專利名稱：煉鋼轉(zhuǎn)爐煤氣凈化及余熱回收利用系統(tǒng)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型是有關(guān)于一種煉鋼轉(zhuǎn)爐煤氣凈化及余熱回收利用系統(tǒng)，特別是 關(guān)于一種煉鋼轉(zhuǎn)爐煤氣干法除塵及余熱回收空調(diào)利用系統(tǒng)。
背景技術(shù)：
氧氣轉(zhuǎn)爐煉鋼采用吹氧冶煉，在吹煉過程中，會(huì)產(chǎn)生含有大量煙塵和CO 的高溫氣體，煙塵含量高達(dá)100 150g/她3，溫度高達(dá)1450°C，因此必須先冷 卻降溫后除塵，簡稱轉(zhuǎn)爐一次煙氣除塵。目前，轉(zhuǎn)爐一次煙氣除塵系統(tǒng)主要有兩種 一是廣泛被釆用的"OG"濕法 系統(tǒng)；二是以"LT"法為代表的干法系統(tǒng)。濕法"OG"系統(tǒng)常見工藝流程為如圖l所示，轉(zhuǎn)爐煙氣經(jīng)活動(dòng)煙罩、汽 化冷卻煙道冷卻之后，由1600'C降至800'C左右，然后進(jìn)入噴淋塔/定徑溢流文 氏管和環(huán)縫式可調(diào)喉口文氏管進(jìn)行進(jìn)一步降溫并除塵，再經(jīng)旋風(fēng)噴槍脫水器脫 水后，由引風(fēng)機(jī)將達(dá)到煤氣回收要求的合格煤氣通過回收閥組存儲(chǔ)于煤氣柜中， 達(dá)不到煤氣回收要求的煙氣進(jìn)入放散煙囪點(diǎn)火排放。上述"OG"濕法存在循環(huán)水量大、系統(tǒng)電耗高、占地面積大，粉塵排放指 標(biāo)(《50mg/她3)偏高等缺陷。干法"LT"系統(tǒng)常見工藝流程為如圖2所示，轉(zhuǎn)爐煙氣經(jīng)活動(dòng)煙罩、汽 化冷卻煙道冷卻之后，再用蒸發(fā)冷卻器直接進(jìn)行冷卻，即向通過蒸發(fā)冷卻器內(nèi) 的煙氣噴入霧化水，其中噴入的水量，要準(zhǔn)確地隨煉鋼生產(chǎn)過程中產(chǎn)生熱氣流 的熱焓而定，將煙氣冷卻到15(rC 20(TC后，經(jīng)由煤氣管道引入電除塵器進(jìn)行 精除塵；然后通過引風(fēng)機(jī)進(jìn)入煤氣切換站，合格的煤氣經(jīng)煤氣冷卻器進(jìn)一步冷 卻之后進(jìn)入煤氣柜，不合格的煤氣經(jīng)放散煙囪點(diǎn)火排放。4上述"LT"干法雖然提高了除塵效率、降低了系統(tǒng)阻損，不需要龐大的污 泥處理系統(tǒng)，但轉(zhuǎn)爐煙氣在1000'C以下時(shí)仍采用噴霧和噴水直接冷卻的方式降 溫，約50%的熱能被白白地浪費(fèi)掉了，因此所謂"LT"干法并不是不用水，還 需要消耗部分循環(huán)水，并沒有達(dá)到節(jié)水節(jié)能的最佳目標(biāo)。實(shí)用新型內(nèi)容本實(shí)用新型的目的是，提供一種煉鋼轉(zhuǎn)爐煤氣凈化及余熱回收利用系統(tǒng)， 其不需污水及污水處理系統(tǒng)，能夠充分回收廢氣余熱并將其利用。 本實(shí)用新型的上述目的可采用下列技術(shù)方案來實(shí)現(xiàn)，一種煉鋼轉(zhuǎn)爐煤氣凈化及余熱回收利用系統(tǒng)，其包括除塵裝置；余熱鍋 爐，其連通于所述除塵裝置，所述余熱鍋爐內(nèi)設(shè)有冷卻水管路；煤氣回收及排 放裝置，其連通于所述除塵裝置；終端裝置，其通過蒸汽收集裝置與所述余熱 鍋爐的冷卻水管路的出口相連通。