專利名稱：：高加工精度鑄造鋁合金車輪的中心凸臺定位工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：—本發(fā)明涉及一種高加工精度鑄造鋁合金車輪的中心凸臺定位工藝，提高鋁合金車輪高速運轉(zhuǎn)過程中的平穩(wěn)性及舒適性,屬于汽車配件制造領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
：鋁合金由于比強度高、質(zhì)量輕、耐腐蝕性優(yōu)良、特別是加工精度高以及靚麗美觀的外觀等特性，正不斷取代鑄鐵或鋼板成為汽車車輪的首選材料，到2007年超過70%以上的轎車使用了鋁合金車輪。目前對于鑄造鋁合金車輪的機械加工定位方式有二種，即邊緣護耳定位、中心錐面基準(zhǔn)定位。行業(yè)內(nèi)對于使用大裝飾蓋、車輪毛坯中心有錐面的鋁車輪產(chǎn)品一般采用中心錐面基準(zhǔn)定位方式加工，該方式由于采用了以中心錐面為基準(zhǔn)進行定位，和產(chǎn)品的中心孔同心度高，因此產(chǎn)品的加工精度高；對于使用小裝飾蓋的鋁車輪毛坯，由于中心沒有錐面可作為基準(zhǔn)進行定位，產(chǎn)品只能采用邊緣護耳定位的方式加工，該加工方式不僅需在模具邊緣設(shè)置凹槽增加了鋁車輪毛坯的重量，而且因毛坯在鑄造脫模過程及熱處理過程中受外應(yīng)力與內(nèi)應(yīng)力的影響不可避免會產(chǎn)生毛坯變形，采用邊緣護耳定位方式加工的產(chǎn)品和該產(chǎn)品的中心孔同心度不高，對加工后的產(chǎn)品精度影響非常明顯，表現(xiàn)為產(chǎn)品徑向跳動、端向跳動、位置度及動平衡等技術(shù)參數(shù)較低，影響了汽車高速運行時的平穩(wěn)性與舒適性；另外該方式在加工過程中操作員裝夾困難，影響生產(chǎn)效率；產(chǎn)品加工過程中的不良率高。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的是提供一種高加工精度鑄造鋁合金車輪的中心凸臺定位工藝，該發(fā)明對于使用小裝飾蓋、.毛坯中心沒有錐面的產(chǎn)品通過在鋁車輪中心孔周圍設(shè)置中心凸臺增加錐面，避免因為小裝飾蓋的產(chǎn)品由于沒有錐面在加工過程中只能采用邊緣護耳定位方式，從而造成加工后的產(chǎn)品精度低、毛坯重量重、裝夾困難、產(chǎn)品不良率高的問題。其實現(xiàn)過程如下根據(jù)顧客要求進行產(chǎn)品造型設(shè)計，對于使用小裝飾蓋的產(chǎn)品在開發(fā)模具時在離鋁車輪中心孔外50mm—100mm的地方，設(shè)置5-7個凸臺形成錐面，凸臺體積為0.2cm3-0.3cm3，凸臺高度為5mm-7mm,拔模斜度為9。C-12TT度。產(chǎn)品經(jīng)過鑄造、熱處理后，進行機械加工，使用普通數(shù)控車床首先加工鋁車輪產(chǎn)品的背面，使用和中心凸臺相匹配的夾具，以中心凸臺為定位方式進行中心定位加工，.外圓拉抓夾緊，根據(jù)車輪毛坯重量大小選擇夾緊力為i8bar-25bar;背面加工完成后以形成的中心孔為定位方式進車輪的正面加工，外圓拉抓夾緊，根據(jù)車輪重量大小選擇夾緊力為15bar-20bar，正面加工完成后以形成的中心孔為基礎(chǔ)在數(shù)控加工中心上進行螺栓孔的加工，采用徑向跳動儀、端向跳動儀、動平衡儀、三座標(biāo)進行加工精度檢測，以驗證本發(fā)明的實際效果。本發(fā)明工藝簡單，能夠提高產(chǎn)品的加工精度、生產(chǎn)效率及產(chǎn)品的綜合合格率，減輕產(chǎn)品的重量。'圖1實施例1的中心凸臺定位毛坯的主視圖-圖2實施例2的中心凸臺定位毛坯的主視圖具體實施例方式實施例1:534-1560鋁合金車輪，根據(jù)客戶的要求需要使用小裝飾蓋，為避免邊緣護耳定位加工方式必須增加錐面，在開發(fā)模具時在離鋁車輪中心孔50mm的地方設(shè)置5個凸臺，凸臺形狀見圖1①，凸臺高度為5mm,拔模斜度為9°C。