專利名稱：深拉性優(yōu)異且具有高屈強(qiáng)比的高強(qiáng)度冷軋鋼板，使用其的鍍鋅鋼板、合金化鍍鋅鋼板，及 ...的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及冷軋鋼板、熱浸鍍鋅鋼板和合金化熱浸鍍鋅鋼板，其可用于內(nèi)部和外部汽車鋼板，和其制造方法，更具體而言，涉及一種如下的冷軋鋼板，其具有優(yōu)異的耐沖擊性和耐久性，屈強(qiáng)比在60%以上，具有優(yōu)異的拉延性能，r值在1. 4以上，并且通過(guò)相變誘發(fā)塑性(Transformation Induced Plasticity(TRIP))效應(yīng)而包含少量殘余奧氏體，且具有 490MPa以上的高拉伸強(qiáng)度，涉及使用其的熱浸鍍鋅鋼板，使用其的合金化熱浸鍍鋅鋼板，及其制造方法。本文中，！·值是表示深拉性的指數(shù)，其通常表示為塑性各向異性，并已知每個(gè)方向具有不同的數(shù)值。通常，在軋制方向、橫向方向和對(duì)角線方向上的r值分別表示為r0、r90 和r45，并且其平均值一般通過(guò)下式表示r (平均)(=rm 值)=(r0+2*r45+r90) /4在下文中，在本發(fā)明中r值一般表示為r (平均)。
背景技術(shù)：
近年來(lái)，對(duì)車輛行駛里程的要求不斷提高，以限制二氧化碳排放保護(hù)全球環(huán)境。此外，為了確保當(dāng)車輛彼此碰撞時(shí)乘客的安全，也需要圍繞車輛車體的碰撞特性在乘客的安全性方面進(jìn)行改進(jìn)。因此，技術(shù)開發(fā)轉(zhuǎn)向同時(shí)實(shí)現(xiàn)車體輕量化和車輛底盤的穩(wěn)定安全性方向，并為此努力提高高強(qiáng)度鋼板的可加工性。隨著待使用鋼板的屈服強(qiáng)度和拉伸強(qiáng)度的增加，輕量化效果增加，因此在汽車工業(yè)中一直在試圖使用高強(qiáng)度鋼板。最近，拉伸強(qiáng)度為490MPa級(jí)的多相鋼也應(yīng)用于外部板。 另外，應(yīng)用于內(nèi)部和外部板的多相鋼要求有優(yōu)異的壓制成型性，為此需要對(duì)鋼板的拉伸性進(jìn)行改進(jìn)?！愣?，為了使高強(qiáng)度鋼板獲得高r值(塑性各向異性指數(shù))，一種方法是向添加有鈦(Ti)、鈮(Nb)等碳化物/氮化物形成元素的極低碳鋼，即，向無(wú)間隙原子(IF)鋼中添加硅(Si)、錳(Mn)、磷(P)等固溶體硬化元素。在日本專利特開文本第1981-1396M號(hào)中，公開了一種通過(guò)非時(shí)效高強(qiáng)度冷軋鋼板而獲得1.7的平均r值的方法，所述鋼板具有0. 002 丨％至0. 015wt%&C、(>3 丨％至 C*8+0. 02wt% ^ NbU. 2wt% 以下的 Si、0. 04wt%M 0. 8wt% ^ Mn，禾口 0. 03wt%M 0. Iwt% 的P的組成以及340MPa至440MPa的拉伸強(qiáng)度。然而，使用如上所述的極低碳鋼作為基礎(chǔ)材料，通過(guò)向其中添加固溶體硬化元素來(lái)制造拉伸強(qiáng)度為440MPa以上的鋼板時(shí)，隨著所添加的合金化元素的量的增加可能引起多種問(wèn)題，例如鍍鋅性能的劣化、二次加工脆變的劣化等，還有表面外觀的問(wèn)題。此外，為了將碳含量降低至0.01%以下的極低碳鋼范圍，在煉鋼過(guò)程中需要實(shí)施真空脫氣等過(guò)程，從而導(dǎo)致制造成本增加等問(wèn)題。為了解決這些問(wèn)題，提出了雙相(Dual Phase, DP鋼)型高強(qiáng)度鋼板，但存在的問(wèn)題是由于雙相鋼中馬氏體作為硬的第二相而使r值劣化，并且由于雙相結(jié)構(gòu)的性質(zhì)使屈服強(qiáng)度降低，而使得在使用雙向鋼作為結(jié)構(gòu)元件時(shí)存在限制。