專利名稱：一種噴嘴裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型涉及熱鍍鋅技術(shù)領(lǐng)域，更具體地說涉及一種噴嘴裝置。
背景技術(shù)：
熱鍍鋅是將鋼鐵浸入熔融的鋅液中獲得金屬覆蓋層，以此來防止鋼鐵生銹的一種 方法，也是工業(yè)領(lǐng)域中的一項(xiàng)重要防腐技術(shù)。近年來，隨著冷軋帶鋼的飛速發(fā)展，熱鍍鋅技 術(shù)也得到了很大發(fā)展，現(xiàn)已被廣泛應(yīng)用于鋼鐵產(chǎn)品及設(shè)備的保護(hù)中。目前，熱鍍鋅機(jī)組是一種常用的熱鍍鋅設(shè)備。其中，對(duì)鍍層厚度的控制系統(tǒng)是整個(gè) 熱鍍鋅機(jī)組的核心，在熱鍍鋅過程中，起著極其重要的作用。而噴嘴裝置是鍍層厚度控制系 統(tǒng)中的關(guān)鍵部件，其噴射流量和壓力等多個(gè)參數(shù)都影響著鍍層的厚度及均勻性。 現(xiàn)有的噴嘴裝置有兩種，一種是雙弧形面噴嘴裝置，另一種是長(zhǎng)平嘴式噴嘴裝置。 如圖1所示，為雙弧形面噴嘴裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。該裝置包括上刀唇11和下刀 唇12，所述上刀唇11和所述下刀唇12組合形成用于緩沖并噴射壓縮空氣的噴射腔13。其 中，噴射腔13的上表面和下表面均為弧形面。熱鍍鋅過程中，當(dāng)鋼板高速連續(xù)地由熱鍍鋅 槽中出來，經(jīng)過噴嘴裝置時(shí)，噴射腔13內(nèi)的壓縮空氣由噴射腔13的噴射口 14噴出，對(duì)粘有 熱鋅層的鋼板進(jìn)行噴吹，以此來控制鋼板的鍍層厚度。雖然雙弧形面噴嘴裝置結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，但 是，由于該裝置噴射腔13的上表面和下表面均為弧形面，制作時(shí)不易使整個(gè)噴嘴裝置的噴 射口 14的高度保持一致，因而制作過程相當(dāng)困難，而且，由于上刀唇11和下刀唇12的相對(duì) 位置是固定不變的，致使噴射口 14的高度不可調(diào)節(jié)，從而導(dǎo)致熱鍍鋅過程中無法高精度地 控制鍍層厚度。 如圖2所示，為長(zhǎng)平嘴式噴嘴裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。該裝置包括上刀唇21、下刀唇 22和螺桿25，所述上刀唇21和所述下刀唇22組合形成用于緩沖及噴射壓縮空氣的噴射腔 23，所述螺桿25固定于上刀唇21上，與上刀唇21的外表面垂直，通過控制上刀唇21上下 移動(dòng)來調(diào)節(jié)噴射腔23的噴射口 24的高度。當(dāng)粘有熱鋅層的鋼板經(jīng)過該噴嘴裝置時(shí)，噴射 腔23內(nèi)的壓縮空氣經(jīng)由噴射腔23的噴射口 24噴出，通過向鍍鋅鋼板噴吹壓縮空氣來實(shí)現(xiàn) 對(duì)鋼板鍍層厚度的控制。此外，噴射口 24的高度可以通過螺桿25來調(diào)節(jié)，當(dāng)調(diào)節(jié)螺桿25 使得噴射口 24的高度變小時(shí)，噴吹的力度相應(yīng)地變大，噴嘴裝置的控制精度隨之提高。雖 然該裝置的加工精度高，解決了雙弧形面噴嘴裝置不能高精度控制鍍層厚度的問題，但是 由于其結(jié)構(gòu)復(fù)雜，在控制噴射口 24的高度時(shí)，需要采用手動(dòng)旋轉(zhuǎn)螺桿25的方式，不易掌握 尺寸，因而存在不易調(diào)節(jié)的問題。

