的一系列步驟。半成品在冷卻期間以72%的壓縮比經(jīng)受熱軋的第一步驟，直到獲得具有22.4mm厚度的半成品。在半成品完全凝固之后60s開始軋制的第一步驟。在軋制的第一步驟開始時，熱條件如下16-半完成產(chǎn)品表面以下的20%厚度處的T表面121(TC;-凝固工件的芯部的T芯部為1350°C;-T芯部-T麵二140°C(T芯部〉T表面)。在緊接著熱軋的該第一步驟之后，在不使其冷卻下來的情況下，使半完成產(chǎn)品在103(TC下經(jīng)受?；嘶鸩⒃谠摐囟认卤３?5分鐘。在從爐子中取出之后，即刻以等于IOI(TC的軋制開始溫度使半成品經(jīng)受軋制的第二步驟，直到2.Omm厚度。所有這些均根據(jù)了本發(fā)明的教導。與本發(fā)明的教導背離，使鑄造之后保持的兩個半成品冷卻到室溫。在冷卻之后，分別在兩個不同的溫度Tl和T2下在爐子中將兩個半成品加熱30分鐘，Tl<T2。在從爐子中取出之后，將半成品熱軋到2.Omm厚度。軋制開始時的半成品的熱條件如下-在表面上(在厚度的20X處)，分別為T表面1=1210。C，T表面2=1370°C。-在芯部，分別為T芯部l=1190。C，T芯部2=1345°C。-從而，在第一種情況下平均芯部/表面差值等于201:，在第二種情況下等于25"，在兩種情況下均為(T芯部〈T表面)。從制造的熱軋片材，對于各鑄造和熱軋條件獲得兩組試樣。根據(jù)以下兩個不同循環(huán)之一處理兩組試樣中的每一組。循環(huán)A:_在沒有中間退火的情況下以83%的冷壓縮比冷軋到0.35mm厚度；通過以240°CX600s模擬道次間時效進行軋制，直到1.20mm、0.80mm和0.50mm厚度；-在H20和H2的分壓之比等于0.50的條件下，以840°CX220s進行脫碳退火；-用MgO基退火分離劑涂覆；-通過在氮+氫1:1中以15°C/h升到120(TC，并且在120(TC下在氫中停頓15小時，在鐘形爐內(nèi)進行最終退火。循環(huán)B:除了冷軋之前的片材經(jīng)受以下退火外，與循環(huán)A類似IIO(TCX60s，冷卻到78(TC，并水淬。在表8中報導了對于處理的各組試樣的最終產(chǎn)品測量的磁特性。表8對于最終產(chǎn)品測量的磁特性具有中間退火的兩步熱一步熱軋(**)一步熱軋(**)軋(*)(UB=1370°C)(1"表面=12100C)B謂P17B800P17B800P17[W/kg][T][W/kg][T][W/kg]循環(huán)A18851:2317801.716003.1循環(huán)B19351.1218601.3515803.2(*)符合本發(fā)明的條件(**)不符合本發(fā)明的條件實施例517將具有以下化學組成的鋼鑄造成厚度等于85mm的不同扁平半成品Si:3.10%，C:600卯m，Al:290卯m，Cr:700卯m，N:100卯m，Mn:0.22%，S:70卯m，Cu:0.25%，Sn:800ppm，P:80ppm，余量為Fe和不可避免的雜質?；谝陨舷薅ǖ幕瘜W組成計算以下量FN=24Fs=79對于所有半成品，完全凝固時間為2分鐘30秒。鑄造半成品被分成三個組并經(jīng)受三種不同的熱軋工序。根據(jù)本發(fā)明的教導，在半完成產(chǎn)品完全凝固60s的時間之后，在以下熱條件下，在冷卻期間以75%的壓縮比將第一組進行軋制，直到制成具有21.2mm厚度的半完成產(chǎn)品T表面(在厚度的20%處)=1200°CT芯部(在中間厚度處)=1350°CT芯部-T麵二150"使熱軋的第一步驟之后的半完成產(chǎn)品在103(TC下經(jīng)受常化退火，并在該溫度下保持15分鐘。在緊接著從爐子中取出之后，以102(TC的軋制開始溫度使所有半成品經(jīng)受熱軋的第二步驟，直到3.5mm厚度。與本發(fā)明所設想的相背離，在鑄造之后使保留的兩組半完成產(chǎn)品經(jīng)受兩種不同的熱軋循環(huán)。特別地，在鑄造之后，使它們冷卻到室溫并然后經(jīng)受加熱，第一組在118(TC的溫度下加熱，而第二組在138(TC的溫度下加熱。然后，所有半成品在各自的加熱溫度下保持30分鐘的時間。在該加熱之后，將半完成產(chǎn)品在沒有中間退火的情況下熱軋到3.5mm厚度。