在優(yōu)選的實(shí)施方式中，所述余熱鍋爐包括輻射式余熱鍋爐和對(duì)流式余熱鍋 爐，所述輻射式余熱鍋爐和對(duì)流式余熱鍋爐內(nèi)均設(shè)有所述冷卻水管路；所述輻 射式余熱鍋爐和對(duì)流式余熱鍋爐分別與所述除塵裝置相連通。在優(yōu)選的實(shí)施方式中，所述除塵裝置包括粗除塵裝置和精除塵裝置；所述 煉鋼轉(zhuǎn)爐依次通過所述輻射式余熱鍋爐、粗除塵裝置、對(duì)流式余熱鍋爐與所述 精除塵裝置相連通。在優(yōu)選的實(shí)施方式中，所述粗除塵裝置為陶瓷高溫除塵器或金屬高溫除塵 器；；所述精除塵裝置為布袋除塵器、金屬除塵器、塑燒板除塵器或電除塵器。在優(yōu)選的實(shí)施方式中，所述對(duì)流式余熱鍋爐和所述粗、精除塵裝置的底部 均設(shè)有密封排灰裝置。在優(yōu)選的實(shí)施方式中，所述煤氣回收及排放裝置包括回收閥組、引風(fēng)機(jī)、 排放部件和回收部件，所述除塵裝置經(jīng)由所述引風(fēng)機(jī)，并通過所述回收閥組分 別與所述回收部件和排放部件進(jìn)行切換連接。在優(yōu)選的實(shí)施方式中，所述排放部件為放散煙囟，所述回收部件為煤氣柜。 在優(yōu)選的實(shí)施方式中，所述回收閥組包括三通闊和調(diào)節(jié)閥；所述調(diào)節(jié)閥連接于所述引風(fēng)機(jī)與所述除塵裝置之間；所述三通閥的三個(gè)端口分別與所述引風(fēng) 機(jī)、排放部件和回收部件連接。在優(yōu)選的實(shí)施方式中，所述回收閥組還包括旁通閥和水封逆止閥；所述水 封逆止閥連接于所述三通閥與所述回收部件之間，所述旁通閥與所述三通閥并 聯(lián)連接。在優(yōu)選的實(shí)施方式中，所述系統(tǒng)還包括煤氣蒸發(fā)冷卻器，其安裝在所述引 風(fēng)機(jī)的入口管道上。在優(yōu)選的實(shí)施方式中，所述蒸汽回收裝置為蒸汽汽包。 在優(yōu)選的實(shí)施方式中，所述終端裝置為空調(diào)系統(tǒng)。 本實(shí)用新型的特點(diǎn)及優(yōu)點(diǎn)是1、 其完全不需要污水及污水處理系統(tǒng)，能夠充分回收廢氣余熱，并將其運(yùn)用于空調(diào)系統(tǒng)；2、 采用溴化鋰制冷及換熱裝置，能夠提高煤氣熱值的綜合利用率，實(shí)現(xiàn)了 節(jié)能降耗；3、 其是采用全干法除塵系統(tǒng)，如此可以確?；厥彰簹夥蹓m濃度在10mg/Nm3 以下，不需要進(jìn)一步精除塵即可直接供用戶使用。4、 廠區(qū)附屬設(shè)施可采用集中空調(diào)，如此能減少分散布置空調(diào)帶來的管理不 便，還可增加空調(diào)房間利用率。


以下附圖僅旨在于對(duì)本實(shí)用新型做示意性說明和解釋，并不限定本實(shí)用新 型的范圍。其中，圖1是相關(guān)技術(shù)中的濕法"OG"系統(tǒng)常見工藝流程圖； 圖2是相關(guān)技術(shù)中的干法"LT"系統(tǒng)常見工藝流程圖；余熱回收利用系統(tǒng)的工藝簡圖。
具體實(shí)施方式
