專利名稱：電解錳陰極板產(chǎn)生的槽錳離子去除雜質(zhì)處理方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種電解錳生產(chǎn)時(shí)在陰極板邊緣產(chǎn)生的槽錳離子的處理方法， 尤其是去除槽錳離子中含硫雜質(zhì)的處理方法。
背景技術(shù)：
在電解錳生產(chǎn)過程中，錳離子電解吸附在陰極板上成為金屬錳；而在陰極 板邊緣，產(chǎn)生了一種粒絮狀含錳比較豐富的電解物質(zhì)，本行業(yè)稱為"槽錳離子"。 粒絮狀的槽錳離子脫落于陰極板組合框，半漂浮在電解溶液中，因較長時(shí)間浸 泡在溶液中被氧化而發(fā)黑，主要因?yàn)楹休^高的硫(硫含量可達(dá)0.1% 0.2%) 和陽極渣等雜質(zhì)而不能作為合格的錳產(chǎn)品，需要對(duì)雜質(zhì)硫進(jìn)行去除處理?，F(xiàn)有 技術(shù)中，很多槽錳離子在處理后，其中的雜質(zhì)硫含量仍然較高不符合相關(guān)標(biāo)準(zhǔn) 而成為不合格品，或者因處理費(fèi)用太高而沒有進(jìn)行處理，將槽錳離子重新溶解 在電解液中，再次進(jìn)入電解工序；甚至有部分廠家將其作為廢料而堆放。上述 幾種處理方法，即浪費(fèi)了原料，沒有充分利用資源，也增大了處理成本，相應(yīng) 增加了冶煉成本，不能滿足冶煉廠家節(jié)能降耗、降低成本、充分利用資源等的 需要。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)中在陰極邊緣形成的槽錳離子沒有進(jìn)行處理而作為廢料堆放、或經(jīng)處理后雜質(zhì)硫含量仍然較高而成為不合格品、或處理費(fèi)用太高而 增大了電解錳的冶煉成本等上述不足，提供一種操作簡(jiǎn)單方便、有效去除雜質(zhì) 硫含量而成為合格品、充分利用錳資源、降低電解錳冶煉成本的電解錳陰極板 產(chǎn)生的槽錳離子去除雜質(zhì)處理方法。
本發(fā)明的技術(shù)方案是電解錳陰極板產(chǎn)生的槽錳離子去除雜質(zhì)處理方法， 其特征在于包括步驟如下
(1) 將電解過程中產(chǎn)生的槽錳離子收集起來，經(jīng)振動(dòng)篩篩分處理后，去除
其中包括陽極渣在內(nèi)的雜質(zhì)；再將經(jīng)振動(dòng)篩處理后的槽錳離子置于處理池中， 向處理池中加入清水；
(2) 向處理池中加入堿性物質(zhì)，加入量為20至80公斤每噸槽錳離子，充 分?jǐn)嚢韬?，靜置一段時(shí)間；由于雜質(zhì)硫主要以(NH4)2S04的形式存在，堿性物
質(zhì)與(NH4)2S04發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，將(NH4)2S04中的硫元素生成可溶解于水的
硫酸鹽的形式，去除硫元素，降低硫含量；
(3)將上述處理后的槽錳離子沖洗后，置于處理池中，向處理池中加入清 水；再向處理池中加入除硫酸以外的酸或酸性溶液，如稀鹽酸、草酸， 一邊加 入一邊攪拌均勻；加入量為20至70公斤每噸槽錳離子；經(jīng)一段時(shí)間反應(yīng)后， 將槽錳離子取出，用清水沖洗干凈，立即進(jìn)入烘箱烘烤，烤干為止。
進(jìn)一步的特征是所述的堿性物質(zhì)為氫氧化鈉或氫氧化鉀或氫氧化韓。 本發(fā)明電解錳陰極板產(chǎn)生的槽錳離子去除雜質(zhì)處理方法，相對(duì)于現(xiàn)有技術(shù)， 具有如下特點(diǎn)
1、能有效去除槽錳離子中的雜質(zhì)硫，降低硫的含量使其符合有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)而成 為合格品，充分利用錳資源。2、 減少電解錳冶煉中的電能用量、減少其它輔料的消耗量，有效降低電解 錳冶煉成本，滿足企業(yè)節(jié)能降耗的需要。
3、 減少廢物的排放量，使一種環(huán)保的處理方法。
具體實(shí)施例方式
本發(fā)明的電解錳陰極板產(chǎn)生的槽錳離子去除雜質(zhì)處理方法，其步驟如下
1、 將電解過程中陰極板產(chǎn)生的槽錳離子收集起來，經(jīng)振動(dòng)篩篩分后，去除
其中包括陽極渣在內(nèi)的雜質(zhì)；再將經(jīng)振動(dòng)篩篩分處理后的槽錳離子置于處理池 中，向處理池中加入清水，清水加入量最好將槽錳離子覆蓋淹沒；
2、 向處理池中加入堿性物質(zhì)，如氫氧化鈉、氫氧化鉀、氫氧化鈣等，加入 量為20至80公斤每噸槽錳離子，充分?jǐn)嚢韬?，靜置一段時(shí)間，通常的靜置時(shí) 間在IO個(gè)小時(shí)以上；由于雜質(zhì)硫主要以(NH4)2S04的形式存在，堿性物質(zhì)(氫 氧化鈉)與(NH4)2S04發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，將(NH4)2S04中的硫元素生成可溶解 于水的硫酸鹽的形式，去除硫元素，降低硫含量；其化學(xué)反應(yīng)式為