對于采用的三種熱軋條件中的每一種，制造的所有熱軋型材經(jīng)受以下熱機械處理-以IIO(TCX60s將熱軋部分退火，冷卻到79(TC并水淬；_按以下工序冷軋，直到按每種熱軋條件獲得具有6種不同最終厚度的帶材-分別以86%和90%的冷壓縮比進行沒有中間退火的單一階段，直到0.50mm和0.35mm厚度；-進行具有冷軋到2.Omm、以980°CX60s進行退火并然后淬火的第一軋制和分別以85%、87%和89%的冷壓縮比冷軋到0.30mm、0.27mm、0.23mm厚度的第二冷軋的雙階段；-進行具有冷軋到1.70mm、以980°CX60s進行退火并然后淬火的第一軋制和以89%的冷壓縮比冷軋到0.18mm厚度的第二冷軋的雙階段；-進行具有冷軋到1.OOmm、以980°CX60s進行退火并然后淬火的第一軋制和以70%的冷壓縮比冷軋到0.30mm厚度的第二冷軋的雙階段；通過以24(TCX600s模擬道次間時效進行軋制；中間厚度(在第一軋制之后)和道次間時效厚度如表9所示；-在冷軋之后，為了經(jīng)受兩種不同的脫碳和一次再結晶處理，兩種熱軋條件中的每一種和七種冷軋條件中的每一種的帶材被再分為兩個組處理A:-在H20和H2的分壓之比等于0.50的條件下，以820°CX230s進行脫碳退火和一次再結晶；處理B:-脫碳退火和一次再結晶與處理A相同，變化在于，在高于15(TC的溫度范圍200°C_700°C內(nèi)，通過具有加熱速率的電磁感應進行退火加熱。獲得該處理的28種不同的變體。通過在氮+氫l:1中以15°C/h的加熱速率加熱到120(TC，并且在120(TC下在氫中停頓10小時，使所有帶材在用MgO基退火分離劑涂覆時經(jīng)受二次再結晶退火。表9:冷軋型材、中間產(chǎn)品(在雙道次軋制的情況下)的厚度和相關的道次間時效厚度冷軋工序#最終厚度[mm]第一冷軋道次之后的厚度[mm]道次間時效厚度10.500.50(單一道次)在以下厚度的道次間時效1.OOmm，O.75mm.20.350.35(單一道次)在以下厚度的道次間時效0.80mm，0.50mm.30.302.00在以下厚度的道次間時效0.67mm，0.43mm.40.272.00在以下厚度的道次間時效0.60mm，0.40mm.50.232.00在以下厚度的道次間時效0.55mm，0.35mm.19<table>tableseeoriginaldocumentpage20</column></row><table>在表10中報導了在最終產(chǎn)品上測量的磁特性。<table>tableseeoriginaldocumentpage21</column></row><table>Si:3.15%，C:440卯m，Al:280卯m，Nb:500卯m，N:80卯m，Mn:0.22%，S:70卯m，Cu:0.25%，Sn:850ppm，余量為Fe和不可避免的雜質?；谝陨舷薅ǖ幕瘜W組成計算以下量FN=16Fs=79鑄造的半完成產(chǎn)品的厚度為75mm。對于鑄造半完成產(chǎn)品采用冷卻條件以便具有4分鐘的凝固時間。將制造的半完成產(chǎn)品再分為經(jīng)受兩種不同的熱軋條件的兩個組。使用根據(jù)本發(fā)明教導的具有中間退火的兩步軋制的工序，將第一組的半完成產(chǎn)品按以下處理條件進行熱軋-凝固完成和軋制的第一步驟的開始之間經(jīng)歷的時間90s;-T表面(在厚度的20%處測量)=1205°C，-T芯部(在厚度的50%處測量)=1300°C，-而T芯部-T麵之差值二95°C;_壓縮比等于69%;-軋制的第一步驟之后的厚度23.2mm;-軋制的第一步驟之后的常化退火113(TC;-?；嘶痖L度3分鐘；-軋制的第二步驟的開始溫度1125°C-熱軋型材厚度2.5mm。與本發(fā)明的教導背離，鑄造之后的第二組半完成產(chǎn)品在沒有中間退火的單一階段中經(jīng)加熱到120(TC持續(xù)20分鐘被熱軋到2.5mm厚度。對于采用的兩種熱軋條件中的每一種制造的所有熱軋型材經(jīng)受以下熱機械處理的2個循環(huán)循環(huán)A:-以兩個停頓(在115(TC下停頓15s，冷卻到90(TC并在該溫度下處理60s，冷卻到790°C)將熱軋片材退火并水淬；-在單一階段中冷軋直到獲得具有0.30mm厚度的帶材，以88%的冷壓縮比和在220。