產(chǎn)品經(jīng)過鑄造、熱處理后，進行機械加工，使用普通數(shù)控車床首先加工鋁車輪產(chǎn)品的背面，使用和中心凸臺相匹配的夾具，以中心凸臺為定位方式加工鋁車輪的背面，外圓拉抓夾緊，選擇夾緊力為18bar;背面加工完成后以形成的中心孔為定位方式進行車輪的正面加工，外圓拉抓夾緊，選擇夾緊力為15bar;正面加工完成后以形成的中心孔為基礎(chǔ)在數(shù)控加工中心上進行螺栓孔的加工，采用徑向跳動儀、端向跳動儀、動平衡儀、三座標(biāo)進行加工精度檢測，以驗證本發(fā)明的實際效果。實施案例2:533-1880鋁合金車輪，根據(jù)客戶的要求需要使用小裝飾蓋，為避免邊緣護耳定位加工方式必須增加錐面，在開發(fā)模具時在離鋁車輪中心孔外100mm的地方設(shè)置7個凸臺，凸臺形狀見圖2①，凸臺高度為7mm,拔模斜度為12°C，產(chǎn)品經(jīng)過鑄造、熱處理后，進行機械加工，使用普通數(shù)控車床首先加工鋁車輪產(chǎn)品的背面，使用和中心凸臺相匹配的夾具，以中心凸臺為定位方式進行車輪背面的加工，外圓拉抓夾緊，選擇夾緊力為、25bar;背面加工完成后以形成的中心孔為定位方式進行車輪的正面加工，外圓拉抓夾緊，選擇夾緊力為20bar;正面加工完成后以形成的中心孔為基礎(chǔ)在數(shù)控加工中心上進行螺栓孔的加工，采用徑向跳動儀、端向跳動儀、動平衡儀、三座標(biāo)進行加工精度檢測，以驗證本發(fā)明的實際效果。通過表1和表2的鋁合金車輪的機械加工精度指標(biāo)對比可以看出，使用本專利申請中心凸臺定位加工后鋁合金車輪的加工精度指標(biāo)比原工藝邊緣護耳定位鋁合金車輪的加工精度指標(biāo)明顯提高，有利于提高轎車高速行駛過程中的平順性及舒適性。通過表3分析可以看出，該發(fā)明申請工藝能夠提高制造過程中成品的合格率，提高生產(chǎn)效率，減少毛坯的加工余量。<table>tableseeoriginaldocumentpage5</column></row><table>權(quán)利要求1、一種高加工精度鑄造鋁合金車輪的中心凸臺定位工藝，其特點在于通過在鋁車輪中心孔周圍設(shè)置5-7個凸臺作為錐面進行中心定位加工，避免小裝飾蓋的產(chǎn)品由于沒有錐面只能采用邊緣護耳定位的方式加工從而造成加工產(chǎn)品精度低、毛坯重量重、裝夾困難、產(chǎn)品不良率高的問題。2、根據(jù)權(quán)利要求書l所述的中心凸臺定位工藝，其特征是凸臺離鋁車輪中心孔外50mm—100mm的地方，凸臺高度為5mm-7mm，拔模斜度為9°C-12°C。3、根據(jù)權(quán)利要求書l所述的中心凸臺定位工藝，其特征在于加工鋁車輪背面時選擇夾緊力為18ba-25bar，加工鋁車輪正面時選擇夾緊力為15bar-20bar。全文摘要本發(fā)明提供一種高加工精度鑄造鋁合金車輪的中心凸臺定位工藝，其特征在于為避免采用邊緣護耳定位方式加工造成產(chǎn)品精度低、重量重、合格率低的問題，在開發(fā)模具時在離鋁車輪中心孔外50mm-100mm處設(shè)置5-7個凸臺形成椎面，凸臺高度5mm-7mm，拔模斜度9℃-12℃，產(chǎn)品經(jīng)過鑄造、熱處理后，進行機械加工。以中心凸臺椎面為基準(zhǔn)首先加工鋁車輪背面，外圓拉抓夾緊，選擇夾緊力18-25bar；完成后以形成的中心孔作定位進行正面加工，外圓拉抓夾緊，夾緊力15-20bar；正面加工完成后以形成的中心孔為基礎(chǔ)進行螺栓孔的加工。經(jīng)該方法加工的產(chǎn)品精度高、毛坯重量輕、生產(chǎn)效率和合格率提高，有很好的推廣應(yīng)用價值。文檔編號B22D46/00GK101637820SQ20091002570公開日2010年2月3日申請日期2009年3月6日優(yōu)先權(quán)日2009年3月6日發(fā)明者孔祥建,崔蘭妹,萍李,李光宇,管建國,胡因行申請人:江蘇凱特汽車部件有限公司