專利名稱：汽車輪輻鋼及冶煉工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種汽車材料及其冶煉工藝，特別涉及一種汽車輪輻鋼及冶煉 工藝。
背景技術(shù)：
隨著汽車工業(yè)的不斷發(fā)展與壯大，汽車車輪用鋼的不斷增加，對汽車輪輻 鋼的要求也越來越高。現(xiàn)有技術(shù)中，汽車車輪均為內(nèi)胎車輪，其車輪輪輻多采 用型鋼加工而成，這種工藝比較落后，車輪本身自重大，而且大部分車輪采用
Q235B、 20g鋼等非專用鋼制造，此類鋼的焊接性能差，廢品率高，而且抗拉強(qiáng) 度不高，耐疲勞性能差。當(dāng)前載重汽車向著大噸位發(fā)展，載重量越來越高，相 應(yīng)的車輪需承受更高的強(qiáng)度、疲勞應(yīng)力、沖擊載荷以及蠕變，原普遍使用的 Q235B、 20g鋼已不能滿足用戶的需要。
因此，需要對現(xiàn)有的汽車輪輻鋼進(jìn)行改進(jìn)，使其易于加工，焊接性能良好, 同時(shí)具有更高的抗拉強(qiáng)度和更好的耐疲勞性能。

發(fā)明內(nèi)容
有鑒于此，本發(fā)明提供一種汽車輪輻鋼及冶煉工藝，生產(chǎn)的輪輻鋼既具有 良好的加工和焊接性能，又具有更高的抗拉強(qiáng)度和良好的耐疲勞性能。
本發(fā)明提供的汽車輪輻鋼，該輪輻鋼化學(xué)成分按重量百分含量包括0<C <0.12%、 Si《0.07%、 0.60% <M"1.00o/o、 P<0.03%、 S《0. 025 %和0. 02 %《AL<0. 07%;余量為Fe。
進(jìn)一步，該輪輻鋼化學(xué)成分按重量百分含量包括CO. 08%、 Si < 0.05%、 Mn0.85%、 P<0.02%、 S《0. 015 %和AltO. 03%;余量為Fe;
本發(fā)明還提供了一種冶煉汽車輪輻鋼的工藝，包括下述步驟鐵水脫硫，轉(zhuǎn)爐冶煉，LF精煉，板坯連鑄，鑄坯火焰清理和中板軋制，在轉(zhuǎn)爐冶煉和LF 精煉步驟之間還包括脫氧合金化步驟，所述脫氧合金化是在所述轉(zhuǎn)爐冶煉出鋼 中加入8kg/t鋼~ 12kg/t鋼的中碳錳鐵、2kg/t鋼~ 3kg/t鋼的鋼芯鋁和 0. 2kg/t鋼~ 0. 3kg/t鋼的鋁粒；出鋼后再加入2kg/t鋼~ 3kg/t鋼的合成渣， 并施行在線底吹氬才喿作，吹氬時(shí)間為1分鐘~ 2分鐘。
進(jìn)一步，所述LF精煉包括前期吹氬和軟吹氬，前期吹氬時(shí)鋼液面沖開直徑 為200-400mm;鋼水出站前及鋼包喂絲或喂包芯線后軟吹氬，軟吹氬時(shí)間>5 分鐘，鋼液面沖開直徑為〈200mm;
進(jìn)一步，在所述LF精煉步驟中，加入高堿度精煉渣，喂入6 m/t鋼~ 7 m/t 鋼的Al絲、4m/t鋼~ 5m/t鋼的Ca-Fe線、0. 8 m/t鋼~ 1. 2m/t鋼的Ti-Fe線 和1. 4 kg/t鋼~ 1. 8kg/t鋼的中碳錳鐵；并采用電弧對鋼水加熱，底吹氬35 分鐘~45分鐘；
進(jìn)一步，在所述板坯連鑄步驟中，首先把鋼包內(nèi)的鋼液通過長水口保護(hù)洗 注注入中包，再由中包注入結(jié)晶器；中包使用前烘干，澆注時(shí)中包內(nèi)鋼水液面 高度> 700腿，換包時(shí)鋼包內(nèi)鋼水液面高度> 500咖；
