專利名稱：汽輪機軸承座的鑄造方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種汽輪機軸承座的鑄造方法。
背景技術：
軸承座是汽輪機中的主要部件，此軸承座為厚壁件，要求較高，不得有縮松缺陷， 現(xiàn)有技術無法鑄造滿足上述條件的軸承座。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種汽輪機軸承座的鑄造方法。為達到上述目的，本發(fā)明采用的技術方案是一種汽輪機軸承座的鑄造方法，該方法包括如下步驟(1)準備廢鋼和生鐵作為原材料；(2)將上述原材料加熱至熔煉溫度，熔煉成原鐵水，扒凈熔渣，將所述的原鐵水通 過鐵水包倒入保溫爐內(nèi)保溫；(3)對所述的原鐵水進行光譜分析，調(diào)整所述的原鐵水的成分，使所述的原鐵水的 五大元素的百分比達到如下范圍C 3. 7-3. 8% ；Si 1. 0-1. 2% ；Mn < 0. 3% ；P < 0. 05% ；S < 0. 03% ；(4)在球化包內(nèi)加入球化劑，上面用0. 2%的75Si覆蓋，再用薄鑄鐵板壓住，將所 述的原鐵水放入球化包內(nèi)進行球化反應；(5)在澆口杯中放入孕育塊，將球化反應后的原鐵水分別倒入定量的所述的澆口 杯中；(6)迅速扒凈所述的澆口杯中的原鐵水的氧化夾雜，形成澆注液；(7)向樹脂砂型中澆注所述的澆注液，快速進行澆注，凝固后形成所述的汽輪機軸承座。優(yōu)選的，所述的步驟(1)中，所述的原材料以生鐵、廢鋼、同牌號的回爐料為主體。優(yōu)選的，所述的步驟(2)中，所述的熔煉溫度為1500°C。優(yōu)選的，所述的步驟⑷中，所述的球化劑的加入量為1. 2-1. 3%。優(yōu)選的，所述的步驟(4)中，所述的球化反應的同時采用0.6%的75Si進行孕育處理。優(yōu)選的，所述的步驟(7)中，直澆口為0130mm，橫跑道的寬度分為110mm、120mm、 130mm,內(nèi)澆口 430mm，所述的橫跑道總共有18道。優(yōu)選的，所述的步驟(7)中，在待鑄造的所述的汽輪機軸承座上設置若干個大冒口，所述的大冒口為070mm、0140mm、0160mm,高度為500謹。優(yōu)選的，所述的步驟(7)中，所述的樹脂砂型控制回用砂的灼減量在4%以下，造 型后均勻涂上耐高溫的醇基涂料，并用熱風干燥機將所述的樹脂砂型充分干燥。優(yōu)選的，所述的步驟(7)中，在待鑄造的所述的汽輪機軸承座的結(jié)合軸檔部位及 熱節(jié)處放置冷鐵。優(yōu)選的，所述的步驟(7)中，所述的澆注溫度為1320_1330°C。由于上述技術方案的運用，本發(fā)明能夠制出用于汽輪機上的軸承座的鑄件。
具體實施例方式下面列舉一實施例對本發(fā)明的技術方案作進一步描述實施例一一種汽輪機軸承座的鑄造方法，該方法包括如下步驟1、準備廢鋼和生鐵作為原材料；原材料也可以生鐵、廢鋼、同牌號的回爐料為主體。準備如下重量配比的原材料 QlO低錳低硅優(yōu)質(zhì)生鐵60-80%，廢鋼20-25%，回爐料15-40 %，上述三種原材料的重量配 比為100%。2、將上述原材料加熱至熔煉溫度1500°C，熔煉成原鐵水，扒凈熔渣，將原鐵水通過 鐵水包倒入保溫爐內(nèi)保溫；3、對原鐵水進行光譜分析，調(diào)整原鐵水的成分，使原鐵水的五大元素的百分比達 到如下范圍C 3. 7-3. 8% ；Si 1. 0-1. 2% ；Mn < 0. 3% ；P < 0. 05% ；S < 0. 03% ；4、在球化包內(nèi)加入球化劑，球化劑的加入量為1. 2-1. 3%，上面用0. 2%的75Si覆 蓋，再用薄鑄鐵板壓住，將原鐵水放入球化包內(nèi)進行球化反應；球化反應的同時采用0. 6% 的75Si進行孕育處理。5、在澆口杯中放入孕育塊，將球化反應后的原鐵水分別倒入定量的澆口杯中；6、迅速扒凈澆口杯中的原鐵水的氧化夾雜，形成澆注液；7、向樹脂砂型中澆注澆注液，當澆注液的溫度為1320-1330°C時快速進行澆注，澆 注時間約50-55秒，凝固后形成汽輪機軸承座。該步驟中，樹脂砂型控制回用砂的灼減量在4%以下，造型后均勻涂上耐高溫的醇 基涂料，并用熱風干燥機將樹脂砂型充分干燥；澆口包括直澆口、橫跑道、內(nèi)澆口，澆注液依次經(jīng)過直澆口、橫跑道、內(nèi)澆口進入型 腔，直澆口為0130mm,橫跑道的寬度分為110mm、120mm、130mm，內(nèi)澆口 430mm，橫跑道總共 有18道；在待鑄造的汽輪機軸承座上設置若干個大冒口，大冒口為070mm.、 0140mm、0160mm，高度為 500讓；
