專利名稱：從鋅精礦直接浸出的含銦中和沉渣中回收銦的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種回收銦的方法，更具體地說，是涉及一種從鋅精礦直接浸出的含 銦中和沉渣中回收銦的方法。
背景技術(shù)：
傳統(tǒng)的濕法煉鋅工藝，實際上也包含了部分火法流程，它是將硫化鋅精礦經(jīng)沸騰 焙燒后產(chǎn)出SO2煙氣(送去制H2SO4)和焙砂，焙砂用硫酸溶液浸出，得到ZnSO4溶液和浸出 渣，浸出渣送回轉(zhuǎn)窯還原揮發(fā)產(chǎn)出含In的ZnO煙塵以及含Cu、Fe等元素的窯渣，In在煙塵 中的含量低，導(dǎo)致后續(xù)回收困難和回收率低，而Cu進(jìn)入窯渣后更難以回收，造成資源浪費， 傳統(tǒng)流程存在流程長、能耗高、環(huán)境污染較為嚴(yán)重等一系列缺陷。鋅精礦直接浸出中和法，改變了傳統(tǒng)流程，它不經(jīng)過沸騰焙燒，而是將硫化鋅精礦 直接用硫酸浸出產(chǎn)出元素硫，這樣就避免了產(chǎn)出氣體SO2有可能泄漏而造成的環(huán)境污染，用 氧化鋅(ZnO)中和沉銦，得到含銦低含銅高的中和沉渣，從這種中和沉渣中回收In是本發(fā) 明要解決的課題。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種從鋅精礦直接浸出的含銦中和沉渣中回收銦的方法， 以克服傳統(tǒng)流程從浸出渣中回收銦回收率低和環(huán)境污染等缺點。為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明的技術(shù)解決方案是一種從鋅精礦直接浸出的含銦中和 沉渣中回收銦的方法，其特征在于以下步驟A、一次浸出，它包括低酸浸出和高酸浸出，低酸浸出是將含In中和沉渣用濃度 25-45g/L的H2SO4溶液浸出，過濾，得到低酸浸出渣和低酸浸出液，該浸出液加鋅粉富集In， 過濾后得到富集渣；該浸出渣用濃度100-140g/L WH2SO4溶液浸出，過濾后得到高酸浸出渣 和高酸浸出液，高酸浸出渣送去回收鉛，高酸浸出液返回低酸浸出；B、二次浸出，是將步驟A得到的富集渣用H2SO4浸出，然后過濾，得到二次浸出渣和 二次浸出液，二次浸出渣送去回收鉛；C、凈化，是將步驟B得到的二次浸出液加鐵粉凈化，過濾，得到銅渣和凈化后液， 銅渣送去回收銅；D、萃取，是將步驟C得到的凈化后液加萃取劑P2tl4進(jìn)行萃取，得到高銦有機(jī)相和萃 余液，萃余液送去回收鋅；E、反萃，是將步驟D得到的高銦有機(jī)相加HCl反萃，得到貧In有機(jī)相和反萃液，貧 銦有機(jī)相返回D步驟；F、置換，是將步驟E得到的反萃液加Zn片進(jìn)行置換，得到海綿銦。所述的萃取劑P2tl4是二 -2乙基-己基磷酸。本發(fā)明的有益效果是 1、與傳統(tǒng)流程相比，本發(fā)明的方法生產(chǎn)成本低(傳統(tǒng)流程回收銦是三段浸出，本發(fā)明為二段浸出，減少一個浸出罐，節(jié)省了成本)、銦回收率高、環(huán)境污染小(避免了傳統(tǒng)流 程的回轉(zhuǎn)窯揮發(fā)工序帶來的環(huán)境污染)。2、在回收銦的過程中，有價金屬銅也得到了高度富集，避免了有價金屬的損失。


附圖是本發(fā)明的工藝流程圖。
具體實施例方式下面結(jié)合附圖對本發(fā)明及其具體實施方式
作進(jìn)一步詳細(xì)說明。參見附圖，本發(fā)明的從鋅精礦直接浸出的含銦中和沉渣中回收銦的方法，其特征 在于以下步驟A、一次浸出，它包括低酸浸出和高酸浸出，低酸浸出是將 含In中和沉渣用濃度 25-45g/L的H2SO4溶液浸出，過濾，得到低酸浸出渣和低酸浸出液，該浸出液加鋅粉富集In， 過濾后得到富集渣；該浸出渣用濃度100-140g/L WH2SO4溶液浸出，過濾后得到高酸浸出渣 和高酸浸出液，高酸浸出渣送去回收鉛，高酸浸出液返回低酸浸出；B、二次浸出，是將步驟A得到的富集渣用H2SO4浸出，然后過濾，得到二次浸出渣和 二次浸出液，二次浸出渣送去回收鉛；C、凈化，是將步驟B得到的二次浸出液加鐵粉凈化，過濾，得到銅渣和凈化后液， 銅渣送去回收銅；D、萃取，是將步驟C得到的凈化后液加萃取劑P2tl4進(jìn)行萃取，得到高銦有機(jī)相和萃 余液，萃余液送去回收鋅；E、反萃，是將步驟D得到的高銦有機(jī)相加HCl反萃，得到貧In有機(jī)相和反萃液，貧 銦有機(jī)相返回D步驟；F、置換，是將步驟E得到的反萃液加Zn片進(jìn)行置換，得到海綿銦。