專利名稱：高爐自煉焦工藝的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種高爐自煉焦工藝。
背景技術：
目前，高爐所使用的原料之一是完成煉焦后的焦炭，也就是說，煉焦和用焦是分開完成 的。煉焦過程產(chǎn)生了大量成本投入，其中，設備投入為可見的有形投入，煉焦過程損耗掉的 大量熱量又帶來了潛藏的無形損失。另外，主焦煤資源也日益匱乏。所以，需要開發(fā)出更高 效地利用現(xiàn)有煤炭資源的方法。如果能夠將煉焦和用焦結合起來完成自煉焦工藝，無疑會起 到降低設備投入和充分利用有限的煤炭資源的作用，而且使用一體的自煉焦工藝也有益于減 少廢氣污染或者降低凈化廢氣的成本投入。

發(fā)明內容
基于以上考慮，本發(fā)明提供了一種高爐自煉焦工藝。該工藝仍為將混合煤料投入高爐， 特別的是，所述混合煤料為封裝在留有透氣縫的薄鐵皮桶內的煉焦配合型煤與弱粘結煤煤粉 組成的混合煤料，替代了傳統(tǒng)工藝中投入高爐內的焦炭。
所述透氣縫可以為各種形狀，只要能夠同時兼顧透氣性和容器作用即可。 所述煉焦配合型煤與所述弱粘結煤煤粉的重量比較佳為1: 0.8-1.5。
所述煉焦配合型煤的直徑較佳為20 50rmn。 所述薄鐵皮桶的桶壁厚度較佳為0.2 lmtn。 所述薄鐵皮桶的容積較佳為15-50升。
本發(fā)明提供的自煉焦工藝有利于節(jié)省成本，減少熱損耗，并且有利于減少環(huán)境污染。
具體實施例方式
下面通過具體實施方式
對本發(fā)明進行進一步說明。
將煉焦配合型煤和弱粘結煤煤粉組成的混合煤料封裝在有透氣性的薄鐵皮桶內，該薄鐵 皮桶由厚度為0.4mm的冷軋薄板制成，為直徑約260mm，高約410mm，容積約23升的圓柱 狀，接縫處以間隔約25mm的點焊固定，未焊接處作為透氣縫。
煉焦配合型煤與弱粘結煤煤粉組成自煉焦煤料，所述煉焦配合型煤與公知的配型煤煉焦 方法中所配入的型煤成分基本一致，制作方法相同，所述煉焦配合型煤的直徑約25mm,煉焦配合型煤與弱粘結煤煤粉按重量比1: 1混合加入薄鐵皮桶并振動，至滿桶，上蓋用點焊固 定。
封裝在薄鐵皮桶內的由煉焦配合型煤與弱粘結煤煤粉組成的自煉焦煤料投入高爐，薄鐵 皮桶支撐料柱保護煤料。隨料柱下降，溫度升高，煤料焦化。煉焦配合型煤形成致密的硬度 好的優(yōu)質焦炭，弱粘結性煤形成疏松的高反應性的劣質焦炭。IIOO'C左右，鐵皮已失去強度 開始破損，焦炭暴露，在軟熔帶頂端，劣質焦炭逐步消耗，產(chǎn)生空隙，保證料柱的通透性。 煉焦配合型煤形成的優(yōu)質焦炭形成穩(wěn)定的支撐骨架。
該工藝適用于大中型高爐，所述技術領域的技術人員只需對上料和投料裝置作適當改造, 以適于使用該工藝封裝在薄鐵皮桶內的由煉焦配合型煤與弱粘結煤煤粉組成的自煉焦煤料即 可。
在目前價格下，以自煉焦煤料的60%重量折算焦炭，40%折算風口噴煤，彌補冷軋薄板 化成鐵水的損失還有盈余，而且該工藝還避免了單獨煉焦的熱損耗和環(huán)境污染，并有利于緩 解主焦煤資源日益匱乏的局面。
權利要求
1、高爐自煉焦工藝，該工藝為將煤料投入高爐內，其特征在于，所述煤料為封裝在留有透氣縫的薄鐵皮桶內的煉焦配合型煤與弱粘結煤煤粉組成的混合煤料，替代了傳統(tǒng)工藝中投入高爐內的焦炭。
2、 根據(jù)權利要求l所述的高爐自煉焦工藝，其特征在于，所述煉焦配合型煤與所述弱粘 結煤煤粉的重量比為l: 0.8~1.5。
3、 根據(jù)權利要求1或2所述的高爐自煉焦工藝，其特征在于，所述煉焦配合型煤的直徑 為20~50訓。
4、 根據(jù)權利要求1或2所述的高爐自煉焦工藝，其特征在于，所述薄鐵皮桶的桶壁厚度 為0.2 lram。
5、 根據(jù)權利要求1或2所述的高爐自煉焦工藝，其特征在于，所述薄鐵皮桶的容積為 15~50升。
6、 根據(jù)權利要求3所述的高爐自煉焦工藝，其特征在于，所述薄鐵皮桶的桶壁厚度為 0.2 lmm，所述薄鐵皮桶的容積為15~50升。
全文摘要
本發(fā)明提供了一種高爐自煉焦工藝，其使用封裝在留有透氣縫的薄鐵皮桶內的煉焦配合型煤與弱粘結煤煤粉組成的混合煤料，替代了傳統(tǒng)工藝中投入高爐內的焦炭。所述煉焦配合型煤與所述弱粘結煤煤粉的重量比較佳為1∶0.8～1.5。所述煉焦配合型煤的直徑較佳為20～50mm。所述薄鐵皮桶的桶壁厚度較佳為0.2～1mm。所述薄鐵皮桶的容積較佳為15～50升。本發(fā)明提供的自煉焦工藝適用于大中型高爐，有利于節(jié)省成本，減少熱損耗，并且有利于減少環(huán)境污染。
文檔編號C21B5/00GK101509048SQ20091008123
公開日2009年8月19日 申請日期2009年3月30日 優(yōu)先權日2009年3月30日
發(fā)明者寅 陳 申請人:寅 陳