專利名稱：一種鉻鎳奧氏體不銹鋼連鑄坯處理方法
技術(shù)領域：
本發(fā)明涉及一種鉻鎳奧氏體不銹鋼連鑄坯處理方法。
背景技術(shù)：
在許多不銹鋼的應用中，對產(chǎn)品的表面質(zhì)量都有較高要求，這不僅是出于對耐 蝕性的需要，更多的是出于對產(chǎn)品表面光潔度和美觀的要求。而不銹鋼連鑄坯表面質(zhì)量 對其最終產(chǎn)品，特別是冷軋產(chǎn)品的表面質(zhì)量有很大影響。 —般的碳素鋼和低合鋼連鑄坯在熱軋工序加熱爐內(nèi)加熱時，鑄坯表面會有較厚 的一層(幾個毫米)被均勻氧化，之后通過高壓噴水將這層鐵磷除去。其效果相當于在鑄 坯表面均勻地剝?nèi)ヒ粋€厚達數(shù)個毫米的表面層，從而除去了鑄坯振痕和表面缺陷。
由于不銹鋼的抗氧化性較好，在熱軋加熱爐內(nèi)，連鑄坯表面氧化生成的鐵鱗厚 度很薄，不足以通過除磷的方式使振痕和表面缺陷全部去除。目前，通常采用在進入 熱軋工序前用砂輪對連鑄坯表面進行均勻修磨，磨去鑄坯振痕和表面可見缺陷的處理方 法，來確保軋制產(chǎn)品的表面質(zhì)量。 對每塊連鑄坯來說，是否應進行修磨以及修磨的程度，依靠經(jīng)驗和人工肉眼檢 查相結(jié)合的方式來確定。采用經(jīng)驗來確定修磨量的方法，即根據(jù)鋼種的不同和連鑄過程 中各種實際操作參數(shù)(如拉速、過熱度、振動參數(shù)等)的變化來確定鑄坯是否需要進 行修磨以及修磨的深度。但由于連鑄過程中各種操作參數(shù)的作用及其綜合作用效果，對 連鑄坯表面質(zhì)量的實際影響結(jié)果很難進入準確預報，而且連鑄過程中的各種隨機影響因 素(如結(jié)晶器液位波動程度、結(jié)晶器磨損程度、足輥段及二冷段各個輥子的磨損和粘渣 等)也會對鑄坯表面質(zhì)量產(chǎn)生重要影響，所以很難僅根據(jù)連鑄操作參數(shù)及各種影響因素的 變化來經(jīng)驗地確定不銹鋼連鑄坯的修磨程度，還需結(jié)合人工肉眼檢查的方法。
在進行人工肉眼檢查時會遇到兩個限制性環(huán)節(jié)。 一是，剛拉出的連鑄坯溫度很 高(一般表面溫度在60(TC以上)，檢查人員不能靠近，需將連鑄坯放置冷卻一段時間，待 鑄坯溫度降低(一般在20(TC以下)后才能進行檢查，即要占用較大的鑄坯存放場地，也 延長了鑄坯處理周期。二是，由于鑄坯表面有一層保護渣層，很難準確檢查出較小的表 面缺陷， 一般需先將連鑄坯表面均勻地磨掉一層后再繼續(xù)進行目視檢查，使工作量大大 增加。

發(fā)明內(nèi)容
為了克服現(xiàn)有鉻鎳奧氏體不銹鋼連鑄坯處理方法的上述不足，本發(fā)明提供一種 減少修磨工作量、處理效率高的鉻鎳奧氏體不銹鋼連鑄坯處理方法。 為了達到本發(fā)明的目的，首先將連鑄坯表面附著的保護渣渣皮全部去掉，使鑄 坯表面較為干凈，便于目視檢查。另外要使連鑄坯溫度快速降至35(TC以下，使從連鑄出 坯到可以進行目視檢查的時間從原來的兩到三天縮短到四個小時以內(nèi)，從而加快連鑄坯 的流通速度，減少堆坯占用的場地空間。更主要的是減少修磨工作量，現(xiàn)有的鉻鎳奧氏