(NH4)2S04 + 2NaOH =Na2S04 + 2H20+2NH3T
3、 將上述處理后的槽錳離子沖洗后，置于處理池中，加入清水，清水加入 量最好將槽錳離子覆沒；再向處理池中加入除硫酸以外的酸或酸性物質(zhì)，如稀 鹽酸、草酸等， 一邊加入一邊攪拌均勻；加入量為20至70公斤每噸槽錳離子； 經(jīng)一段時(shí)間反應(yīng)后，反應(yīng)時(shí)間一般不超過20分鐘，將槽錳離子取出，用清水沖 洗干凈，立即進(jìn)入烘箱烘烤，烤干為止。酸性物質(zhì)能與槽錳離子表面的氧化物 產(chǎn)生反應(yīng)，去除表面氧化物，使槽錳離子的顏色變?yōu)榛野咨?，呈現(xiàn)錳的金屬本 色。經(jīng)上述步驟處理后，能有效降低槽錳離子中硫的含量。實(shí)施例一
將收集到的一噸槽錳離子置于處理池中，加入40公斤氫氧化鈉，攪拌均勻 后，靜置12小時(shí)，使其充分反應(yīng)；取出沖洗干凈后，再向處理池中加入50公 斤的草酸，邊加入邊攪拌，反應(yīng)10分鐘后取出，清水沖洗干凈后，馬上進(jìn)入烘
箱烘烤。經(jīng)理化指標(biāo)分析，采用本發(fā)明方法處理前，槽錳離子中的Mn含量為 89.51%, S含量為0.12%， S含量明顯超高，而經(jīng)處理后Mn含量提高到93.62%, S 含量降低為0.032%，大幅度降低。 實(shí)施例二
將收集到的一噸槽錳離子置于處理池中，加入50公斤氫氧化鈉，攪拌均勻 后，靜置10小時(shí)，使其充分反應(yīng)；取出沖洗干凈后，再向處理池中加入55公 斤的稀鹽酸，邊加入邊攪拌，反應(yīng)8分鐘后取出，清水沖洗干凈后，馬上進(jìn)入 烘箱烘烤。經(jīng)理化指標(biāo)分析，采用本發(fā)明方法處理前，槽錳離子中的Mn含量 為88.87%， S含量為0.118%, S含量明顯超高，而經(jīng)處理后Mn含量提高到 94.13%， S含量降低為0.036。/。，大幅度降低。
向處理池中加入的堿性物質(zhì)，如氫氧化鈉、氫氧化鉀、氫氧化鈣等，加入 量還可以為20、 25、 30、 35、 40、 60、 65、 70、 75、 80公斤每噸槽錳離子；向 處理池中加入的酸性溶液，如稀鹽酸、草酸等，加入量還可以為20、 25、 30、40、 45、 60、 65、 70公斤每噸槽錳離子；都能達(dá)到預(yù)期的處理效果。
權(quán)利要求
1、電解錳陰極板產(chǎn)生的槽錳離子去除雜質(zhì)處理方法，其特征在于包括步驟如下(1)將電解過程中產(chǎn)生的槽錳離子收集起來，經(jīng)振動(dòng)篩篩分處理后，去除其中包括陽極渣在內(nèi)的雜質(zhì)；再將經(jīng)振動(dòng)篩處理后的槽錳離子置于處理池中，向處理池中加入清水；(2)向處理池中加入堿性物質(zhì)，加入量為20至80公斤每噸槽錳離子，充分?jǐn)嚢韬螅o置一段時(shí)間；由于雜質(zhì)硫主要以(NH4)2SO4的形式存在，堿性物質(zhì)與(NH4)2SO4發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，將(NH4)2SO4中的硫元素生成可溶解于水的硫酸鹽的形式，去除硫元素；(3)將上述處理后的槽錳離子沖洗后，置于處理池中，向處理池中加入清水；再向處理池中加入除硫酸以外的酸或酸性溶液，如稀鹽酸、草酸，一邊加入一邊攪拌均勻；加入量為20至70公斤每噸槽錳離子；經(jīng)一段時(shí)間反應(yīng)后，將槽錳離子取出，用清水沖洗干凈，立即進(jìn)入烘箱烘烤，烤干為止。
2、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的電解錳陰極板產(chǎn)生的槽錳離子去除雜質(zhì)處理方 法，其特征在于所述的堿性物質(zhì)為氫氧化鈉或氫氧化鉀或氫氧化媽。
全文摘要
本發(fā)明公開了電解錳陰極板產(chǎn)生的槽錳離子去除雜質(zhì)處理方法1.將電解過程中產(chǎn)生的槽錳離子收集起來，經(jīng)振動(dòng)篩篩分處理后，置于處理池中并加入清水；2.向處理池中加入堿性物質(zhì)，加入量為20至80公斤每噸槽錳離子，充分?jǐn)嚢韬箪o置；3.將槽錳離子沖洗后，置于處理池中并加入清水；再向處理池中加入稀鹽酸、草酸等，邊加邊攪拌；加入量為20至70公斤每噸槽錳離子；再取出，用清水沖洗干凈，立即進(jìn)入烘箱烘烤。本發(fā)明的處理方法，能有效去除槽錳離子中的雜質(zhì)硫，降低硫的含量使其符合有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)而成為合格品，充分利用錳資源；減少電能用量、減少其它輔料的消耗量，有效降低電解錳冶煉成本，滿足企業(yè)節(jié)能降耗的需要；減少廢物的排放量。
文檔編號(hào)C22B7/00GK101660050SQ200910104790
公開日2010年3月3日 申請(qǐng)日期2009年9月4日 優(yōu)先權(quán)日2009年9月4日
發(fā)明者博 任, 姚云峰, 李先亮, 楊紹澤, 覃雪寧 申請(qǐng)人:重慶武陵錳業(yè)有限公司