在日本專利特開文本第1980-10650號(hào)中，公開了一種冷軋低碳鋼后，使鋼在重結(jié)晶溫度至Ac3相變溫度范圍內(nèi)分批退火，之后加熱至700°C至800°C后進(jìn)行回火以制造多相鋼的方法。然而，這種方法因?yàn)樾枰M(jìn)行兩次退火，即在分批退火之后進(jìn)行連續(xù)退火，所以存在制造成本增加的問(wèn)題。此外，在日本專利特開文本第1980-100934號(hào)中，公開了一種如下的技術(shù)，其中在冷軋之后進(jìn)行分批退火，接著在分批退火進(jìn)行的珠光體-奧氏體的雙相區(qū)溫度進(jìn)行連續(xù)退火。在所述技術(shù)中，Mn是通過(guò)分批退火過(guò)程自珠光體相至奧氏體富集，并且Mn富集相通過(guò)接下來(lái)的連續(xù)退火過(guò)程優(yōu)先轉(zhuǎn)變?yōu)閵W氏體相，以在隨后的冷卻過(guò)程中獲得多相結(jié)構(gòu)。然而， 當(dāng)使用所述方法時(shí)，為使Mn富集，需要在較高的溫度下進(jìn)行較長(zhǎng)時(shí)間的退火過(guò)程。此外，由于存在多個(gè)過(guò)程，該方法經(jīng)濟(jì)性下降，而且可能出現(xiàn)以下問(wèn)題，例如鋼板之間緊密粘合、出現(xiàn)回火顏色(temper color)、爐體中蓋(cover)的使用壽命縮短等。為了改進(jìn)多相鋼中的r值，近來(lái)開發(fā)的技術(shù)如下。在日本專利特開文本第1989-35900號(hào)中，公開了一種如下的技術(shù)，其中r值通過(guò)獲得碳和釩(V)的適當(dāng)含量而改進(jìn)。換言之，盡可能減少重結(jié)晶退火及固溶體硬化之前鋼中以V-基碳化物形式沉淀的碳，以獲得高的r值。隨后，將鋼加熱至珠光體-奧氏體雙相區(qū)，再次溶解V-基碳化物以增加奧氏體碳含量，并且通過(guò)冷卻而確保馬氏體相。然而，由于 V價(jià)格昂貴，導(dǎo)致制造成本顯著增加。在日本專利特開文本第2003-64444號(hào)中，可獲得一種高強(qiáng)度鋼板，其含有規(guī)定的碳含量并且平均r值為1.3以上，并且在其結(jié)構(gòu)中貝氏體、馬氏體和奧氏體中的一種或多種總計(jì)占3%以上。其制造方法是通過(guò)將冷軋率設(shè)定為30%至95%并隨后形成Al和N的簇 (clusters)或沉淀物而形成一種織構(gòu)。然而，由于該方法需要再冷軋之后進(jìn)行退火以獲得優(yōu)良的r值，并且需要進(jìn)行熱處理以獲得織構(gòu)，導(dǎo)致其生產(chǎn)率下降。此外，由于相變鋼的特征導(dǎo)致低屈強(qiáng)比，因而在作為結(jié)構(gòu)元件的應(yīng)用中受到限制。在韓國(guó)專利特開公報(bào)第2006-0137001號(hào)中也公開了制造具有高r值的多相鋼板的方法，但是由于雙相鋼的特征導(dǎo)致低屈強(qiáng)比，在作為結(jié)構(gòu)元件的應(yīng)用中受到限制。

發(fā)明內(nèi)容
技術(shù)問(wèn)題本發(fā)明的目的為解決以上所述的問(wèn)題，并提供一種深拉性優(yōu)異且具有高屈強(qiáng)比的高強(qiáng)度冷軋鋼板，使用其的鍍鋅鋼板、合金化鍍鋅鋼板以及其制造方法，其通過(guò)消除溶質(zhì) (solute) N和溶質(zhì)(solute) C對(duì)r值的影響而改進(jìn)相變鋼的r值，同時(shí)實(shí)施碳化物/氮化物元素的精細(xì)調(diào)整以獲得高屈強(qiáng)比。技術(shù)方案本發(fā)明涉及一種深拉性優(yōu)異且具有高屈強(qiáng)比的高強(qiáng)度冷軋鋼板，以重量％計(jì)，包括0. 02%至 0. 05% 的 C、l. 0%至 3. 0% 的Μη、0· 5%至 2. 0% 的 Si、0. 05% 以下的 P、0. 006% 以下的N、0. 01%至0. 的A1、0. 012%以下的S、0. 04%至0. 15%的Nb，一種或多種選自 Ti、B和ττ的元素，所述元素同時(shí)滿足0. 001以下的下列Eq_N值和0. 03以下的下列Eq_C 值，余量為狗和其他不可避免的雜質(zhì)，并且殘余奧氏體分率為5%以下，