下面將結(jié)合本實(shí)用新型實(shí)施例中的附圖，對(duì)本實(shí)用新型實(shí)施例中的技術(shù)方 案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實(shí)施例僅僅是本實(shí)用新型一部分實(shí) 施例，而不是全部的實(shí)施例?；诒緦?shí)用新型中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人 員在沒有作出創(chuàng)造性勞動(dòng)前提下所獲得的所有其他實(shí)施例，都屬于本實(shí)用新型 保護(hù)的范圍。如圖3所示，本實(shí)用新型提出了一種煉鋼轉(zhuǎn)爐煤氣凈化及余熱回收利用系 統(tǒng)，其包括除塵裝置，余熱鍋爐，煤氣回收及排放裝置和終端裝置1。所述余 熱鍋爐連通于除塵裝置，所述余熱鍋爐內(nèi)設(shè)有冷卻水管路；所述煤氣回收及排 放裝置連通于除塵裝置；所述終端裝置1通過蒸汽收集裝置2與所述余熱鍋爐 的冷卻水管路的出口相連通。本實(shí)用新型的煉鋼轉(zhuǎn)爐3中的高溫轉(zhuǎn)爐煙氣，通過除塵裝置來捕集其中的 粉塵，高溫轉(zhuǎn)爐煙氣與余熱鍋爐內(nèi)的冷卻水管路進(jìn)行熱交換，使得轉(zhuǎn)爐煙氣被 降溫，而冷卻水管路中的冷卻水被加熱并產(chǎn)生蒸汽，該蒸汽被蒸汽收集裝置2 收集，并被終端裝置1所利用；另外，余熱鍋爐降溫后的煤氣通過煤氣回收及 排放裝置進(jìn)行回收或排放。也就是說，本實(shí)用新型取消了相關(guān)技術(shù)中的噴霧或 噴水冷卻高溫轉(zhuǎn)爐煤氣的直接冷卻方式，通過余熱鍋爐冷卻煤氣既不需要龐大 的污水處理系統(tǒng)，又最大限度地回收了轉(zhuǎn)爐煤氣的余熱，從而達(dá)到節(jié)能減排的 效果。在具體的實(shí)施方式中，所述余熱鍋爐包括輻射式余熱鍋爐51和對(duì)流式余熱 鍋爐52，所述對(duì)流式余熱鍋爐52內(nèi)設(shè)有所述冷卻水管路53，所述輻射式余熱 鍋爐51內(nèi)也設(shè)有冷卻水管路(圖中未示)；所述輻射式余熱鍋爐51和對(duì)流式余 熱鍋爐52分別與所述除塵裝置相連通。進(jìn)一步而言，冷卻水管路具有入口和出 口，冷裝置2。其中，所述對(duì)流式余熱鍋爐52內(nèi)的冷卻水管路53上還可設(shè)置自動(dòng)清灰裝 置，其用于清除冷卻水管路53上的灰塵，以避免影響冷卻水管路53與煙氣進(jìn) 行熱交換；所述自動(dòng)清灰裝置已為本領(lǐng)域技術(shù)人員所熟知，故不再詳細(xì)說明。所述除塵裝置包括粗除塵裝置41和精除塵裝置42，所述煉鋼轉(zhuǎn)爐3依次 通過所述輻射式余熱鍋爐51、粗除塵裝置41、對(duì)流式余熱鍋爐52與所述精除 塵裝置42相連通。其中，所述粗除塵裝置41可為陶瓷高溫除塵器或金屬高溫 除塵器；，以捕集大顆粒粉塵；所述精除塵裝置42可為布袋除塵器、金屬除塵 器、塑燒板除塵器或電除塵器，在此處，精除塵裝置42為布袋除塵器，其為圓 筒型，并可安裝有煤氣防爆裝置，所述煤氣防爆裝置已被本領(lǐng)域技術(shù)人員所熟 知，故不再詳細(xì)說明。其中，在所述對(duì)流式余熱鍋爐52和所述粗、精除塵裝置41、 42的底部均 設(shè)有密封排灰裝置6，在此處為氮?dú)饷芊馀呕已b置，氮?dú)饷芊馀呕已b置一般包 括氮封裝置和排灰裝置，氮封裝置是用于避免對(duì)流式余熱鍋爐52和粗、精除塵 裝置41、 42中的煤氣泄漏，排灰裝置能將所捕集到的粉塵適時(shí)排出。其中的氮 封裝置和排灰裝置已為本領(lǐng)域技術(shù)人員所熟知，故不再詳細(xì)描述。