C下進行500s的道次間時效直到1.50mm、l.00mm、0.67mm、0.43mm的中間厚度；-在H20和H2的分壓之比等于0.58的條件下，在85(TC下進行脫碳退火和一次再結晶持續(xù)160s;-在脫碳和一次再結晶之后，將帶材按照各熱軋條件再分為6組，以在82(TC下在含有5種不同量氨的濕的氮+氫氣氛中經(jīng)受一系列的5種不同的氮化退火；六個組中的一個組不經(jīng)受氮化處理。在氮化后，對于在五種不同的氮化條件下處理的帶材測量的總氮含量為120卯m、150卯m、190卯m、210卯m、300卯m。將MgO基退火分離劑涂覆在由此獲得的所有帶材上；然后，通過在氮+氫1:3中以12°C/h的加熱速率加熱到120(TC，并且在120(TC下在氫中停頓10小時，在鐘形爐內(nèi)進行退火。循環(huán)B:與循環(huán)A類似，在不使半成品經(jīng)受熱軋片材退火的情況下直接將它們送到冷軋。在表11報導了對于在最終產(chǎn)品上測量的磁特性，其中報導的范圍表示在采用的各種不同條件的10個樣品(300X30)mm上進行的測量具有95X置信區(qū)間(±2。)的標準誤差。表ll:測量的磁特性具有中間退火的二步熱軋(*)沒有中間退火1200。C的熱軋(")具有熱軋片材的退火沒有熱軋片材的退火具有熱軋片材的退火沒有熱軋片材的退火(循環(huán)A)(循環(huán)B)(循環(huán)A)(循環(huán)B)總NB800『TlP17[W/kgB800mP17,qlB800mP17[W/kg]B800mP17[W/kg8C1905±201.12±0.051850±301.32±0.041670±202.92±0.041670±202.9±0.0412C1925±181.05±0.031860±301.30±0.041650±202.84±0.041650±202.8±0.0415C1930±151.04±0.031870±201.27±0.021700±201.54±0.021680±202.4±0.0419C1940±101.02±0.021865±201.23±0.011850±201.40±0.021710±301.61±0.0321C1939±71.00±0.011865±151.15±0.011875±151.37±0.021720±201.54±0.0230C1945±50.98±0.011870±101.13±0.011875±151.36±0.021750±201.5±0.02(*)符合本發(fā)明的條件(**)不符合本發(fā)明的條件實施例7獲得具有85mm厚度和表12所示化學組成的一系列的扁平半成品。表12鑄鋼的化學組成SiCAlBZrNMnSCuSnP#[%][ppm][ppm][ppm][ppm][ppm][%][ppm][%][ppm][ppm]13.230027035700.201000.18008023.8280290120800.16900.29009034.227031030800.15900.258006045.518032030700.201200.157006023控制鑄造和冷卻條件以便具有等于3分鐘30秒的完全凝固時間?；谝陨舷薅ǖ幕瘜W組成，計算在下表13中報導的量。表13從鑄鋼的化學組成獲得的量<table>tableseeoriginaldocumentpage24</column></row><table>對于各化學組成，將鑄造的半完成產(chǎn)品再分為兩個組，根據(jù)兩個不同的過程熱軋。根據(jù)本發(fā)明的教導，通過具有中間退火的兩步熱軋技術，在鑄造期間熱軋第一組?？刂颇毯屠鋮s條件，以便在第一軋制步驟的開始時具有以下條件-T表面(在厚度的20^處)=1190°C-T芯部(在厚度的50%處)=1320°C而T芯部-T麵的差值二130°C。-凝固完成和鑄造開始之間經(jīng)歷的時間80s-熱軋的第一步驟的壓縮比80%;-熱軋的第一步驟之后的厚度17mm;-熱軋的第一步驟之后的?；嘶饻囟萒=1020°C;-常化退火時間10分鐘；-熱軋的第二步驟的開始溫度100(TC;-熱軋型材厚度2.3mm。與本發(fā)明的教導相背離，對各化學組成的剩余兩個半完成產(chǎn)品進行處理，在鑄造之后將它們冷卻到室溫，經(jīng)將其加熱到115(TC持續(xù)20分鐘以沒有中間退火的單一階段熱軋到2.3mm厚度。