Eq_N = N_14x (Ti/47. 9+Zr/91. 2+B/10. 8)Eq_C = C-12/92. 9x Nb< 不添加 Ti、Zr>Eq_C = C_12x(Nb/92. 9+(Ti_47. 9/14x N) /47. 9+(Zr-91. 2/14x N) /91. 2)〈添加 Ti、Zr>(其中，在Ti-47. 9/14x N< 0 的情況下，認(rèn)為Ti_47. 9/14x N = 0 ;在&_91· 2/14x N < 0 的情況下，認(rèn)為 &-91. 2/14x N = 0)。另外，本發(fā)明提供一種制造深拉性優(yōu)異且具有高屈強(qiáng)比的高強(qiáng)度冷軋鋼板的方法，所述方法包括對(duì)滿足所述組成和條件的鋼板進(jìn)行再加熱并在Ar3相變點(diǎn)以上的溫度完成熱軋；對(duì)所述熱軋鋼板進(jìn)行冷卻并在600°C至750°C的溫度范圍卷取鋼板；將卷取的熱軋鋼板以63%至90%的壓下率進(jìn)行冷軋；和使冷軋鋼板在780°C至880°C的溫度范圍進(jìn)行連續(xù)退火。有益效果本發(fā)明可提供一種高強(qiáng)度鋼板，其具有優(yōu)異的耐沖擊性和耐久性，屈強(qiáng)比(YR)在 60%以上，因此能夠?qū)崿F(xiàn)車輛的內(nèi)部和外部材料輕量化，并且r值在1. 4以上，適合用于要求拉伸特性的成型。從而并能夠提供拉伸強(qiáng)度490MPa以上的鋼板。


圖1是示出Eq_C和r值之間關(guān)系的圖表；圖2是示出Eq_N和r值之間關(guān)系的圖表；圖3是示例說(shuō)明發(fā)明鋼4的顯微結(jié)構(gòu)的照片。
具體實(shí)施例方式在下文中，將詳細(xì)描述本發(fā)明。在下文中，將詳細(xì)描述本發(fā)明的組成范圍(在下文中，以重量％計(jì))。碳(C)含量為0.02%至0.05%。雖然在相變鋼的形成，即殘余奧氏體的穩(wěn)定作用上C含量越多越好，但就r值而言溶質(zhì)C的量越少越好。因此，當(dāng)C含量低于0. 02%時(shí)，很難制成相變鋼。當(dāng)含量高于0. 05%時(shí)，由于第二相過(guò)量，即形成殘余奧氏體、馬氏體等，而抑制了 r值的增加。錳(Mn)含量為1.0%至3.0%。添加Mn是為了防止因形成FeS而造成的熱脆性， 在制造過(guò)程中鋼中不可避免地含有S和狗，其結(jié)合而形成i^eS。當(dāng)添加量過(guò)低時(shí)出現(xiàn)熱脆性，而當(dāng)添加量過(guò)高時(shí)會(huì)加劇偏析，如中心偏析或顯微偏析等。在本發(fā)明中形成相變鋼是第一個(gè)目標(biāo)，并且為此需要添加大量的Mn。換言之，要形成作為第二相的馬氏體和殘余奧氏體，需要至少1. 0%的Mn ；當(dāng)添加超過(guò)3. 0%的Mn時(shí)，由于第二相的分率增加而可能導(dǎo)致強(qiáng)度增加和可成型性劣化，而且在熱浸鍍鋅鋼板制造時(shí)，退火過(guò)程中MnO等氧化物大量生成在鋼板表面，導(dǎo)致鋼板的鍍層粘合力下降并可能產(chǎn)生條紋等大量鍍層缺陷，從而導(dǎo)致產(chǎn)品質(zhì)量的劣化。硅(Si)含量為0. 5%至2. 0%。