在較佳的實(shí)施方式中，煤氣回收及排放裝置包括回收閥組、引風(fēng)機(jī)71、排 放部件72和回收部件73,所述除塵裝置(此處為精除塵裝置42)經(jīng)由引風(fēng)機(jī) 71，并通過所述回收閥組分別與所述回收部件73和排放部件72進(jìn)行切換連接； 也就是說，經(jīng)余熱鍋爐降溫且經(jīng)除塵裝置餘塵后的轉(zhuǎn)爐煙氣在引風(fēng)機(jī)71的作用 下被送往排放部件72或回收部件73，其中合格煤氣被送往回收部件73儲(chǔ)存， 不合格煙氣被送往排放部件72放散，而合格煤氣的回收和不合格煙氣的放散通 過回收閥組進(jìn)行切換實(shí)現(xiàn)。其中，所述排放部件72可為放散煙囪，不合格煙氣被送往放散煙囪進(jìn)行點(diǎn) 火排放；所述回收部件73可為煤氣柜，合格煤氣存儲(chǔ)于煤氣柜中。在較佳的實(shí)施方式中，回收閥組包括三通閥74和調(diào)節(jié)閥75;所述調(diào)節(jié)閥875安裝于精除塵裝置42的出口處，在此處是連接于所述引風(fēng)機(jī)71與所述精除 塵裝置42之間，其用于調(diào)節(jié)煉鋼轉(zhuǎn)爐3的爐口微差壓；所述三通閥74的三個(gè) 端口分別與所述引風(fēng)機(jī)71、排放部件72和回收部件73連接，其中的合格煤氣 的回收和不合格煙氣的放散是通過三通閥74進(jìn)行切換實(shí)現(xiàn)的。
另外，回收閥組還可包括水封逆止閥76、旁通閥77和水封78;所述水封 逆止閥76連接于所述三通閥74與所述水封78之間，所述水封78連接于所述 水封逆止閥76與所述回收部件73之間，水封逆止閥76的作用是當(dāng)不回收煤 氣時(shí)，它與三通閥聯(lián)合使用于快速切斷煤氣，防止煤氣柜儲(chǔ)存的煤氣倒流入風(fēng) 機(jī)；旁通閥77與三通閥74并聯(lián)連接，旁通閥77的作用是當(dāng)三通閥由回收向 放散切換時(shí)， 一旦發(fā)生故障，可緊急開啟旁通閥以確保安全。水封78的作用是 當(dāng)風(fēng)機(jī)系統(tǒng)停機(jī)檢修時(shí)，它與三通閥聯(lián)合使用，起到完全切斷煤氣的作用。
在較佳的實(shí)施方式中，所述系統(tǒng)還包括煤氣蒸發(fā)冷卻器8，其安裝在引風(fēng) 機(jī)71的入口管道上，煤氣蒸發(fā)冷卻器8用于進(jìn)一步冷卻轉(zhuǎn)爐煙氣的溫度。
在較佳的實(shí)施方式中，所述蒸汽回收裝置2為蒸汽汽包，其用于收集從余 熱鍋爐的冷卻水管道中所產(chǎn)生的蒸汽，進(jìn)一步而言，通過輻射式余熱鍋爐51 回收的高溫?zé)煔庥酂岙a(chǎn)生的蒸汽，和通過對(duì)流式余熱鍋爐52回收的中溫?zé)煔庥?熱產(chǎn)生的蒸汽均進(jìn)入蒸汽汽包，然后送入終端裝置1。也就是說，蒸汽回收裝 置2充分回收了轉(zhuǎn)爐煙氣從高溫到中溫的余熱，該熱量能就地用于煉鋼廠的終 端裝置l,例如空調(diào)系統(tǒng)，如此能較好地達(dá)到節(jié)能減排之目的。
其中，空調(diào)系統(tǒng)可包括溴化鋰制冷機(jī)組11、換熱器12、空調(diào)水供水系統(tǒng) 13和空調(diào)末端裝置14?？照{(diào)系統(tǒng)在使用時(shí)，夏季用制冷空調(diào)時(shí)，蒸汽進(jìn)入溴化 鋰制冷機(jī)組ll，制冷機(jī)組11產(chǎn)生冷凍水經(jīng)水泵送至空調(diào)末端裝置14，例如中 央空調(diào)各系統(tǒng)；冬季用制熱空調(diào)時(shí)，蒸汽進(jìn)入換熱器12，換熱器12產(chǎn)生熱水 經(jīng)水泵送至中央空調(diào)各系統(tǒng)?？照{(diào)系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)及原理已為本領(lǐng)域技術(shù)人員所熟 知，故不再詳細(xì)描述。