盡管使用根據(jù)本發(fā)明的熱軋循環(huán)能夠對于使用的所有四種化學組成的半成品進行軋制，然而使用第二熱軋工序不能軋制具有化學組成3和4(分別具有4.2%和5.5%的Si)的半成品，事實上，在熱軋步驟中它們已表現(xiàn)出脆化現(xiàn)象以至于不能進行該處理。根據(jù)以下循環(huán)對制造的熱軋片材進行處理-以920°CX250s將熱軋片材退火；-冷卻到780°C并水淬；_在沒有中間退火的情況下以87%的冷壓縮比冷軋到0.30咖厚度(通過以240°CX600s模擬道次間時效進行軋制直到1.00mm、0.67mm、0.43mm厚度)；-在H20和H2的分壓之比等于0.60的條件下，進行830°CX180s的脫碳退火和再結晶；-用MgO基退火分離劑涂覆；_通過在氮+氫1:1中以15°C/h的加熱速率加熱到120(TC，并在120(TC下在氫中停頓10小時，進行二次再結晶退火。很難將背離本發(fā)明的教導熱軋(在沒有中間退火的情況下直接熱軋)的半成品進行冷軋，該半成品具有化學組成2(3.8%的Si)。對于不多于30%的經(jīng)處理的樣品能夠實現(xiàn)最終厚度。相反，根據(jù)本發(fā)明被熱軋的、具有化學組成#1、2和3的樣品的冷軋沒有特定的脆化問題，而具有化學組成#4(5.5%的Si)的那些樣品被證明太脆，以至于不能以得到可測量的樣品的方式被冷軋。對最終產(chǎn)品測量的磁特性如表14所示。表14:獲得的磁特性<table>tableseeoriginaldocumentpage25</column></row><table>(*)符合本發(fā)明的條件(**)不符合本發(fā)明的條件實施例8以兩種不同的碳含量鑄造具有90mm厚度的扁平半成品形式的兩種合金合金A-C:30卯m合金B(yǎng)-C:300ppm其它的合金元素如下Si:3.20%，Al:300ppm，W:50ppm，N:70ppm，Mn:0.15%，S:150ppm，Cu:0.25%，Sn:850ppm，P:110ppm?；谝陨舷薅ǖ幕瘜W組成計算以下量<formula>formulaseeoriginaldocumentpage25</formula>FN=11Fs=67控制鑄造和冷卻條件，以具有等于2分鐘40秒的完全凝固時間。對于制造的兩種合金中的每一種，將鑄造的半完成產(chǎn)品再分為根據(jù)兩種不同工序被熱軋的兩組型材。通過采用以下處理條件將第一組的半完成產(chǎn)品根據(jù)本發(fā)明的教導進行熱軋-調節(jié)鑄造工件的冷卻條件，以使得半完成產(chǎn)品在第一熱軋步驟開始時具有以下熱條件-T表面(在厚度的20%處)=1180°C-T芯部(在厚度的50%處)=1300°C[O355]-而T芯部-T麵的差值二1加。C。-熱軋的第一步驟的開始時間半成品完全凝固后40s-第一熱軋的壓縮比78%;-熱軋的第一步驟之后的半完成產(chǎn)品厚度20mm;-在970°C的溫度下?；嘶鸪掷m(xù)15分鐘時間；-熱軋的第二步驟的開始溫度960。C;-熱軋型材厚度2.3mm。通過與本發(fā)明的教導相背離的方式處理剩余的一組半完成產(chǎn)品，在鑄造之后將半完成產(chǎn)品冷卻到室溫，并將其經(jīng)加熱到113(TC持續(xù)20分鐘以沒有中間退火的單一階段熱軋到2.3mm厚度。從用兩種不同的熱軋循環(huán)中的每一個制造的片材獲得了四組樣品，對于制造的各合金，經(jīng)受以下處理步驟-以IIO(TCX60s將熱軋片材進行退火；-冷卻到780。C并水淬；_在沒有中間退火的情況下以87%的冷壓縮比冷軋到0.30mm厚度；通過以240°CX600s模擬道次間時效進行軋制直到0.90mm、0.60mm、0.45mm厚度。-分別對于合金A和合金B(yǎng)，在H20和H2的分壓之比等于0.10和0.55的條件下，以800°CX300s進行脫碳退火；-用MgO基退火分離劑涂覆；_通過在氮+氫1:1中以10°C/h升到1150。C，并且在1150。C下在氫中停頓10小時，進行二次再結晶退火。在以上所示的循環(huán)中，使四組樣品如下面說明的那樣經(jīng)受氮化工序-組A:不進行氮化；_組B:通過向退火氣氛中添加朋3，在熱軋片材的退火期間進行氮化，從而除了在鑄造中存在的70卯mN以外，在片材中又引入50卯m的N。