Si促進(jìn)珠光體的相變并增加未相變的珠光體中的碳含量以提高最終產(chǎn)品中的殘余奧氏體分率，因此是鋼中需要積極添加的必要元素。為生產(chǎn)如本發(fā)明的含有殘余奧氏體的相變鋼，必須添加Si。此外，Si使鐵素體內(nèi)的C移動(dòng)至奧氏體而促進(jìn)鐵素體的織構(gòu)演化，因此如本發(fā)明應(yīng)該積極地添加以改進(jìn)拉伸性能。并因此其下限限定為0. 5%，且其上限限定為2. 0%，以防止冷軋性能劣化。磷(P)含量為0.05%以下(不包括0%)。P是一種合金元素，其具有最大固溶體硬化作用，并具有改善面內(nèi)各向異性和提高鋼強(qiáng)度的作用。當(dāng)所添加的P的量超過(guò)0.05% 時(shí)，強(qiáng)度增加并且P在晶界偏析而導(dǎo)致二次加工脆變和可焊性的劣化，所以P的添加量限于 0. 05%以下。氮(N)含量在0.006%以下的范圍內(nèi)(不包括0%)。N在退火之前或退火之后以溶質(zhì)狀態(tài)存在，所以已知N會(huì)劣化鋼的可成型性，但是已知其在常用鋼中包含的范圍內(nèi) (0.01%以下)時(shí)對(duì)相變鋼的機(jī)械性能并無(wú)大的影響。當(dāng)N含量超過(guò)0.006%時(shí)，隨著所添加的氮化物形成元素的量增加，導(dǎo)致鋼制造成本的增加和沉淀物的總量增加，從而r值降低。因此，其上限限定為0.006%，且因必需使N的量最小化而不限制其下限。鋁(Al)含量為0.01%至0. 1%。添加Al具有兩個(gè)目的。一個(gè)目的是當(dāng)通過(guò)除掉存在于鋼中的氧而使鋼固化時(shí)防止非金屬包合物的形成；另一個(gè)目的是將鋼中的氮固定為 AlN以對(duì)結(jié)晶顆粒進(jìn)行微細(xì)化，但是如本發(fā)明添加有氮化物形成元素的情況下其效果微乎其微。因此，也在合適范圍內(nèi)添加Al。當(dāng)組分含量過(guò)低時(shí)，無(wú)法實(shí)現(xiàn)添加的目的。如本發(fā)明當(dāng)添加有用于穩(wěn)定控制N的氮化物形成元素時(shí)，加入過(guò)量的氮化物形成元素以移除所添加的大量的N。在此情況下，煉鋼的成本可能會(huì)增加，因而將含量限定為0.01%至0. 1%。硫⑶含量在0.012%以下范圍內(nèi)(不包括0%)。S是一種雜質(zhì)，其以MnS的形式沉淀從而增加沉淀物的量，并且必須將S的量維持在較低水平。因此，將其上限限定為 0. 012%。鈮(Nb)含量為0. 04%至0. 15%。添加Nb以通過(guò)形成碳化物而減少溶質(zhì)碳的量并通過(guò)沉淀強(qiáng)化而提高屈服強(qiáng)度。此外，當(dāng)在本發(fā)明中使用殘余奧氏體時(shí)，Nb促進(jìn)殘余奧氏體的穩(wěn)定。當(dāng)Nb含量低于0.04%時(shí)，不足以獲得沉淀強(qiáng)化的作用。當(dāng)Nb含量超過(guò)0.15% 時(shí)，微小碳化物的大量形成導(dǎo)致伸長(zhǎng)率降低，并且煉鋼成本可能會(huì)增加，因此，對(duì)其上限進(jìn)行限制。本發(fā)明包括一種或多種選自鈦(Ti)、鋯(Zr)和硼⑶的元素，其中硼⑶為氮化物形成元素，在本發(fā)明中主要通過(guò)清除(scavenging)溶質(zhì)N而增加r值。此外，鈦(Ti)和鋯(Zr)是通過(guò)清除溶質(zhì)N并使溶質(zhì)C處于合適范圍(0. 03%)或更低從而確保r值的重要元素。為此目的，將參數(shù)值設(shè)定為同時(shí)滿足Eq_N值為0.001以下和Eq_C值為0.03以下，Eq_N = N_14x (Ti/47. 9+Zr/91. 2+B/10. 8)Eq_C = C-12/92. 9x Nb< 不添加 Ti、Zr>Eq_C = C_12x(Nb/92. 