3體不銹鋼連鑄坯處理方法先對鑄坯表面全部均勻修磨0.4 1.0mm后再進行目視檢查，然 后根據(jù)鑄坯表面情況確定是采用均勻加重修磨的方式還是局部加重修磨的方式。采用本 發(fā)明所述的鉻鎳奧氏體不銹鋼連鑄坯處理方法，連鑄坯表面非常干凈，可直接進行目視 檢查。對表面可見缺陷輕微、數(shù)量較少鑄坯，可采取使用手持砂輪進行局部修磨的方式 處理，從而大大減少了修磨工作量，提高了連鑄坯成材率。
本鉻鎳奧氏體不銹鋼連鑄坯處理方法包括下述依次的步驟( — )將連鑄機剛拉出后切成的高溫板坯直接放入循環(huán)水的水池中，利用連鑄坯 的物理熱，使接觸到鑄坯表面的水激烈汽化，在局部區(qū)域產(chǎn)生類似水"爆炸"的效果， 利用水劇烈汽化產(chǎn)生的沖擊能量，將板坯表面附著的渣皮除掉； (二)將板坯從循環(huán)水的水池中吊出，繼續(xù)自然冷卻降溫，溫度不高于35(TC， 一 般不高于30(TC。(連鑄坯為目視肉眼直接觀察。由于需要人體近距離觀察，溫度要盡 可能的低。在工廠的實際操作中，溫度一般已在30(TC以下， 一半以上的板坯溫度已在 25(TC以下。)(三)然后再進行目視檢查，再確定是否修磨，不需要修磨的板坯出廠或送到熱 連軋。 上述奧氏體不銹鋼連鑄坯處理方法經(jīng)步驟(三)目視檢查后，板坯表面有表面夾 渣、壓坑、結(jié)疤等缺陷的，要根據(jù)不同情況采用修磨機或人工手持砂輪進行表面修磨。 一般振痕深度小于0.6mm、表面壓坑數(shù)量小于10個且壓坑深度小于0.6mm、壓坑邊緣平 滑的，為無修磨板坯；連鑄板坯表面振痕深度小于0.6mm，表面壓坑、夾渣缺陷數(shù)量小 于20處，且缺陷深度小于1.0mm的，用手持砂輪對缺陷處進行人工修磨；板坯表面振 痕深度大于0.6mm，表面壓坑、夾渣缺陷數(shù)量大于20處，或表面有結(jié)疤等較大缺陷的板 坯，用修磨機對板坯表面進行整體修磨，直至無肉眼可見缺陷，這樣軋制出的熱軋鋼帶 符合有關(guān)要求。(熱軋或冷軋鋼板帶標準中關(guān)于表面的要求一般為表面粗糙度和"允許有 輕微表面缺陷"概念性的要求，很多表面缺陷方面的限制都是隱含要求。從工藝技術(shù)方 面來說，這些表面缺陷與連鑄坯表面缺陷有一定的對應因果關(guān)系，但并不是一一對應。 很多鋼板或鋼帶的表面缺陷的成因都很復雜。因此，不能用熱軋或冷軋鋼板帶標準中的 表面質(zhì)量要求作為連鑄板坯的表面質(zhì)量要求。) 實現(xiàn)本發(fā)明上述目的的設施有一個帶有循環(huán)水系統(tǒng)的水池，水池長度為連鑄板 坯最大長度加冗余長度， 一般比連鑄板坯長500mm 1200mm，水池深度不小于連鑄坯 厚度的四倍，水池寬度為連鑄板坯寬度或連鑄板坯寬度的兩倍加吊具冗余寬度， 一般比 對板坯的寬度寬600mm 1000mm，兩塊板坯并排冷卻的水池比兩塊板坯寬度的和還寬 1000mm 1300mm。 水池循環(huán)水量的要求為1.0m3/min 4.0mVmin，保證水溫保持在5°C 80°C 。對 水質(zhì)無要求，可使用濁環(huán)水。 本鉻鎳奧氏體不銹鋼連鑄坯處理方法，可將連鑄坯表面附著的保護渣渣皮全部 去掉，從而便于目視檢查，確定是否修磨以及修磨的方式，保證了冷軋產(chǎn)品的表面質(zhì) 量，同時大大減少了修磨工作量，提高了連鑄坯成材率。并且使連鑄坯溫度快速降低， 連鑄出坯到可以進行目視檢查的時間從原來的兩到三天縮短到四個小時以內(nèi)，加快了連 鑄坯的流通速度，提高了處理的效率，減少了堆坯占用的場地空間。