_組C:在濕的含有氨的氮+氫氣氛下的脫碳退火之后進行的氮化退火中進行氮化，從而除了在鑄造中存在的70卯mN以外，在片材中又引入50卯m的N。-組D:通過向在二次再結晶退火之前涂覆的退火分離劑中添加一定濃度的Mn4N進行處理以使得進入MgO基退火分離劑中的重量百分比等于8%。在表15中報導了對于處理的各組帶材獲得的磁特性，其中報導的范圍表示在10個(300X30)mm樣品上進行的測量具有95X置信區(qū)間(±2。)的標準誤差。<table>tableseeoriginaldocumentpage27</column></row><table>權利要求一種制造晶粒取向磁性帶材的方法，其中將硅鋼連鑄、凝固并依次經(jīng)受以下操作-將板坯熱軋；-使熱軋片材冷卻并將其卷曲；-任選地將熱軋片材退火；-進行冷軋直到獲得帶材；-進行帶材的脫碳退火和一次再結晶；-將退火分離劑施加到帶材表面上；-進行帶材的二次再結晶退火，且其中任選地對片材和/或帶材進行氮化，其特征在于，-所述鋼包含以重量濃度表示的以下成分-2.3％-5.0％的Si，-20-200ppm的N，-S和/或Se，使得(S+(32/79)Se)為30-350ppm，-系列B、Al、Cr、V、Ti、W、Nb、Zr中的至少兩種元素和系列Mn、Cu中的至少一種元素，使得下面兩個量<mrow><msub><mi>F</mi><mi>N</mi></msub><mo>=</mo><mfrac><mrow><mo>[</mo><mi>B</mi><mo>]</mo></mrow><msub><mi>M</mi><mi>B</mi></msub></mfrac><mo>+</mo><mfrac><mrow><mo>[</mo><mi>Al</mi><mo>]</mo></mrow><msub><mi>M</mi><mi>Al</mi></msub></mfrac><mo>+</mo><mfrac><mrow><mo>[</mo><mi>Cr</mi><mo>]</mo></mrow><msub><mi>M</mi><mi>Cr</mi></msub></mfrac><mo>+</mo><mfrac><mrow><mo>[</mo><mi>V</mi><mo>]</mo></mrow><msub><mi>M</mi><mi>V</mi></msub></mfrac><mo>+</mo><mfrac><mrow><mo>[</mo><mi>Ti</mi><mo>]</mo></mrow><msub><mi>M</mi><mi>Ti</mi></msub></mfrac><mo>+</mo><mfrac><mrow><mo>[</mo><mi>W</mi><mo>]</mo></mrow><msub><mi>M</mi><mi>W</mi></msub></mfrac><mo>+</mo><mfrac><mrow><mo>[</mo><mi>Nb</mi><mo>]</mo></mrow><msub><mi>M</mi><mi>Nb</mi></msub></mfrac><mo>+</mo><mfrac><mrow><mo>[</mo><mi>Zr</mi><mo>]</mo></mrow><msub><mi>M</mi><mi>Zr</mi></msub></mfrac></mrow><mrow><msub><mi>F</mi><mi>S</mi></msub><mo>=</mo><mfrac><mrow><mo>[</mo><mi>Mn</mi><mo>]</mo></mrow><msub><mi>M</mi><mi>Mn</mi></msub></mfrac><mo>+</mo><mfrac><mrow><mo>[</mo><mi>Cu</mi><mo>]</mo></mrow><msub><mi>M</mi><mi>Cu</mi></msub></mfrac></mrow>滿足下列關系<mrow><mn>1.5</mn><mo>·</mo><mrow><mo>(</mo><mfrac><mrow><mo>[</mo><mi>N</mi><mo>]</mo></mrow><msub><mi>M</mi><mi>N</mi></msub></mfrac><mo>)</mo></