9+(Ti_47. 9/14xN) /47. 9+(Zr-91. 2/14x N) /91. 2) < 添加 Ti、Zr>(其中，在Ti-47. 9/14x N< 0 的情況下，認(rèn)為Ti_47. 9/14x N = 0，在2/14x N < 0 的情況下，認(rèn)為 &-91. 2/14x N = 0)。在本發(fā)明中，通過(guò)所述式所定義的Eq_N值設(shè)定為0.001%以下，在本發(fā)明中通過(guò)考察溶質(zhì)N對(duì)r值的作用，表明N存在量為0. 001 %以下時(shí)r值上升。然而，不可能僅通過(guò)煉鋼工藝技術(shù)而使N的量降低至0. 001%以下，因此，提出使用碳化物形成元素而最小化固
7溶體狀態(tài)的方法。在本發(fā)明中，Eq_N值可小于0。這表明Ti、^ 以及B均與N結(jié)合并過(guò)量剩余。在本發(fā)明中，通過(guò)所述式所定義的Eq_C值為0.03%以下。通常，C越多r值越低，隨著C量減少而r值趨向于增加。特別是，為了制造具有極高r值的鋼，使C量降低至 0.01%以下是公知的事實(shí)。然而，當(dāng)C的量為0.01以下時(shí)，存在的缺點(diǎn)是，很難形成作為相變結(jié)構(gòu)的殘余奧氏體和貝氏體，因此無(wú)法實(shí)現(xiàn)高度強(qiáng)化。在本發(fā)明中，當(dāng)Eq_N值為0. 001% 以下時(shí)，證實(shí)控制Eq_C值為0. 03%以下時(shí)可確保合適的r值。在本發(fā)明中，還可添加0.04%以下的銻(Sb)。其優(yōu)點(diǎn)在于所述釙可通過(guò)抑制Mn、 Si等表面氧化物的表面富集，從而在鍍鋅期間提高可潤(rùn)濕性。然而，當(dāng)添加元素的量大于 0. 04%時(shí)，該有益效果微乎其微，并使原先的煉鋼單元增大。因此，最好限制其上限。其他組分由!^e和不可避免的雜質(zhì)組成。在下文中，將詳細(xì)描述本發(fā)明的制造方法。對(duì)滿足所述組成和條件的鋼板以常規(guī)方法進(jìn)行再加熱并熱軋。此時(shí)，將熱軋的精軋溫度限定為Ar3相變點(diǎn)以上。將熱軋的精軋溫度限定為Ar3相變點(diǎn)以上是為了防止兩相區(qū)軋制。因?yàn)樵诒景l(fā)明中在兩相區(qū)進(jìn)行軋制時(shí)，由于形成非均一的晶粒并且出現(xiàn)相變鐵素體而使r值降低。所述的熱軋之后進(jìn)行冷卻，并在600°C至750°C的溫度范圍內(nèi)進(jìn)行卷取。對(duì)卷取溫度進(jìn)行限制是因?yàn)樵诘陀?00°C的溫度時(shí)鐵素體的相變受到抑制，并且Ti、Nb、Zr、B等很難穩(wěn)定地沉淀為碳化物和氮化物。此外，當(dāng)溫度超過(guò)750°C時(shí)，由于形成厚的氧化層而使產(chǎn)率降低，因此對(duì)其進(jìn)行限制。所述熱軋完成后以常規(guī)方法進(jìn)行酸浸，接著以63 %至90 %的壓下率進(jìn)行冷軋。當(dāng)冷軋壓下率低于63%時(shí)，因?yàn)楹茈y使重結(jié)晶織構(gòu)的形成最大化，所以限制壓下率下限。當(dāng)壓下率超過(guò)90 %時(shí)，因?yàn)槔滠埿阅芙档停韵拗茐合侣噬舷蕖Ｋ隼滠埻瓿珊?，?80°C至880°C的溫度范圍內(nèi)以常規(guī)方法進(jìn)行連續(xù)退火。對(duì)退火溫度進(jìn)行限制是由于需要同時(shí)確保本發(fā)明鋼所需的屈服強(qiáng)度和r值。當(dāng)溫度低于780V 時(shí)，因形成的{111}織構(gòu)不完善和結(jié)晶延遲而存在伸長(zhǎng)率降低的問(wèn)題。