圖l是循環(huán)水的水池的結(jié)構(gòu)圖，圖中沿縱向剖開。
圖2是沿圖1中A-A線的剖視圖。
上述圖中 1-水泥池 2-端壁 3-水 4-進水口 5-測壁 6-鋼梁 7-池底 8-溢流口 9-出水口
具體實施例方式
下面結(jié)合實施例及其附圖詳細說明本鉻鎳奧氏體不銹鋼連鑄坯處理方法的具體 實施方式，但本實施例不是對本鉻鎳奧氏體不銹鋼連鑄坯處理方法的限制。
實施例一本實施例的連鑄機的拉速為0.75m/min，板坯的長度為8.0m，每隔10.9min出一
塊連鑄坯。連鑄坯的鋼種0Crl8M9，連鑄坯斷面規(guī)格為1240X180mm。循環(huán)水的水池的內(nèi)尺寸為9200X2000X1000mm，水池蓄水后水深700mm，每
次可放入一塊連鑄板坯。循環(huán)水流量為1.0 2.0m3/min，本實施例為1.5mVmin。 循環(huán)
水的水池的結(jié)構(gòu)參見圖1與圖2，它是一個水泥池1，水泥池1的池底7橫向設置著支撐
板坯的鋼梁6， 一個側(cè)壁5有三個進水口 4，在另一個側(cè)壁有一個溢流口 8與一個出水口9.( — )連鑄生產(chǎn)過程中，將連鑄坯切成板坯后，板坯吊入循環(huán)水的水泥池1前的 表面溫度在600 75(TC范圍內(nèi)。用天車將切好的板坯放入循環(huán)水的水泥池1中的鋼梁6 上。板坯在循環(huán)水的水泥池1中浸泡9min。 (二)然后把板坯用天車吊出，堆放自然冷卻。板坯堆放層數(shù)為4層。堆放后 自然冷卻4小時，板坯表面溫度< 300°C。(三)進行目視檢查，確定是否需進行修磨以及修磨方式。經(jīng)人工目視檢查， 在板坯的表面，振痕深度小于0.6mm、表面壓坑數(shù)量小于10個，而且壓坑深度小于 0.6mm、壓坑邊緣平滑，為無修磨板坯，本板坯不需要修磨，送到熱連軋。
實施例二本實施例連鑄機的拉速1.0m/min，板坯11.5m，即每隔11.5min出一塊連鑄坯。 連鑄坯的鋼種是00Crl9M10，連鑄坯斷面規(guī)格為1240X200mm。 本實施例的循環(huán)水的水池的結(jié)構(gòu)見圖1與圖2.水泥池1內(nèi)的尺寸為 12000X3500X1000mm，水池蓄水后水深800mm，每次可并排放入2塊連鑄坯。循環(huán)水 流量為1.5 3.5m3/min，本實施例為2.8m3/min。( — )連鑄生產(chǎn)過程中，將連鑄坯切成板坯后，板坯吊入循環(huán)水的水泥池l前的 表面溫度在600 75(TC范圍內(nèi)。用天車將切好的兩塊板坯并排放入循環(huán)水的水泥池1中 的鋼梁6上。板坯在循環(huán)水的水泥池1中浸泡16min。 (二)然后把板坯用天車吊出吊到修磨區(qū)，堆放自然冷卻。板坯堆放層數(shù)為4 層。堆放后自然冷卻4小時，板坯表面溫度< 300°C。(三)進行目視檢查，確定是否需進行修磨以及修磨方式。經(jīng)人工目視檢查。其
5中一塊板坯表面振痕深度小于0.6mm，表面壓坑、夾渣缺陷數(shù)量小于20處為15處，且缺
陷深度小于1.0mm的，用手持砂輪對缺陷處進行人工修磨，直至無肉眼可見缺陷。另一
塊板坯表面振痕深度大于0.6mm，表面壓坑、夾渣缺陷數(shù)量大于20處，表面有結(jié)疤等較