當(dāng)然，終端裝置1除了空調(diào)系統(tǒng)外，還可以是其它合適的裝置，例如熱水器等。
另外，所述系統(tǒng)還包括煤氣自閉式泄爆裝置(圖中未示)，其安裝在除塵裝 置及系統(tǒng)管道上，由于煤氣自閉式泄爆裝置已被本領(lǐng)域技術(shù)人員所熟知，故不 再詳細(xì)說明。
本實(shí)用新型的煉鋼轉(zhuǎn)爐3中產(chǎn)生的轉(zhuǎn)爐煙氣，經(jīng)輻射式余熱鍋爐51的冷卻 水管路吸熱后，煙氣溫度由145(TC降為IOO(TC，同時(shí)冷卻水管路內(nèi)的水被加熱 而產(chǎn)生的蒸汽進(jìn)入蒸汽汽包；輻射式余熱鍋爐51內(nèi)的煙氣通過管道通往粗除塵 器41，即陶瓷高溫除塵器，煙氣中的大顆粒粉塵在陶瓷高溫除塵器中被捕集； 之后，煙氣進(jìn)入對(duì)流式余熱鍋爐52內(nèi)，使得煙氣溫度由100(TC降為25(TC，同 時(shí)對(duì)流式余熱鍋爐52內(nèi)的冷卻水管路內(nèi)的水被加熱而產(chǎn)生的蒸汽也進(jìn)入蒸汽 汽包；經(jīng)對(duì)流式余熱鍋爐52降溫后的煙氣進(jìn)入精除塵裝置42，即布袋除塵器 中進(jìn)一步精除塵；精除塵后的煙氣進(jìn)入煤氣蒸發(fā)冷卻器8冷卻降溫至72'C后送 往引風(fēng)機(jī)71;合格煤氣的回收和不合格煙氣的放散通過回收閥組中的三通閥74 進(jìn)行切換實(shí)現(xiàn)，合格煤氣被送往煤氣柜中存儲(chǔ)，不合格煤氣被送往放散煙囪被 點(diǎn)火排放。
以上所述僅為本實(shí)用新型的幾個(gè)實(shí)施例，本領(lǐng)域的技術(shù)人員依據(jù)申請(qǐng)文件 公開的可以對(duì)本實(shí)用新型實(shí)施例進(jìn)行各種改動(dòng)或變型而不脫離本實(shí)用新型的精 神和范圍。
權(quán)利要求1、一種煉鋼轉(zhuǎn)爐煤氣凈化及余熱回收利用系統(tǒng)，其特征在于，所述系統(tǒng)包括除塵裝置；余熱鍋爐，其連通于所述除塵裝置，所述余熱鍋爐內(nèi)設(shè)有冷卻水管路；煤氣回收及排放裝置，其連通于所述除塵裝置；終端裝置，其通過蒸汽收集裝置與所述余熱鍋爐的冷卻水管路的出口相連通。
2、 根據(jù)權(quán)利要求l所述的煉鋼轉(zhuǎn)爐煤氣凈化及余熱回收利用系統(tǒng)，其特征 在于，所述余熱鍋爐包括輻射式余熱鍋爐和對(duì)流式余熱鍋爐，所述輻射式余熱 鍋爐和對(duì)流式余熱鍋爐內(nèi)均設(shè)有所述冷卻水管路；所述輻射式余熱鍋爐和對(duì)流 式余熱鍋爐分別與所述除塵裝置相連通。
3、 根據(jù)權(quán)利要求2所述的煉鋼轉(zhuǎn)爐煤氣凈化及余熱回收利用系統(tǒng)，其特征 在于，所述除塵裝置包括粗除塵裝置和精除塵裝置；所述煉鋼轉(zhuǎn)爐依次通過所 述輻射式余熱鍋爐、粗除塵裝置、對(duì)流式余熱鍋爐與所述精除塵裝置相連通。