4
在待鑄造的汽輪機軸承座的結(jié)合軸檔部位及熱節(jié)處放置冷鐵。采用上述方法鑄造的汽輪機軸 座，抗拉強度在430-470之間，屈服強度為 280-300，延伸率為18-22%，經(jīng)超聲波探傷，也未發(fā)現(xiàn)有影響性能的缺陷存在。上述實施例只為說明本發(fā)明的技術構思及特點，其目的在于讓熟悉此項技術的人 士能夠了解本發(fā)明的內(nèi)容并據(jù)以實施，并不能以此限制本發(fā)明的保護范圍。凡根據(jù)本發(fā)明 精神實質(zhì)所作的等效變化或修飾，都應涵蓋在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。
權利要求
一種汽輪機軸承座的鑄造方法，其特征在于該方法包括如下步驟(1)準備廢鋼和生鐵作為原材料；(2)將上述原材料加熱至熔煉溫度，熔煉成原鐵水，扒凈熔渣，將所述的原鐵水通過鐵水包倒入保溫爐內(nèi)保溫；(3)對所述的原鐵水進行光譜分析，調(diào)整所述的原鐵水的成分，使所述的原鐵水的五大元素的百分比達到如下范圍C3.7 3.8％；Si1.0 1.2％；Mn＜0.3％；P＜0.05％；S＜0.03％；(4)在球化包內(nèi)加入球化劑，上面用0.2％的75Si覆蓋，再用薄鑄鐵板壓住，將所述的原鐵水放入球化包內(nèi)進行球化反應；(5)在澆口杯中放入孕育塊，將球化反應后的原鐵水分別倒入定量的所述的澆口杯中；(6)迅速扒凈所述的澆口杯中的原鐵水的氧化夾雜，形成澆注液；(7)向樹脂砂型中澆注所述的澆注液，快速進行澆注，凝固后形成所述的汽輪機軸承座。
2.根據(jù)權利要求1所述的汽輪機軸承座的鑄造方法，其特征在于所述的步驟(1)中， 所述的原材料以生鐵、廢鋼、同牌號的回爐料為主體。
3.根據(jù)權利要求1所述的汽輪機軸承座的鑄造方法，其特征在于所述的步驟(2)中， 所述的熔煉溫度為1500°C。
4.根據(jù)權利要求1所述的汽輪機軸承座的鑄造方法，其特征在于所述的步驟(4)中， 所述的球化劑的加入量為1. 2-1. 3%。
5.根據(jù)權利要求1所述的汽輪機軸承座的鑄造方法，其特征在于所述的步驟(4)中， 所述的球化反應的同時采用0. 6%的75Si進行孕育處理。
6.根據(jù)權利要求1所述的汽輪機軸承座的鑄造方法，其特征在于所述的步驟(7)中， 直澆口為0130mm,橫跑道的寬度分為110mm、120mm、130mm，內(nèi)澆口 430mm，所述的橫跑道 總共有18道。
7.根據(jù)權利要求1所述的汽輪機軸承座的鑄造方法，其特征在于所述的步 驟(7)中，在待鑄造的所述的汽輪機軸承座上設置若干個大冒口，所述的大冒口為 070mm、0140mm、0160mm，高度為 500mm。
8.根據(jù)權利要求1所述的汽輪機軸承座的鑄造方法，其特征在于所述的步驟(7)中， 所述的樹脂砂型控制回用砂的灼減量在4%以下，造型后均勻涂上耐高溫的醇基涂料，并用 熱風干燥機將所述的樹脂砂型充分干燥。
9.根據(jù)權利要求1所述的汽輪機軸承座的鑄造方法，其特征在于所述的步驟(7)中， 在待鑄造的所述的汽輪機軸承座的結(jié)合軸檔部位及熱節(jié)處放置冷鐵。
10.根據(jù)權利要求1所述的汽輪機軸承座的鑄造方法，其特征在于所述的步驟(7) 中，所述的澆注溫度為1320-1330°C。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種汽輪機軸承座的鑄造方法，該方法包括如下步驟(1)準備廢鋼和生鐵作為原材料；(2)將原材料加熱至熔煉溫度，熔煉成原鐵水，扒渣后通過鐵水包倒入保溫爐內(nèi)保溫；(3)對原鐵水進行光譜分析，調(diào)整原鐵水的成分，使其五大元素的百分比達到如下范圍C3.7-3.8％；Si1.0-1.2％；Mn＜0.3％；P＜0.05％；S＜0.03％；(4)在球化包內(nèi)加入球化劑，將原鐵水放入球化包內(nèi)進行球化反應；(5)將球化反應后的原鐵水分別倒入放入孕育塊的定量的澆口杯中；(6)扒凈澆口杯中的原鐵水的氧化夾雜，形成澆注液；(7)向樹脂砂型中澆注澆注液，快速進行澆注，凝固后形成汽輪機軸承座。由于上述技術方案的運用，本發(fā)明能夠制出用于汽輪機上的軸承座的鑄件。
文檔編號C22C37/04GK101899608SQ20101023962
公開日2010年12月1日 申請日期2010年7月29日 優(yōu)先權日2010年7月29日
發(fā)明者金海龍 申請人:蘇州市海威特鑄造廠