實(shí)用新型內(nèi)容有鑒于此，本實(shí)用新型的目的在于提供一種噴嘴裝置，用以實(shí)現(xiàn)在熱鍍鋅過程中 對(duì)鍍層厚度的高精度控制且便于調(diào)節(jié)的目的。 為實(shí)現(xiàn)上述目的，本實(shí)用新型提供了一種噴嘴裝置，具體來說是這樣實(shí)現(xiàn)的 —種噴嘴裝置，包括上刀唇、下刀唇、螺栓和調(diào)整墊片；[0010] 所述上刀唇與所述下刀唇通過所述螺栓連接；所述調(diào)整墊片設(shè)置于所述上刀唇與 所述下刀唇相連接的一端之間； 所述上刀唇的內(nèi)表面與所述下刀唇的內(nèi)表面形成狹長(zhǎng)的噴射腔，所述噴射腔包括
緩沖區(qū)和噴射區(qū)，所述緩沖區(qū)用于穩(wěn)定壓縮空氣，形成平穩(wěn)的氣流，并傳輸?shù)絿娚鋮^(qū)；所述
噴射區(qū)用于向鍍鋅鋼板平穩(wěn)地噴射壓縮空氣，以此控制鍍鋅鋼板的鍍層厚度。 優(yōu)選的，所述上刀唇構(gòu)成緩沖區(qū)的部位的內(nèi)表面為斜面。 優(yōu)選的，所述上刀唇構(gòu)成噴射區(qū)的部位的內(nèi)表面為水平面。 優(yōu)選的，所述下刀唇的內(nèi)表面為水平面。 優(yōu)選的，所述螺栓穿過所述調(diào)整墊片，將所述調(diào)整墊片夾固在所述上刀唇與所述 下刀唇之間。 優(yōu)選的，所述調(diào)整墊片的厚度為所述噴射區(qū)的高度。 優(yōu)選的，所述緩沖區(qū)的長(zhǎng)度為所述噴射區(qū)長(zhǎng)度的1-2倍。 從上述的技術(shù)方案可以看出，本實(shí)用新型實(shí)施例中，上刀唇和下刀唇組合構(gòu)成的 噴射腔為簡(jiǎn)單的狹長(zhǎng)結(jié)構(gòu)，對(duì)壓縮空氣起到良好的緩沖穩(wěn)定作用，從而實(shí)現(xiàn)了對(duì)鍍鋅鋼板 的平穩(wěn)噴吹，達(dá)到對(duì)鍍層厚度的高精度控制；而且，上刀唇與下刀唇之間設(shè)置有一定厚度的 調(diào)整墊片，用來改變噴射區(qū)的高度，以此調(diào)整噴射的力度，更進(jìn)一步實(shí)現(xiàn)了熱鍍鋅過程中噴 嘴裝置對(duì)鍍層厚度的高精度控制及便于調(diào)節(jié)的目的。

為了更清楚地說明本實(shí)用新型實(shí)施例或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對(duì)實(shí)施例 或現(xiàn)有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作簡(jiǎn)單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅 是本實(shí)用新型的一些實(shí)施例，對(duì)于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動(dòng)的前提 下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。 圖1為現(xiàn)有技術(shù)中雙弧形面噴嘴裝置的結(jié)構(gòu)示意圖； 圖2為現(xiàn)有技術(shù)中長(zhǎng)平嘴式噴嘴裝置的結(jié)構(gòu)示意圖； 圖3為本實(shí)用新型實(shí)施例提供的一種噴嘴裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實(shí)施方式下面將結(jié)合本實(shí)用新型實(shí)施例中的附圖，對(duì)本實(shí)用新型實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行 清楚、完整地描述，顯然，所描述的實(shí)施例僅僅是本實(shí)用新型一部分實(shí)施例，而不是全部的 實(shí)施例?