進(jìn)一步，在所述板坯連鑄步驟中，在結(jié)晶器內(nèi)的鋼液面上加入連鑄保護(hù)渣;
進(jìn)一步，所述連鑄保護(hù)漆按重量百分含量包括32%<CaO《38%、 25% < Si02《31%、 AL203《5%、 2%《,《8%和6%《(X12%。
本發(fā)明的有益效果本發(fā)明的汽車輪輻鋼化學(xué)成分按重量百分含量包括 0<C < 0.12 % 、 Si《0. 07 % 、 0. 60 %《Mn《1. 00 % 、P < 0. 03 % 、S《0. 025 %和O. 02 % <Alt《0. 07%;余量為Fe,使該材料具有較高的抗拉強(qiáng)度，抗拉強(qiáng)度>400 兆帕，而且具有良好的耐疲勞性能，耐疲勞性能達(dá)到20g鋼的2倍以上。汽車 輪輻鋼并通過鐵水脫碌u，轉(zhuǎn)爐冶煉，脫氧合金化，LF精煉，板坯連鑄，鑄坯火 焰清理和中板軋制等工藝生產(chǎn)，有效地改善了汽車輪輻鋼的表面質(zhì)量，既具有 良好的加工性能，又具有良好的焊接性能。
具體實(shí)施例方式
以下所述實(shí)施例詳細(xì)地說明本發(fā)明。在這些實(shí)施例中，所有元素均按重量 百分含量計(jì)算。 實(shí)施例1
汽車輪輻鋼的化學(xué)成分按重量百分含量包括CO. 08 % 、Si《0. 05% 、Mn0. 85 %、 P<0.02%、 S《0.015。/。和Alt0.03。/。(本實(shí)施例中Alt指酸溶Al和酸不 溶A1中Al元素總的百分含量)；余量為Fe。為改善鋼的性能，可添加Nb、 V 和Ti等微量合金化元素，Nb和V具有細(xì)化晶粒的作用，而少量的Ti可以改善 奧氏體在低溫區(qū)的塑性，Ti容易與N形成TiN, TiN的形成溫度比較高，在鋼 液中就可以形成，由于TiN的高溫溶解度低，不易粗化，因而在鑄態(tài)組織和焊 接影響區(qū)內(nèi)可以細(xì)化晶粒。
冶煉汽車輪輻鋼的工藝包括下述步驟鐵水脫硫，轉(zhuǎn)爐冶煉，脫氧合金化， LF精煉，板坯連鑄，鑄坯火焰清理和中板軋制。轉(zhuǎn)爐冶煉步驟中，盡量避免煙 罩系統(tǒng)向爐內(nèi)嚴(yán)重漏水，在出鋼時(shí)要擋好渣，渣層厚度《70mm，鋼包內(nèi)不得有 沸騰現(xiàn)象，不允許加入不干凈或潮濕的合金材料或增碳劑，并采用恒壓、分段 恒槍位操作，高拉補(bǔ)吹控制終點(diǎn)，不允許鋼水過氧化，R380CL (正)終點(diǎn)碳不 小于O. 04%，通it^強(qiáng)對冶煉過程的控制，基本保證了一次補(bǔ)吹命中終點(diǎn)，終 點(diǎn)碳、磷控制較好且平均為0. 08%和0. 013%。脫氧合金化過程中，加入8kg/t 鋼的中石友錳鐵、2kg/t鋼的鋼芯鋁和0. 2kg/t鋼的鋁粒進(jìn)行脫氧；出鋼后再加 入2kg/t鋼的合成渣進(jìn)行脫為t稠渣，并施行在線底吹氬操作，吹氬時(shí)間為1~2 分鐘，以提高吹氬攪拌上浮氣體和夾雜的效果，提高了鋼水的純度。