大缺陷的板坯，用修磨機對板坯表面進行整體修磨，直至無肉眼可見缺陷。 上述兩個實施例中，板坯浸泡后，連鑄坯表面的渣皮已基本脫落，已基本具備
直接進行目視檢查的表面條件，待板坯表面的溫度降到35(TC以下時，再目視檢查板坯表面。 上述兩個實施例為水泥池，也可用其它材料的水池如鋼結(jié)構(gòu)焊接的水池。
上述兩個實施例處理的鋼種主要為0Crl8M9、 06Crl9M10、 304(S30400)、 SUS304、 X5CrNil8-10(1.4301)、 00Crl9Nil0、 022Crl9Nil0、 SUS304L、 304L(S30403)、 X2CrM 18-9(1.4307)等牌號的不銹鋼。
權(quán)利要求
一種鉻鎳奧氏體不銹鋼連鑄坯處理方法，它包括下述依次的步驟(一)將連鑄機剛拉出后切成的高溫板坯直接放入循環(huán)水的水池中，利用水劇烈汽化產(chǎn)生的沖擊能量，將連鑄坯表面附著的渣皮除掉；(二)將板坯從循環(huán)水的水池中吊出，繼續(xù)自然冷卻降溫，溫度不高于350℃(三)然后再進行目視檢查，再確定是否修磨。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的鉻鎳奧氏體不銹鋼連鑄坯處理方法，其特征是經(jīng)步驟(三)目視檢查后，在板坯的表面，振痕深度小于0.6mm、表面壓坑數(shù)量小于10個且壓坑深度小于0.6mm、壓坑邊緣平滑的，為無修磨板坯；連鑄板坯表面振痕深度小于·0.6mm，表面壓坑、夾渣缺陷數(shù)量小于20處，且缺陷深度小于l.Omm的，用手持砂輪對缺陷處進行人工修磨；板坯表面振痕深度大于0.6mm，表面壓坑、夾渣缺陷數(shù)量大于20處，或表面有結(jié)疤等較大缺陷的板坯，用修磨機對板坯表面進行整體修磨，直至無肉眼可見缺陷。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的鉻鎳奧氏體不銹鋼連鑄坯處理方法，其特征是所用的循環(huán)水的水池的長度為連鑄坯最大長度加冗余長度，水池深度不小于連鑄坯厚度的四倍，水池寬度為連鑄坯寬度或連鑄坯寬度的兩倍加吊具冗余寬度，循環(huán)水量的為1.0 ·4.0m3/min，水溫保持在5 80°C 。
全文摘要
一種鉻鎳奧氏體不銹鋼連鑄坯處理方法，它包括下述依次的步驟(一)將切成的板坯放入循環(huán)水的水池中，將連鑄坯表面附著的渣皮除掉；(二)將板坯從循環(huán)水的水池中吊出，冷卻降溫(三)然后再進行目視檢查，確定是否修磨。經(jīng)步驟(三)目視檢查后，在板坯的表面，振痕小又少，為無修磨板坯；振痕明顯的板坯，用手持砂輪對缺陷進行人工修磨；板坯表面振痕深度大、或表面有結(jié)疤等較大缺陷的板坯，用修磨機對板坯表面進行整體修磨，直至無肉眼可見缺陷。本鉻鎳奧氏體不銹鋼連鑄坯處理方法利用水將連鑄坯表面附著的保護渣渣皮全部去掉，從而便于目視檢查，同時大大減少了修磨工作量，提高了連鑄坯成材率，提高了處理的效率。
文檔編號B22D11/16GK101690973SQ200910075409
公開日2010年4月7日 申請日期2009年9月12日 優(yōu)先權(quán)日2009年9月12日
發(fā)明者史永林, 王立新, 王貴平, 范光偉 申請人:山西太鋼不銹鋼股份有限公司