專利名稱：一種載金炭的解吸工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于解吸工藝技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種載金炭的解吸工藝。
背景技術(shù)：
圖1所示是載金炭解吸工藝的傳統(tǒng)做法，該法是以氫氧化鈉和氰化鈉的水溶液為 解吸液，然后對(duì)載金炭進(jìn)行常壓加溫解吸或是加壓加溫解吸，載金炭解吸后，獲得的解吸液 送去下一道工序。但是該方法中氰化鈉都是一次性加入，其缺點(diǎn)一是藥耗太大，二是氰化鈉 是劇毒物品，而解吸時(shí)解吸液溫度一般控制在98°以上，氰化鈉在使用過程中水解過快，水 解時(shí)產(chǎn)生的大量氨氣及甲酸鈉等對(duì)環(huán)境和操作工人員都造成了極大傷害。

發(fā)明內(nèi)容
為克服現(xiàn)有技術(shù)中存在不足的之處，本發(fā)明的目的在于提供一種載金炭的解吸工 藝。 為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用了以下的技術(shù)方案 —種載金炭的解吸工藝，將氫氧化鈉、氰化鈉和水組成的解吸液加熱后送去常壓 或加壓解吸載金炭，載金炭解吸后，獲得的解吸液送去下一道工序，其特別之處在于氰化鈉 的加藥方式為連續(xù)加藥首先將氫氧化鈉、氰化鈉和水組成的解吸液加熱后送去解吸載金
炭，其中載金炭氫氧化鈉氰化鈉水的重量比為i00 120 :5:i: 50，同時(shí)以每小時(shí)
10 15升的速度向加熱前的解吸液中連續(xù)加入質(zhì)量濃度1 2%的氰化鈉溶液，控制解吸 液中氰化鈉的質(zhì)量濃度為萬分之10 15，并且解吸后獲得的解吸液溫度< 8(TC時(shí)，直接返 回加熱前的解吸液中循環(huán)利用，獲得的解吸液溫度> 80°C時(shí)，將解吸液送去下道工序。
由于整個(gè)工藝中是循環(huán)的，解吸液也是循環(huán)加熱后再送去解吸載金炭的，故解吸 液在第一次加熱前的初始溫度不作要求，但較好地為40 50°C 。本發(fā)明中解吸液是選用本 領(lǐng)域技術(shù)人員常用的電加熱器加熱的，其工作溫度范圍為92 98°C。
所述下一到工序?yàn)殡娊夤ば颍?jīng)電解后的解吸液返回解吸液儲(chǔ)槽。
所述電解溫度為80 95°C ，電解時(shí)間為40 45小時(shí)。 本發(fā)明解吸工藝中由于氰化鈉是連續(xù)加藥方式，因此可隨時(shí)控制解吸時(shí)的氰化鈉 濃度，把氰化鈉的分解減低到微量，降低對(duì)工作人員及環(huán)境的污染，并且以解吸1噸的載金 炭為例，整個(gè)解吸過程可節(jié)約12kg的氰化鈉。


圖1 :傳統(tǒng)載金炭的解吸工藝流程圖；
圖2 :本發(fā)明載金炭的解吸工藝流程圖。
具體實(shí)施例方式
以下結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案作進(jìn)一步詳細(xì)地說明，但本發(fā)明的保護(hù)范圍并
3不局限于此。
實(shí)施例1 如圖2所示的本發(fā)明載金炭的解吸工藝將50千克的氫氧化鈉、10千克的氰化鈉 和500千克的水置于初始溫度4(TC的解吸液儲(chǔ)槽中，將解吸液儲(chǔ)槽中的解吸液經(jīng)電加熱器 加熱后送去裝有1噸的載金炭的解吸柱中常壓下開始解吸，同時(shí)以每小時(shí)IO升的速度向解 吸液儲(chǔ)槽中連續(xù)加入質(zhì)量濃度1 %的氰化鈉溶液，控制解吸液儲(chǔ)槽中的解吸液中的氰化鈉 的質(zhì)量濃度為10/萬分，經(jīng)解吸柱解吸后，排出的解吸液溫度< 80°C時(shí)，解吸液直接返回解 吸液儲(chǔ)槽循環(huán)利用，排出的解吸液溫度^ 8(TC時(shí)，將解吸液送去電解槽中，在溫度8(TC下 電解40小時(shí)后，將經(jīng)電解后的解吸液送到解吸儲(chǔ)槽中循環(huán)利用。 按上述工藝解吸1噸載金炭，解吸完全后，統(tǒng)計(jì)消耗50kg的氰化鈉，如若按圖1所 示的現(xiàn)有常壓加溫解吸工藝解吸1噸載金炭，則需要38kg的氰化鈉，比本發(fā)明工藝多消耗 了 12kg的氰化鈉。