當(dāng)溫度超過(guò)880°C 時(shí)，因碳化物和氮化物的過(guò)量溶解而存在屈服強(qiáng)度降低和退火操作性劣化的問(wèn)題。在本發(fā)明中為了制造熱浸鍍鋅鋼板和合金化熱浸鍍鋅鋼板，進(jìn)行退火，接著在常規(guī)制造條件下進(jìn)行熱浸鍍鋅或合金化熱浸鍍鋅以制造熱浸鍍鋅鋼板或合金化熱浸鍍鋅鋼板。殘余奧氏體的量在本發(fā)明中限于5%以下，這是因?yàn)闉榱舜_保5%以上的殘余奧氏體，需要大量的C，即Eq_C值應(yīng)超過(guò)0. 03，從而導(dǎo)致r值的降低。根據(jù)本發(fā)明制造的冷軋鋼板、熱浸鍍鋅鋼板或合金化熱浸鍍鋅鋼板，具有490MPa 以上的拉伸強(qiáng)度和1. 4以上的r值，并且屈強(qiáng)比(YR)在60%以上。實(shí)施例在下文中，將詳細(xì)描述本發(fā)明的實(shí)施方案。(實(shí)施例)制造具有如下表1中示出的組分(重量％ )和表4中的Eq_N和Eq_C的鋼錠，其具有90mm的厚度和175mm的寬度，并將其在1200°C再加熱1小時(shí)，并隨后進(jìn)行熱軋以使其具有4mm的熱軋厚度。熱軋的精軋溫度設(shè)定為Ar3相變點(diǎn)以上，在冷卻后將熱軋鋼板置于預(yù)熱至500°C至700°C的爐中維持1小時(shí)，并通過(guò)爐冷卻而模擬進(jìn)行了熱卷取。熱軋鋼板再經(jīng)過(guò)50%至80%的冷軋，接著在750°C至860°C進(jìn)行退火。表 權(quán)利要求
1.一種深拉性優(yōu)異且具有高屈強(qiáng)比的高強(qiáng)度冷軋鋼板，以重量％計(jì)，包含0.02%至 0. 05% 的 C、l. 0%至 3. 0% 的 Μη、0. 5%至 2. 0% 的 Si、0. 05% 以下的 P、0. 006% 以下的 N、 0. 01%至0. 的A1、0. 012%以下的S、0. 04%至0. 15%的Nb，一種或多種選自Ti、B和rLx 的元素，其中所述元素同時(shí)滿足0. 001以下的下列Eq_N值和0. 03以下的下列Eq_C值，余量為狗和其他不可避免的雜質(zhì)，并且殘余奧氏體分率為5%以下；Eq_N = N-14x(Ti/47. 9+Zr/91. 2+B/10. 8) Eq_C = C-12/92. 9x Nb< 不添加 Ti、Eq_C = C-12x(Nb/92. 9+(Ti-47. 9/14x N) /47. 9+(Zr-91. 2/14x N)/91. 2)〈添加 Ti、Zr>(其中，在 Ti-47. 9/14x N<0 的情況下，認(rèn)為 Ti-47. 9/14x N = 0，在 &-91. 2/14x N<0的情況下，認(rèn)為&-91. 2/14x N = 0)。
2.權(quán)利要求1的深拉性優(yōu)異且具有高屈強(qiáng)比的高強(qiáng)度冷軋鋼板，其中組成還包含 0. 03%以下的Sb。
3.權(quán)利要求1的深拉性優(yōu)異且具有高屈強(qiáng)比的高強(qiáng)度冷軋鋼板，其中所述冷軋鋼板具有490MPa以上的拉伸強(qiáng)度，1. 4以上的r (塑性各向異性指數(shù))值，和60%以上的屈強(qiáng)比。
4.一種深拉性優(yōu)異且具有高屈強(qiáng)比的熱浸鍍鋅鋼板，其特征在于使權(quán)利要求1至3中任一項(xiàng)的冷軋鋼板包含熱浸鍍鋅層。
5.一種深拉性優(yōu)異且具有高屈強(qiáng)比的合金化熱浸鍍鋅鋼板，其特征在于對(duì)權(quán)利要求4 的熱浸鍍鋅鋼板進(jìn)行熱處理而使其包含合金化熱浸鍍鋅層。