；诒緦?shí)用新型中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有作出創(chuàng)造性勞動(dòng)前提下 所獲得的所有其他實(shí)施例，都屬于本實(shí)用新型保護(hù)的范圍。 本實(shí)用新型實(shí)施例公開了一種噴嘴裝置，以實(shí)現(xiàn)鍍層厚度的高精度控制及噴嘴高 度便于調(diào)節(jié)的目的。如圖3所示，本實(shí)用新型實(shí)施例提供的噴嘴裝置包括上刀唇31、下刀 唇32、螺栓35和調(diào)整墊片36，其中，所述上刀唇31與所述下刀唇32通過所述螺栓35相連 接，并且，由所述上刀唇31的內(nèi)表面與所述下刀唇32的內(nèi)表面構(gòu)成一個(gè)狹長(zhǎng)的噴射腔33， 該噴射腔33包括用于穩(wěn)定壓縮空氣氣流的緩沖區(qū)331和用于平穩(wěn)地噴射壓縮空氣的噴射 區(qū)332 ;所述調(diào)整墊片36設(shè)置于上刀唇31與下刀唇32相連接的一端之間，用于調(diào)節(jié)噴射 區(qū)332的高度。[0025] 熱鍍鋅過程中，當(dāng)粘有熱鋅層的鋼板由熱鋅槽中出來，經(jīng)過該噴嘴裝置時(shí)，由于該 噴嘴裝置中噴射腔33具有狹長(zhǎng)的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，壓縮空氣在噴射腔33內(nèi)流通時(shí)，先經(jīng)過噴射腔 33的緩沖區(qū)331，形成穩(wěn)定均勻的氣流，之后，經(jīng)由噴射區(qū)332平穩(wěn)地噴射至鍍鋅鋼板，以此 實(shí)現(xiàn)對(duì)鍍鋅鋼板的鍍層厚度的高精度控制；而且，該噴嘴裝置的上刀唇31與下刀唇32相連 接的一端之間設(shè)置有可調(diào)整厚度的調(diào)整墊片36，用以調(diào)節(jié)噴射區(qū)332的高度，當(dāng)上刀唇31 與下刀唇32之間設(shè)置的調(diào)整墊片36的厚度增大或減小時(shí)，噴射區(qū)332的高度相應(yīng)地隨之 增大或減小，從而達(dá)到了便于調(diào)節(jié)的目的，也改變了噴射的力度，進(jìn)一步提高了對(duì)鍍層厚度 的控制精度。 此外，其他實(shí)施例公開的裝置中，所述上刀唇構(gòu)成緩沖區(qū)的部位的內(nèi)表面設(shè)計(jì)為 斜面，構(gòu)成噴射區(qū)的部位的內(nèi)表面設(shè)計(jì)為水平面，使得噴嘴裝置易于加工，且易于實(shí)現(xiàn)高精 度。 另外，其他實(shí)施例公開的裝置中，所述下刀唇的內(nèi)表面為水平面。由于噴嘴裝置設(shè)
置于熱鍍鋅槽的鋅液面之上，而下刀唇距離高溫的鋅液面最近，采用水平面作為下刀唇的
內(nèi)表面可以保證高溫環(huán)境下下刀唇的熱變形較小，從而實(shí)現(xiàn)加工精度高的目的。 本實(shí)用新型提供的其他實(shí)施例中，所述螺栓穿過所述調(diào)整墊片，將所述調(diào)整墊片
夾固在所述上刀唇與所述下刀唇之間，從而實(shí)現(xiàn)對(duì)調(diào)整墊片的固定。 其他實(shí)施例中，所述調(diào)整墊片的厚度為所述噴射區(qū)的高度，在需要調(diào)整噴射區(qū)的 高度時(shí)，通過增大或者減小調(diào)整墊片的相應(yīng)厚度來實(shí)現(xiàn)，從而達(dá)到更加便于調(diào)節(jié)的目的。 