所述的萃取劑P2tl4是二 -2乙基-己基磷酸。以下給出具體實施例實例1含In 中和沉■的主要成分(Ψ % )為1η0· 182、Cu2. 43、Pb7. 07、FelO. 44、 Zn+Cd21.8。將該沉渣用濃度為35g/L的硫酸溶液進(jìn)行低酸浸出，低酸浸出渣用濃度為 120g/L的硫酸溶液進(jìn)行高酸浸出，高酸浸出液返回低酸浸出，浸出溫度均為75°C，浸出時 間均為4小時，95%的銦和90%的銅進(jìn)入低酸浸出液，在溫度為75°C低酸浸出液中加入鋅 粉富集In，反應(yīng)時間4小時，終點PH值為3. 8，99%的銦和99. 1 %的銅富集在富集渣中，富 集渣銦銅品位分別為0. 672%和53. 22% ；將富集渣加入濃度為160g/L的硫酸溶液，進(jìn)行 二次浸出，溫度95°C，浸出時間6小時，使99%以上的銦、銅進(jìn)入二次浸出液，浸出渣送回收 鉛，在該浸出液中添加還原鐵粉凈化除雜，溫度為60°C，反應(yīng)時間1小時，終點PH值0.5， 1. 23%的銦和98. 5%的銅與80%的砷銻錫等雜質(zhì)進(jìn)入銅渣，銅渣含銅89% ；凈化后液采用 傳統(tǒng)法萃取，即將凈化后液用P2tl4 (二招一鶘己基磷酸)+煤油進(jìn)行萃取(按P2tl4 煤油= 3 7體積比，下同，配制有機(jī)相，萃取時按有機(jī)相水相=1 2進(jìn)行，萃取5分鐘)，得到 的富銦有機(jī)相用鹽酸反萃(按有機(jī)相6N HCl = 15 1進(jìn)行，反萃5分鐘)，反萃液用鋅片置換(終點pH值=4. 5或5.0)得海綿銦。銦總回收率為92%。實例2低酸浸出初始溶液硫酸濃度為45g/L，高酸浸出初始溶液硫酸濃度100g/L，96% 的銦和92%的銅進(jìn)入低酸浸出液，富集渣浸出時間7小時，富集渣銦、銅品位分別為1. 02% 和56. 84%，鐵粉凈化后的銅渣含銅90%，銦總回收率為92. 5%，其余同實例1。實例3低酸浸出初始溶液硫酸濃度為25g/L，高酸浸出初始溶液硫酸濃度140g/L，富集 渣浸出時間8小時，銦、銅浸出率分別為97. 19%和92%，二次浸出液加還原鐵粉凈化后沉 清4小時過濾，得到銅渣和凈化后液，鐵粉凈化后的銅渣含銅90. 5%，銦總回收率為93%， 其余同實例1.
權(quán)利要求
一種從鋅精礦直接浸出的含銦中和沉渣中回收銦的方法，其特征在于以下步驟A、一次浸出，它包括低酸浸出和高酸浸出，低酸浸出是將含In中和沉渣用濃度25-45g/L的H2SO4溶液浸出，過濾，得到低酸浸出渣和低酸浸出液，該浸出液加鋅粉富集In，過濾后得到富集渣；該浸出渣用濃度100-140g/L的H2SO4溶液浸出，過濾后得到高酸浸出渣和高酸浸出液，高酸浸出渣送去回收鉛，高酸浸出液返回低酸浸出；B、二次浸出，是將步驟A得到的富集渣用H2SO4浸出，然后過濾，得到二次浸出渣和二次浸出液，二次浸出渣送去回收鉛；C、凈化，是將步驟B得到的二次浸出液加鐵粉凈化，過濾，得到銅渣和凈化后液，銅渣送去回收銅；D、萃取，是將步驟C得到的凈化后液加萃取劑P2O4進(jìn)行萃取，得到高銦有機(jī)相和萃余液，萃余液送去回收鋅；E、反萃，是將步驟D得到的高銦有機(jī)相加HCl反萃，得到貧In有機(jī)相和反萃液，貧銦有機(jī)相返回D步驟；F、置換，是將步驟E得到的反萃液加Zn片進(jìn)行置換，得到海綿銦。
2.按權(quán)利要求1所述的回收銦的方法，其特征在于所述的萃取劑P2m是二_2乙基-己 基磷酸。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種從鋅精礦直接浸出的含銦中和沉渣中回收銦的方法。本發(fā)明的目的是提供一種銦回收率高、銅損失小的從含銦中和沉渣中回收銦的方法。本發(fā)明的特征是通過硫酸一次浸出→鋅粉富集→硫酸二次浸出→鐵粉凈化→P204萃取→鹽酸反萃→鋅片置換幾個步驟以制取海綿銦，銦總回收率為92％-93％，銅渣含銅為89％-90.5％。本發(fā)明的方法主要用于有色冶金企業(yè)從鋅精礦直接浸出的含銦中和沉渣中回收銦和銅。
文檔編號C22B13/00GK101798639SQ200910311599
公開日2010年8月11日 申請日期2009年12月16日 優(yōu)先權(quán)日2009年12月16日
發(fā)明者唐愛勇, 張記東 申請人:株洲冶煉集團(tuán)股份有限公司