LF精煉包 括前期吹氬和軟吹氬，前期吹氬時(shí)鋼液面沖開直徑為200 ~ 400mm;鋼水出站前 及鋼包喂絲或喂包芯線后軟吹氬，軟吹氬時(shí)間》5分鐘，軟吹氬時(shí)要求鋼液面 平穩(wěn)，鋼液面沖開直徑為<200咖；在LF精煉處理中，需加入高M(jìn)精煉渣進(jìn)行 深脫硫；喂入6 m/t鋼的Al絲、4m/t鋼的Ca-Fe線、0. 8 m/t鋼的Ti-Fe線和 1.4 kg/t鋼的中石灰4孟鐵，提高鋼水的流動(dòng)性和可澆性，既有利于細(xì)化晶粒，改
6善鋼材性能，又提高鋼的沖擊韌性；并釆用電弧對鋼水加熱，以利于調(diào)整鋼水 溫度，底吹氬35分鐘 45分鐘，有助于均勻鋼水溫度和成分，去除氣體和夾 雜；在LF精煉處理的同時(shí)，要求對鋼液進(jìn)行鉀處理，采取喂入300 350m/爐 的鈣鐵包芯線，平均Ca/Al比為0.11，鈣4失包芯線的喂入速度控制在2. 0~ 3. Ora/s范圍內(nèi)，改善了鋼水流動(dòng)性和連鑄可澆性，防止水口賭塞，提高鑄坯表 面質(zhì)量，同時(shí)較大程度地去除了鋼中S和O含量，鋼水內(nèi)成分達(dá)到成品要求。 在板坯連鑄步驟中，首先把鋼包內(nèi)的鋼液通過長水口保護(hù)澆注注入中包，再由 中包注入結(jié)晶器，鋼包和中間包之間鋼流的保護(hù)澆注，可防止鋼液二次氧化和 從周圍空氣中吸收氮，同時(shí)也避免了敞開澆注的巻渣問題；中包使用前必須徹 底烘干，澆注時(shí)中包內(nèi)鋼水液面高度> 700咖，換包時(shí)鋼包內(nèi)鋼水液面高度> 500mm,結(jié)晶器保護(hù)渣應(yīng)少加、勤力口，鋼水液面覆蓋良好，結(jié)晶器液面保持平穩(wěn)， 中包塞棒吹氬強(qiáng)度《5L/min,嚴(yán)禁沖棒操作，澆注過程中，中包溫度控制在 1S35 1550。C,拉速在0. 8m/min左右，同時(shí)澆鋼保證在300mm以上的尾洗高度； 針對該類低碳低硅鋼種，采用適用于該鋼種的連鑄保護(hù)渣，連鑄保護(hù)漆按重量 百分含量包括Ca035 。/0、 Si0228 %、 AL203《5 % 、歸6%和08%，連鑄保護(hù)渣 在澆注過程中起著潤滑、保溫、吸附雜質(zhì)的作用，有效地改善了鑄坯表面質(zhì)量， 防止鋼板表面出現(xiàn)裂紋。
采用上述化學(xué)成分和冶煉工藝生產(chǎn)的汽車輪輻鋼，具有優(yōu)良的綜合性能， 經(jīng)檢測抗拉強(qiáng)度為465兆帕，屈服強(qiáng)度為350兆帕，伸長率為32%,而且具有 抗蠕變性能，良好的耐疲勞性能，耐疲勞性能達(dá)到20g鋼的2. 3倍以上，不但 有效地改善了汽車輪輻鋼的表面質(zhì)量，而且具有良好的加工和焊接性能。
實(shí)施例2
汽車輪輻鋼的化學(xué)成分按重量百分含量包括CO. 05 % 、 Si《0. 07 % 、Mn0. 60 %、 P<0. 03%、 S< 0. 025 %和AltO. 02%;余量為余量為Fe。為改善鋼的性能， 可添加Nb、 V和Ti等微量合金化元素，Nb和V具有細(xì)化晶粒的作用，而少量 的Ti可以改善奧氏體在低溫區(qū)的塑性，Ti容易與N形成TiN， TiN的形成溫度比較高，在鋼液中就可以形成，由于TiN的高溫溶解度低，不易粗化，因而在 鑄態(tài)組織和焊接影響區(qū)內(nèi)可以細(xì)化晶粒。