其他實(shí)施例公開的裝置中，所述緩沖區(qū)的長(zhǎng)度為所述噴射區(qū)長(zhǎng)度的l-2倍，用以 使進(jìn)入噴射腔的壓縮空氣在較長(zhǎng)的緩沖區(qū)內(nèi)得到充分的穩(wěn)定和均勻，之后，再由噴射區(qū)平 穩(wěn)地噴出。 對(duì)所公開的實(shí)施例的上述說明，使本領(lǐng)域?qū)I(yè)技術(shù)人員能夠?qū)崿F(xiàn)或使用本實(shí)用新 型。對(duì)這些實(shí)施例的多種修改對(duì)本領(lǐng)域的專業(yè)技術(shù)人員來說將是顯而易見的，本文中所定 義的一般原理可以在不脫離本實(shí)用新型的精神或范圍的情況下，在其它實(shí)施例中實(shí)現(xiàn)。因 此，本實(shí)用新型將不會(huì)被限制于本文所示的這些實(shí)施例，而是要符合與本文所公開的原理 和新穎特點(diǎn)相一致的最寬的范圍。
權(quán)利要求一種噴嘴裝置，其特征在于，包括上刀唇、下刀唇、螺栓和調(diào)整墊片；所述上刀唇與所述下刀唇通過所述螺栓連接；所述調(diào)整墊片設(shè)置于所述上刀唇與所述下刀唇相連接的一端之間；所述上刀唇的內(nèi)表面與所述下刀唇的內(nèi)表面形成狹長(zhǎng)的噴射腔，所述噴射腔包括緩沖區(qū)和噴射區(qū)，所述緩沖區(qū)用于穩(wěn)定壓縮空氣，形成平穩(wěn)的氣流，并傳輸?shù)絿娚鋮^(qū)；所述噴射區(qū)用于向鍍鋅鋼板平穩(wěn)地噴射壓縮空氣，以此控制鍍鋅鋼板的鍍層厚度。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述裝置，其特征在于，所述上刀唇構(gòu)成緩沖區(qū)的部位的內(nèi)表面為斜面。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述裝置，其特征在于，所述上刀唇構(gòu)成噴射區(qū)的部位的內(nèi)表面為水平面。
4. 根據(jù)權(quán)利要求1所述裝置，其特征在于，所述下刀唇的內(nèi)表面為水平面。
5. 根據(jù)權(quán)利要求1所述裝置，其特征在于，所述螺栓穿過所述調(diào)整墊片，將所述調(diào)整墊片夾固在所述上刀唇與所述下刀唇之間。
6. 根據(jù)權(quán)利要求1所述裝置，其特征在于，所述調(diào)整墊片的厚度為所述噴射區(qū)的高度。
7. 根據(jù)權(quán)利要求1所述裝置，其特征在于，所述緩沖區(qū)的長(zhǎng)度為所述噴射區(qū)長(zhǎng)度的1-2倍。
專利摘要本實(shí)用新型實(shí)施例公開了一種噴嘴裝置，包括通過上刀唇、下刀唇、螺栓和調(diào)整墊片，其中，上刀唇與下刀唇通過螺栓相連接，且在上、下刀唇相連接的一段之間設(shè)置有調(diào)整墊片，由上、下刀唇組合形成包括緩沖區(qū)和噴射區(qū)的噴射腔。本實(shí)用新型中上刀唇和下刀唇組合構(gòu)成噴射腔，對(duì)壓縮空氣起到良好的穩(wěn)定均勻作用，從而實(shí)現(xiàn)對(duì)鍍鋅鋼板的平穩(wěn)噴吹，達(dá)到對(duì)鍍層厚度的高精度控制；而且，上刀唇與下刀唇之間設(shè)置有調(diào)整墊片，用來改變噴射區(qū)的高度，以此調(diào)整噴射的力度，更進(jìn)一步實(shí)現(xiàn)了熱鍍鋅過程中噴嘴裝置對(duì)鍍層厚度的高精度控制及便于調(diào)節(jié)的目的。
文檔編號(hào)C23C2/16GK201506827SQ20092017976
公開日2010年6月16日 申請(qǐng)日期2009年10月15日 優(yōu)先權(quán)日2009年10月15日
發(fā)明者宋建芝, 李子文, 李鋼, 董中華 申請(qǐng)人:中冶連鑄技術(shù)工程股份有限公司