4、 根據(jù)權(quán)利要求3所述的煉鋼轉(zhuǎn)爐煤氣凈化及余熱回收利用系統(tǒng)，其特征 在于，所述粗除塵裝置為陶瓷高溫除塵器或金屬高溫除塵器；；所述精除塵裝置 為布袋除塵器、金屬除塵器、塑燒板除塵器或電除塵器。
5、 根據(jù)權(quán)利要求3所述的煉鋼轉(zhuǎn)爐煤氣凈化及余熱回收利用系統(tǒng)，其特征 在于，所述對(duì)流式余熱鍋爐和所述粗、精除塵裝置的底部均設(shè)有密封排灰裝置。
6、 根據(jù)權(quán)利要求l一5任一項(xiàng)所述的煉鋼轉(zhuǎn)爐煤氣凈化及余熱回收利用系 統(tǒng)，其特征在于，所述煤氣回收及排放裝置包括回收閥組、引風(fēng)機(jī)、排放部件 和回收部件，所述除塵裝置經(jīng)由所述引風(fēng)機(jī)，并通過所述回收閥組分別與所述 回收部件和排放部件進(jìn)行切換連接。
7、 根據(jù)權(quán)利要求6所述的煉鋼轉(zhuǎn)爐煤氣凈化及余熱回收利用系統(tǒng)，其特征 在于，所述排放部件為放散煙囪，所述回收部件為煤氣柜。
8、 根據(jù)權(quán)利要求6所述的煉鋼轉(zhuǎn)爐煤氣凈化及余熱回收利用系統(tǒng)，其特征 在于，所述回收閥組包括三通閥和調(diào)節(jié)閥；所述調(diào)節(jié)閥連接于所述引風(fēng)機(jī)與所 述除塵裝置之間；所述三通閥的三個(gè)端口分別與所述引風(fēng)機(jī)、排放部件和回收 部件連接。
9、 根據(jù)權(quán)利要求8所述的煉鋼轉(zhuǎn)爐煤氣凈化及余熱回收利用系統(tǒng)，其特征 在于，所述回收閥組還包括旁通閥和水封逆止闊；所述水封逆止閥連接于所述 三通閥與所述回收部件之間，所述旁通閥與所述三通閥并聯(lián)連接。
10、 根據(jù)權(quán)利要求6所述的煉鋼轉(zhuǎn)爐煤氣凈化及余熱回收利用系統(tǒng)，其特 征在于，所述系統(tǒng)還包括煤氣蒸發(fā)冷卻器，其安裝在所述引風(fēng)機(jī)的入口管道上。
11、 根據(jù)權(quán)利要求l一5任一項(xiàng)所述的煉鋼轉(zhuǎn)爐煤氣凈化及余熱回收利用系 統(tǒng)，其特征在于，所述蒸汽回收裝置為蒸汽汽包。
12、 根據(jù)權(quán)利要求11所述的煉鋼轉(zhuǎn)爐煤氣凈化及余熱回收利用系統(tǒng)，其特 征在于，所述終端裝置為空調(diào)系統(tǒng)。
專利摘要本實(shí)用新型公開了一種煉鋼轉(zhuǎn)爐煤氣凈化及余熱回收利用系統(tǒng)，其包括除塵裝置；余熱鍋爐，其連通于所述除塵裝置，所述余熱鍋爐內(nèi)設(shè)有冷卻水管路；煤氣回收及排放裝置，其連通于所述除塵裝置；終端裝置，其通過蒸汽收集裝置與所述余熱鍋爐的冷卻水管路的出口相連通。本實(shí)用新型取消了相關(guān)技術(shù)中的噴霧或噴水冷卻高溫轉(zhuǎn)爐煤氣的直接冷卻方式，通過余熱鍋爐冷卻煤氣既不需要龐大的污水處理系統(tǒng)，又最大限度地回收了轉(zhuǎn)爐煤氣的余熱，從而達(dá)到節(jié)能減排的效果。
文檔編號(hào)C21C5/40GK201411468SQ20092010866
公開日2010年2月24日 申請(qǐng)日期2009年5月31日 優(yōu)先權(quán)日2009年5月31日
發(fā)明者劉紅娟, 蕾 徐, 曾建忠, 李加旺, 永 楊, 王世芹, 華 瞿, 高月利, 亮 魯 申請(qǐng)人:中冶京誠工程技術(shù)有限公司