6.一種制造深拉性優(yōu)異且具有高屈強(qiáng)比的高強(qiáng)度冷軋鋼板的方法，所述方法包括 對(duì)鋼板坯進(jìn)行再加熱并在Ar3相變點(diǎn)以上的溫度完成熱軋，所述鋼板坯以重量％計(jì)，包含 0. 02 % 至 0. 05 % 的 C、1. 0 % 至 3. 0 % 的 Μη、0. 5 % 至 2. 0 % 的 Si、0. 05 % 以下的 P、 0. 006% 以下的 N、0. 01%至 0. 的 A1、0. 012% 以下的 S、0. 04%至 0. 15% 的 Nb，一種或多種選自Ti、B和^ 的元素，其中所述元素同時(shí)滿足0. 001以下的下列Eq_N值和0. 03以下的下列Eq_C值，余量為!^e和其他不可避免的雜質(zhì)；對(duì)所述熱軋鋼板進(jìn)行冷卻并在600°C至750°C的溫度范圍卷取鋼板； 將卷取的熱軋鋼板以63%至90%的壓下率冷軋；和使冷軋鋼板在780V至880°C的溫度范圍進(jìn)行連續(xù)退火； Eq_N = N-14x(Ti/47. 9+Zr/91. 2+B/10. 8) Eq_C = C-12/92. 9x Nb< 不添加 Ti、Eq_C = C-12x(Nb/92. 9+(Ti-47. 9/14x N) /47. 9+(Zr-91. 2/14x N)/91. 2)〈添加 Ti、Zr>(其中，在 Ti-47. 9/14x N<0 的情況下，認(rèn)為 Ti-47. 9/14x N = 0，在 &-91. 2/14x N<0的情況下，認(rèn)為&-91. 2/14x N = 0)。
7.權(quán)利要求6的制造深拉性優(yōu)異且具有高屈強(qiáng)比的高強(qiáng)度冷軋鋼板的方法，其中組成還包含0. 03%以下的Sb。
8.—種制造深拉性優(yōu)異且具有高屈強(qiáng)比的熱浸鍍鋅鋼板的方法，所述方法包括 對(duì)權(quán)利要求6或7所述方法制造出的冷軋鋼板進(jìn)行熱浸鍍鋅并形成熱浸鍍鋅層。
9.一種制造深拉性優(yōu)異且具有高屈強(qiáng)比的合金化熱浸鍍鋅鋼板的方法，所述方法包括對(duì)權(quán)利要求8所述方法制造出的熱浸鍍鋅鋼板進(jìn)行熱處理并形成合金化熱浸鍍鋅層。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種具有60％以上的屈強(qiáng)比，優(yōu)異的耐沖擊性和耐久性，r值在1.4以上的優(yōu)異拉延性能，以及490MPa以上的高拉伸強(qiáng)度的冷軋鋼板；并涉及使用其的鍍鋅鋼板、合金化鍍鋅鋼板，以及其制造方法。更具體而言，本發(fā)明涉及深拉性優(yōu)異且具有高屈強(qiáng)比的高強(qiáng)度冷軋鋼板，以重量％計(jì)，包含0.02％至0.05％的C、1.0％至3.0％的Mn、0.5％至2.0％的Si、0.05％以下的P、0.006％以下的N、0.01％至0.1％的Al、0.012％以下的S、0.04％至0.15％的Nb，一種或多種選自Ti、B和Zr的元素，其中所述元素同時(shí)滿足0.001以下的下列Eq_N值和0.03以下的下列Eq_C值，余量為Fe和其他不可避免的雜質(zhì)，并且殘余奧氏體分率為5％以下。本發(fā)明還涉及使用其的鍍鋅鋼板、合金化鍍鋅鋼板，以及其制造方法。Eq_N＝N-14x(Ti/47.9+Zr/91.2+B/10.8)Eq_C＝C-12/92.9x Nb<不添加Ti、Zr>Eq_C＝C-12x(Nb/92.9+(Ti-47.9/14x N)/47.9+(Zr-91.2/14xN)/91.2)<添加Ti、Zr>(其中，在Ti-47.9/14x N＜0的情況下，認(rèn)為Ti-47.9/14x N＝0，在Zr-91.2/14x N＜0的情況下，認(rèn)為Zr-91.2/14x N＝0)。
文檔編號(hào)C22C38/00GK102301022SQ200980156048
公開日2011年12月28日 申請(qǐng)日期2009年12月18日 優(yōu)先權(quán)日2008年12月24日
發(fā)明者李圭榮, 洪榮洸, 金鐘常, 陳光根 申請(qǐng)人:Posco公司