冶煉汽車輪輻鋼的工藝包括下述步驟鐵水脫硫，轉(zhuǎn)爐冶煉，脫氧合金化， LF精煉，板坯連鑄，鑄坯火焰清理和中板軋制。轉(zhuǎn)爐冶煉步驟中，避免煙罩系 統(tǒng)向爐內(nèi)嚴(yán)重漏水，在出鋼時(shí)要擋好渣，渣層厚度《70mm，鋼包內(nèi)不得有沸騰 現(xiàn)象不允許加入不千凈或潮濕的合金材料或增碳劑，并采用恒壓、分段恒槍位 操作，高拉補(bǔ)吹控制終點(diǎn)，不允許鋼水過氧化，R380CL(正)終點(diǎn)碳不小于0. 04 %,通過加強(qiáng)對冶煉的過程控制，基本保證了一次補(bǔ)吹命中終點(diǎn)，終點(diǎn)碳、磷 控制較好且平均0. 05%和0. 03%。脫氧合金化過程中，加入10kg/t鋼的中碳 錳鐵、2. 5kg/t鋼的鋼芯鋁和0. 25kg/t鋼的鋁粒進(jìn)行脫氧；出鋼后再加入 2. 5kg/t鋼的合成渣進(jìn)行脫碌b稠渣，并施行在線底吹氬操作，吹氬時(shí)間為1 ~ 2 分鐘，以提高吹氬攪拌上浮氣體和夾雜的效果，提高了鋼水的純度。LF精煉包 括前期吹氬和軟吹氬，前期吹氬時(shí)鋼液面沖開直徑為200 ~ 400mm;鋼水出站前 及鋼包喂絲或喂包芯線后軟吹氬，軟吹氬時(shí)間>5分鐘，軟吹氬時(shí)要求鋼液面 平穩(wěn)，鋼液面沖開直徑為〈200mm;在LF精煉處理中，需加入高石威度精煉渣進(jìn)行 深脫硫；喂入6. 27 m/t鋼的Al絲、4. 5m/t鋼的Ca-Fe線、1. 02m/t鋼的Ti-Fe 線和1.58kg/t鋼的中碳錳鐵進(jìn)行脫氧，提高鋼水的流動(dòng)性和可澆性，既有利于 細(xì)化晶粒，改善鋼材性能，又提高鋼的沖擊韌性；并采用電弧對鋼水加熱，以 利于調(diào)整鋼水溫度，底吹氬35分鐘 45分鐘，有助于均勻鋼水溫度和成分， 去除氣體和夾雜；在LF精煉處理的同時(shí)，要求對鋼液進(jìn)行鉤處理工藝，采取喂 入300 ~ 350m/爐的鈣鐵包芯線，平均Ca/Al比為0.11，鈣鐵包芯線的喂入速度 控制在2. 0 ~ 3. Om/s范圍內(nèi)，改善了鋼水流動(dòng)性和連鑄可澆性，防止水口賭塞， 提高鑄坯表面質(zhì)量，較大程度地去除了鋼中S和O含量，鋼水內(nèi)成分達(dá)到成品 要求。在板坯連鑄步驟中，首先把鋼包內(nèi)的鋼液通過長水口保護(hù)澆注注入中包， 再由中包注入結(jié)晶器；中包使用前必須徹底烘干，澆注時(shí)中包內(nèi)鋼水液面高度 > 700mm,換包時(shí)鋼包內(nèi)鋼水液面高度> 500mm,結(jié)晶器保護(hù)渣應(yīng)少加、勤加，鋼水液面覆蓋良好，結(jié)晶器液面保持平穩(wěn)，中包塞棒吹氬強(qiáng)度《5L/min，嚴(yán)禁 沖棒操作，澆注過程中，中包溫度控制在1535~ 1550°C，拉速在O. 8m/min左 右，同時(shí)澆鋼保證在300mm以上的尾澆高度；針對該類低碳低硅鋼種，采用適用 于該鋼種的連鑄保護(hù)渣，連鑄保護(hù)渣按重量百分含量包括Ca032n/。、 Si0225 %、 AL203 <5%、 Na202 。/。和C6。/。，連鑄保護(hù)渣在澆注過程中起著潤滑、保溫、吸附 雜質(zhì)的作用，有效地改善了鑄坯表面質(zhì)量，防止了鋼寺反表面裂紋。