實(shí)施例2 如圖2所示的本發(fā)明載金炭的解吸工藝將50千克的氫氧化鈉、10千克的氰化
鈉和500千克的水置于初始溫度45t:的解吸液儲(chǔ)槽中，將解吸液儲(chǔ)槽中的解吸液經(jīng)電加熱
器加熱后送去裝有1. 1噸的載金炭的解吸柱中常壓下開始解吸，同時(shí)以每小時(shí)13升的速 度向解吸液儲(chǔ)槽中連續(xù)加入質(zhì)量濃度1. 5%的氰化鈉溶液，控制解吸液儲(chǔ)槽中的解吸液中 的氰化鈉的質(zhì)量濃度為12/萬分，經(jīng)解吸柱解吸后，排出的解吸液溫度< 8(TC時(shí)，解吸液直 接返回解吸液儲(chǔ)槽循環(huán)利用，排出的解吸液溫度^ 80°C時(shí)，將解吸液送去電解槽中，在溫度 8『C下電解43小時(shí)后，將經(jīng)電解后的解吸液送到解吸儲(chǔ)槽中循環(huán)利用。
實(shí)施例3 如圖2所示的本發(fā)明載金炭的解吸工藝將50千克的氫氧化鈉、10千克的氰化鈉 和500千克的水置于初始溫度5(TC的解吸液儲(chǔ)槽中，將解吸液儲(chǔ)槽中的解吸液經(jīng)電加熱器 加熱后送去裝有1. 2噸的載金炭的解吸柱中加壓(0. 3Mpa)下開始解吸，同時(shí)以每小時(shí)15 升的速度向解吸液儲(chǔ)槽中連續(xù)加入質(zhì)量濃度2%的氰化鈉溶液，控制解吸液儲(chǔ)槽中的解吸 液中的氰化鈉的質(zhì)量濃度為15/萬分，經(jīng)解吸柱解吸后，排出的解吸液溫度< 80°C時(shí)，解吸 液直接返回解吸液儲(chǔ)槽循環(huán)利用，排出的解吸液溫度^ 80°C時(shí)，將解吸液送去電解槽中，在 溫度95t:下電解45小時(shí)后，將經(jīng)電解后的解吸液送到解吸儲(chǔ)槽中循環(huán)利用。
權(quán)利要求
一種載金炭的解吸工藝，將氫氧化鈉、氰化鈉和水組成的解吸液加熱后送去常壓或加壓解吸載金炭，載金炭解吸后，獲得的解吸液送去下一道工序，其特征在于氰化鈉的加藥方式為連續(xù)加藥首先將氫氧化鈉、氰化鈉和水組成的解吸液加熱后送去解吸載金炭，其中載金炭∶氫氧化鈉∶氰化鈉∶水的重量比為100～120∶5∶1∶50，同時(shí)以每小時(shí)10～15升的速度向加熱前的解吸液中連續(xù)加入質(zhì)量濃度1～2％的氰化鈉溶液，控制解吸液中氰化鈉的質(zhì)量濃度為萬分之10～15，并且解吸后獲得的解吸液溫度＜80℃時(shí)，直接返回加熱前的解吸液中循環(huán)利用，獲得的解吸液溫度≥80℃時(shí)，將解吸液送去下道工序。
2. 如權(quán)利要求1所述的載金炭的解吸工藝，其特征在于解吸液在第一次加熱前的初始溫度為40 50。C。
3. 如權(quán)利要求1或2所述的載金炭的解吸工藝，其特征在于所述下一到工序?yàn)殡娊?工序，經(jīng)電解后的解吸液返回解吸液儲(chǔ)槽。
4. 如權(quán)利要求3所述的載金炭的解吸工藝，其特征在于所述電解溫度為80 95°C， 電解時(shí)間為40 45小時(shí)。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種載金炭的解吸工藝。將氫氧化鈉、氰化鈉和水組成的解吸液加熱后送去解吸載金炭，其中載金炭∶氫氧化鈉∶氰化鈉∶水的重量比為100～120∶5∶1∶50，同時(shí)以每小時(shí)10～15升的速度向加熱前的解吸液中連續(xù)加入質(zhì)量濃度1～2％的氰化鈉溶液，控制解吸液中氰化鈉的質(zhì)量濃度為萬分之10～15，載金炭解吸后，獲得的解吸液溫度＜80℃時(shí)，解吸液直接返回解吸液中循環(huán)加熱解吸載金炭，獲得的解吸液溫度≥80℃時(shí)，將解吸液送去下一道工序。本發(fā)明解吸工藝中由于氰化鈉是連續(xù)加藥方式，因此可隨時(shí)控制解吸時(shí)的氰化鈉濃度，把氰化鈉的分解減低到微量，降低對(duì)工作人員及環(huán)境的污染，并且以解吸1噸的載金炭為例，整個(gè)解吸過程可節(jié)約12kg的氰化鈉。
文檔編號(hào)C22B3/20GK101792854SQ20091017259
公開日2010年8月4日 申請(qǐng)日期2009年11月17日 優(yōu)先權(quán)日2009年11月17日
發(fā)明者何海英, 劉民峰, 王轟, 賀站烈, 郭建華 申請(qǐng)人:靈寶市金源礦業(yè)有限責(zé)任公司