mrow><mo><</mo><msub><mi>F</mi><mi>N</mi></msub><mo><</mo><mn>40</mn></mrow><mrow><mfrac><mrow><mo>[</mo><mi>S</mi><mo>]</mo><mo>+</mo><mfrac><mn>32</mn><mn>79</mn></mfrac><mo>[</mo><mi>Se</mi><mo>]</mo></mrow><msub><mi>M</mi><mi>S</mi></msub></mfrac><mo><</mo><msub><mi>F</mi><mi>S</mi></msub><mo><</mo><mn>100</mn></mrow>其中[X]表示以ppm計的元素X的重量濃度，MX是相關的原子量，-任選地，至多800ppm的C；濃度總和不超過1500ppm的Sn、Sb、As；和/或濃度總和不超過300ppm的P、Bi，-余量為鐵和不可避免的雜質，并且，使在低于6分鐘時間內(nèi)凝固的所得板坯在熱軋之前不存在加熱的情況下依次經(jīng)受以下操作-熱軋到15-30mm厚度的第一步驟，且壓縮比為至少50％；在鋼完全凝固之后，在開始所述軋制之前的表面溫度(T表面)為1050℃-1300℃、芯部溫度(T芯部)為1100℃-1400℃并且差值(T芯部-T表面)大于30℃(T芯部總是大于T表面)的條件下，在低于100s的時間間隔內(nèi)進行所述軋制，其中表面溫度T表面為板坯型材在深度等于厚度20％處的溫度，芯部溫度T芯部為該型材在板坯厚度的芯部處的溫度；-在900-1150℃的溫度下對軋制的板坯進行?；嘶鸪掷m(xù)1-30分鐘的時間；-在880℃-1150℃的軋制開始溫度下進行熱軋的第二步驟直到獲得＜5mm厚度的片材。2.根據(jù)權利要求1的方法，其中所述鋼包含至少250ppm的C和200ppm-400卯m的Al，并使在熱軋、冷卻和巻曲之后的片材經(jīng)受總時間為20-300s的退火，且具有在高于85(TC的溫度下的一個或更多個停頓隨后冷卻到750-850°C的淬火開始溫度，并隨后淬火，優(yōu)選在水中進行淬火。3.根據(jù)權利要求1或2的方法，其中以單一道次或者以具有中間退火并隨后淬火的多個道次進行片材的冷軋，在多個步驟中進行最后的道次，壓縮比為至少80%，在第一步驟之后的至少兩個軋制步驟之前，將片材溫度保持在170°C-300°C。4.根據(jù)在前權利要求中的任一項的方法，其中在78(TC_9001:的溫度下，在1120分壓和^分壓之比低于0.70的濕的氮+氫氣氛中對片材進行脫碳退火和一次再結晶持續(xù)20-300s的時間。5.根據(jù)在前權利要求中的任一項的方法，其中在20(TC-700°〇的溫度范圍內(nèi)以至少150°C/s的加熱速率進行脫碳退火和一次再結晶。6.根據(jù)在前權利要求中的任一項的方法，其中通過在氮+氫氣氛中以10-4(TC/h的加熱梯度加熱到1000-125(TC的溫度并在氫氣氛中保持該溫度5-30h，從而對帶材進行二次再結晶退火。7.根據(jù)在前權利要求中的任一項的方法，其中在熱軋之后，在至少一個后續(xù)退火中對片材和/或帶材進行連續(xù)氮化，從而使它吸收30卯m-300卯m的氮含量。8.根據(jù)權利要求1-6中的任一項的方法，其中使用選自如下的操作在退火開始溫度和二次再結晶結束的溫度之間的溫度范圍內(nèi)在二次再結晶退火期間對片材進行氮化-使用包含重量濃度為80%_95%的氮的退火氣氛，_以使得添加到分離劑中的氮的重量濃度為0.5%_3%的量添加能夠在700°C_950°C的溫度范圍中釋放氮的金屬氮化物，禾口-它們的組合。9.根據(jù)在前權利要求中的任一項的方法，其中用主要包含MgO的分離劑進行退火分離劑的施加。全文摘要由包含2.3-5.0％硅的鋼制成的晶粒取向磁性帶材的制造方法，其是通過具有中間退火的兩步熱軋來制備含有能夠控制二次再結晶的第二相的分布的熱軋片材并將其變成最終產(chǎn)品獲得的。文檔編號C22C38/00GK101778956SQ200880019629公開日2010年7月14日申請日期2008年4月18日優(yōu)先權日2007年4月18日發(fā)明者G·阿布魯澤茲,S·希卡爾,S·福圖納提申請人:材料開發(fā)中心股份公司