采用上述化學(xué)成分和冶煉工藝生產(chǎn)的汽車輪輻鋼，經(jīng)檢測抗拉強(qiáng)度為435 兆帕，屈服強(qiáng)度為340兆帕，伸長率為34%,而且具有抗蠕變性能，良好的耐 疲勞性能，耐疲勞性能達(dá)到20g鋼的2倍左后，不但有效地改善了汽車輪輻鋼 的表面質(zhì)量，而且具有良好的加工性能焊接性。
實(shí)施例3
汽車輪輻鋼的化學(xué)成分按重量百分含量包括CO. 12 % 、 Si《0. 07 % 、 Mnl. 00 %、 P《0. 03%、 S< 0. 025 %和AltO. 07%;余量為Fe。為改善鋼的性能，可添 加Nb、 V和Ti等孩t量合金化元素，Nb和V具有細(xì)化晶粒的作用，而少量的Ti 可以改善奧氏體在^^溫區(qū)的塑性，Ti容易與N形成TiN， TiN的形成溫度比孝交 高，在鋼液中就可以形成，由于TiN的高溫溶解度^f氐，不易粗化，因而在鑄態(tài) 組織和焊接影響區(qū)內(nèi)可以細(xì)化晶粒。
冶煉汽車輪輻鋼的工藝包括下述步驟鐵水脫硫，轉(zhuǎn)爐冶煉，脫氧合金化， LF精煉，板坯連鑄，鑄坯火焰清理和中板軋制。轉(zhuǎn)爐冶煉步驟中，避免煙罩系 統(tǒng)向爐內(nèi)嚴(yán)重漏水，在出鋼時(shí)要擋好渣，渣層厚度《70mm,鋼包內(nèi)不得有沸騰 現(xiàn)象不允許加入不干凈或潮濕的合金材料或增碳劑，并采用恒壓、分段恒槍位 操作，高拉補(bǔ)吹控制終點(diǎn)，不允許鋼水過氧化，R380CL(正)終點(diǎn)碳不小于0. 04 %，通iti口強(qiáng)對冶煉的過程控制，基本保證了一次補(bǔ)吹命中終點(diǎn)，終點(diǎn)碳、磷 控制較好且平均0. 12 %和0. 03 % 。脫氧合金化過程中，12kg/t鋼的中碳錳鐵、 3kg/t鋼芯鋁和0. 3kg/t鋼的鋁粒進(jìn)行脫氧；出鋼后再加入3kg/t鋼的合成渣 進(jìn)行脫疏稠渣，并施行在線底吹氬操作，吹氬時(shí)間為1~2分鐘，以提高吹氬攪拌上浮氣體和夾雜的效果，提高了鋼水的純度。LF精煉包括前期吹氬和軟吹氬，前期吹氬時(shí)鋼液面沖開直徑為200 ~ 400mm;鋼水出站前及鋼包喂絲或喂包芯線后軟吹氬，軟吹氬時(shí)間>5分鐘，軟吹氬時(shí)要求鋼液面平穩(wěn)，鋼液面沖開直徑為< 200mm;在LF泮奇煉處理中，需加入高》威度精煉渣進(jìn)行深脫硫；喂入7 m/t鋼的A1絲、5m/t鋼的Ca-Fe線、1. 2m/t鋼的Ti-Fe線和1. 8kg/t鋼的中碳錳鐵進(jìn)行脫氧，提高鋼水的流動(dòng)性和可洗性，既有利于細(xì)化晶粒，改善鋼材性能，又提高鋼的沖擊韌性；并采用電弧對鋼水加熱，以利于調(diào)整鋼水溫度，底吹氬35分鐘 45分鐘，有助于均勻鋼水溫度和成分，去除氣體和夾雜；在LF精煉處理的同時(shí)，要求對鋼液進(jìn)行鈣處理工藝，采取喂入300 ~ 350m/爐的鈣鐵包芯線，平均Ca/Al比為0. 11,鈣鐵包芯線的喂入速度控制在2. 0 ~ 3. Om/s范圍內(nèi)，改善了鋼水流動(dòng)性和連鑄可澆性，防止水口賭塞，提高鑄坯表面質(zhì)量，同時(shí)較大程度地去除了鋼中S和O含量，鋼水內(nèi)成分達(dá)到成品要求。在板坯連鑄步驟中，首先把鋼包內(nèi)的鋼'液通過長水口保護(hù)澆注注入中包，再由中包注入結(jié)晶器；中包使用前必須徹底烘干，澆注時(shí)中包內(nèi)鋼水液面高度> 700咖，換包時(shí)鋼包內(nèi)鋼7JC液面高度》500mm，結(jié)晶器保護(hù)渣應(yīng)少加、勤加，鋼水液面覆蓋良好，結(jié)晶器液面保持平穩(wěn)，中包塞棒吹氬強(qiáng)度《5L/min,嚴(yán)禁沖棒操作，澆注過程中，中包溫度控制在1535 ~ 1550。C,拉速在0. 8m/min左右，同時(shí)澆鋼保證在300mm以上的尾澆高度；針對該類低碳低硅鋼種，采用適用于該鋼種的連鑄保護(hù)渣，連鑄保護(hù)淹按重量百分含量包括Ca038y。、 Si0231 %、 AL203《5%、 Na208 0/^C12%，連鑄保護(hù)渣在澆注過程中起著潤滑、保溫、吸附雜質(zhì)的作用，有效地改善了鑄坯表面質(zhì)量，防止了鋼板表面裂紋。
采用上述化學(xué)成分和冶煉工藝生產(chǎn)的汽車輪輻鋼，經(jīng)檢測抗拉強(qiáng)度為470兆帕，屈^^強(qiáng)度為352兆帕，伸長率為28%,而且具有抗蠕變性能，良好的耐疲勞性能，耐疲勞性能達(dá)到20g鋼的1.8倍左右，不但有效地改善了汽車輪輻鋼的表面質(zhì)量，而且具有良好的加工性能焊接性能。
最后+兌明的是，以上實(shí)施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案而發(fā)明盡管參照
10發(fā)明的技術(shù)方案進(jìn)發(fā)明者等同替換，而不脫離本發(fā)明技術(shù)方案的宗發(fā)明，其均應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的權(quán)利要求范發(fā)明。
權(quán)利要求
1.一種汽車輪輻鋼，其特征在于該輪輻鋼化學(xué)成分按重量百分含量包括0＜C≤0.12％、Si≤0.07％、0.60％≤Mn≤1.00％、P≤0.03％、S≤0.025％和0.02％≤Alt≤0.07％；余量為Fe。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的汽車輪輻鋼，其特征在于該輪輻鋼化學(xué)成分按 重量百分含量包括CO. 08%、 Si < 0.05%、 MnO. 85%、 P < 0. 02 % 、 S< 0.015 %和AltO. 03%;余量為Fe。
3. —種冶煉權(quán)利要求1所述汽車輪輻鋼的工藝，包括下述步驟鐵水脫硫， 轉(zhuǎn)爐冶煉，LF精煉，板坯連鑄，鑄坯火焰清理和中板軋制，其特征在于在轉(zhuǎn) 爐冶煉和LF精煉步驟之間還包括脫氧合金化步驟，所述脫氧合金化是在所述轉(zhuǎn) 爐冶煉出鋼中加入8kg/t鋼~ 12kg/t鋼的中碳錳鐵、2kg/t鋼~ 3kg/t鋼的鋼 芯鋁和0. 2kg/t鋼~ 0. 3kg/t鋼的鋁粒；出鋼后再加入2kg/t鋼~ 3kg/t鋼的合 成渣，并施行在線底吹氬操作，吹氬時(shí)間為l分鐘 2分鐘。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的冶煉汽車輪輻鋼的工藝，其特征在于所述LF 精煉包括前期吹氬和軟吹氬，前期吹氬時(shí)鋼液面沖開直徑為200-400mm;鋼水 出站前及鋼包喂絲或喂包芯線后軟吹氬，軟吹氬時(shí)間>5分鐘，鋼液面沖開直 徑為〈200mm。
5. 根據(jù)權(quán)利要求4所述的冶煉汽車輪輻鋼的工藝，其特征在于在所述LF 精煉步驟中，加入高^^精煉渣，喂入6 m/t鋼-7 m/t鋼的Al絲、4m/t鋼 5m/t鋼的Ca-Fe線、0. 8 m/t鋼~ 1. 2m/t鋼的Ti-Fe線和1. 4 kg/t鋼~ 1. 8kg/t 鋼的中碳錳鐵；并采用電弧對鋼水加熱，底吹氬35分鐘 45分鐘。
6. 根據(jù)權(quán)利要求5所述的冶煉汽車輪輻鋼的工藝，其特征在于在所述板 坯連鑄步驟中，首先把鋼包內(nèi)的鋼液通過長水口^:護(hù)澆注注入中包，再由中包 注入結(jié)晶器；中包使用前烘干，澆注時(shí)中包內(nèi)鋼水液面高度> 700鵬，換包時(shí)鋼 包內(nèi)鋼水液面高度> 5 0 0腿。
7. 根據(jù)權(quán)利要求6所述的冶煉汽車輪輻鋼的工藝，其特征在于在所述板 坯連鑄步驟中，在結(jié)晶器內(nèi)的鋼液面上加入連鑄保護(hù)渣。
8. 根據(jù)權(quán)利要求7所述的冶煉汽車輪輻鋼的工藝，其特征在于所述連鑄 保護(hù)渣按重量百分含量包括32%<CaO《38%、 25 %《Si02 < 31 % 、 AL203 <5 %、 2% <歸<8%和6%《CX12%。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種汽車輪輻鋼，該輪輻鋼化學(xué)成分按重量百分含量包括0＜C≤0.12％、Si≤0.07％、0.60％≤Mn≤1.00％、P≤0.03％、S≤0.025％和0.02％≤Alt≤0.07％；余量為Fe；本發(fā)明還公開了一種冶煉汽車輪輻鋼的工藝，包括下述步驟鐵水脫硫，轉(zhuǎn)爐冶煉，脫氧合金化，LF精煉，板坯連鑄，鑄坯火焰清理和中板軋制；采用本發(fā)明的化學(xué)成分及冶煉工藝生產(chǎn)的汽車輪輻鋼，具有良好的抗拉強(qiáng)度、屈服強(qiáng)度和伸長率，而且具有良好的耐疲勞性能，耐疲勞性能達(dá)到20g鋼板的2倍以上，同時(shí)有效地改善了汽車輪輻鋼的表面質(zhì)量，既具有良好的加工性能，又具有良好的焊接性能。
文檔編號C21C5/28GK101603146SQ20091010438
公開日2009年12月16日 申請日期2009年7月20日 優(yōu)先權(quán)日2009年7月20日
發(fā)明者何會(huì)琴, 周遠(yuǎn)華, 斌 李 申請人:重慶鋼鐵(集團(tuán))有限責(zé)任公司