專利名稱：一種大型發(fā)電機(jī)用鋼板及其生產(chǎn)方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種大型發(fā)電機(jī)鋼板，同時(shí)涉及一種該鋼板的制備方法。
背景技術(shù)：
大型發(fā)電機(jī)用鋼板厚度在274_280mm，主要用于水電機(jī)組發(fā)電機(jī)構(gòu)件制造，要求其 內(nèi)部質(zhì)量高、抗層狀撕裂性能好，而且還要求此類鋼板具有較好的焊接性能，才能滿足大型 工程需求。目前常用的大型發(fā)電機(jī)用鋼板采用S355J0/Z35，這種大型發(fā)電機(jī)用大厚度鋼板 目前國內(nèi)主要依賴鍛造生產(chǎn)，成本高、工期長，已不能滿足快節(jié)奏的需要。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種厚度大、致密性及抗層狀撕裂性能好、冷加工性能優(yōu)異 的大型發(fā)電機(jī)用鋼板。為了實(shí)現(xiàn)以上目的，本發(fā)明大型發(fā)電機(jī)用鋼板所采用的技術(shù)方案是一種大型 發(fā)電機(jī)用鋼板，是由以下重量百分比的組分熔煉而成c 0. 18-0. 21%，Si :0. 10-0. 30%， Mn :1. 10-1. 25%, P 彡 0· 018%, S 彡 0· 005%, N 彡 0· 008%, TAl (總鋁)0. 020-0. 050%, Nb 0. 020-0. 035%, Ceq ^ 0. 44%，余量為Fe及不可避免的雜質(zhì)。所述鋼板的碳當(dāng)量為0. 37-0. 44%。所述鋼板的厚度為274-280毫米。本發(fā)明的目的還在于提供一種以軋制替代鍛造的大型發(fā)電機(jī)用鋼板的生產(chǎn)方法， 以降低生產(chǎn)周期及成本，得到具有冷加工性能優(yōu)異、抗層狀撕裂性能、致密性及耐磨性好、 強(qiáng)度高的大型發(fā)電機(jī)用大厚度鋼板。本發(fā)明的大型發(fā)電機(jī)用的生產(chǎn)方法所采用的技術(shù)方案是一種大型發(fā)電機(jī)用鋼板 的生產(chǎn)方法，所述鋼板的厚度為274-280毫米，該方法的步驟如下
(1)冶煉將鋼水先經(jīng)電爐冶煉，送入LF爐精煉并調(diào)整成分，各元素包含以下重量百分 比=C 0. 18-0. 21%, Si :0. 10-0. 30%, Mn :1· 10-1. 25%，P 彡 0. 018%，S 彡 0. 005%, N ^ 0. 008%, TAl (總鋁)0. 020-0. 050%, Nb :0· 020-0. 035%，鋼水溫度達(dá)到或超過1570士5°C時(shí)，轉(zhuǎn)入真 空脫氣爐(VD爐)真空處理；
(2)澆鑄將冶煉后的鋼水進(jìn)行澆鑄，得到鑄坯；
(3)電渣重熔將澆鑄好的鑄坯按照設(shè)定尺寸制成重熔電極采用電渣爐進(jìn)行電渣重熔， 重熔之前去除鑄坯表面氧化鐵皮，重熔時(shí)加入Al粒；電渣重熔后得到電渣錠；
(4)電渣錠清理將電渣重熔后的電渣錠帶溫清理，清理溫度不低于150°C;清理后及時(shí) 裝爐或堆垛緩冷處理；
(5)加熱將步驟4)處理后的電渣錠裝爐燜鋼60士30min，然后采用低速燒鋼，1000°C 以下升溫速度100-120°C /h，最高加熱溫度1240士 10°C，然后保溫300-500min ；
(6)軋制將加熱后的電渣錠進(jìn)行軋制，第一階段為奧氏體再結(jié)晶階段，軋制溫度為 950-1150°C，軋制至厚于鋼板厚度SO-IOOmm;第二階段為奧氏體非再結(jié)晶階段，軋制溫度為840-900°C，軋制至目標(biāo)厚度，得到半成品鋼板；
(7)堆垛緩冷將半成品鋼板及時(shí)下線堆垛冷卻，鋼板表面溫度不大于450°C，堆垛總 時(shí)間76士5小時(shí)；
(8 )正火處理對(duì)冷卻后的半成品鋼板進(jìn)行正火，正火溫度910 士 10°C、保溫時(shí)間 1. 8min/mm+ (110-130min)，正火后水冷加速冷卻，得到大型發(fā)電機(jī)用鋼板。步驟1)所述真空處理之前加入Al線和CaSi塊。步驟1)所述的真空處理的真空度不大于66Pa，真空保持時(shí)間不低于15分鐘。步驟2)所述的澆鑄采用連鑄生產(chǎn)，過熱度為15-30°C，拉坯速率為1. 15士0.25m/
mirio步驟3)所述電渣重熔中，采用五元渣系(CaO-MgO-Al2O3-SiO2-CaF2)進(jìn)行電渣重 熔，平均熔速控制在25士5kg/min，每分鐘加入AL粒25 30g，采用風(fēng)冷加速冷卻，電渣爐的 結(jié)晶器包括640mm、760mm、960mm三種斷面規(guī)格。步驟6)所述軋制中，第一階段的開軋溫度1050-1150°C，終軋溫度950_980°C ；第 二階段的開軋溫度860-900°C，終軋溫度840-850°C。步驟6)所述第二階段軋制中單道次的壓下率為8-15%。本發(fā)明的大型發(fā)電機(jī)用鋼板的組分中C主要與其它金屬元素形成碳化物，起組 織強(qiáng)化和析出強(qiáng)化的作用，增加鋼板強(qiáng)度；Si在煉鋼過程中作為還原劑和脫氧劑，對(duì)鋼板 的強(qiáng)度和耐磨性有一定的貢獻(xiàn)；Mn主要起固溶強(qiáng)化和降低相變溫度，提高鋼板強(qiáng)度的作 用；Al在煉鋼過程中作為脫氧劑，同時(shí)可以細(xì)化晶粒、提高鋼板的強(qiáng)度和硬度；Nb的加入， 可通過控軋工藝實(shí)現(xiàn)鋼板結(jié)晶強(qiáng)化，以達(dá)到提高鋼板再結(jié)晶溫度，加熱固溶Nb阻止奧氏體 晶粒長大，冷卻時(shí)高溫析出Nb的C、N化物；雜質(zhì)元素P、S等含量下線不做限制，在工藝設(shè) 備能力下盡可能降低，以達(dá)到鋼質(zhì)純凈、力學(xué)性能均勻目的。本發(fā)明大型發(fā)電機(jī)用鋼板的化學(xué)成分設(shè)計(jì)采用低碳當(dāng)量鐵素體鋼，是通過低碳當(dāng) 量成分設(shè)計(jì)及控軋控冷+正火生產(chǎn)工藝，生產(chǎn)出符合274-280mm厚大型發(fā)電機(jī)用以軋代鍛 鋼板，將其應(yīng)用于大型發(fā)電機(jī)構(gòu)件制造，具有高強(qiáng)度、抗層狀撕裂性能、冷加工及焊接性能 好、致密性高等特點(diǎn)，滿足大型發(fā)電機(jī)關(guān)鍵受力處的焊接等要求，其生產(chǎn)制造周期短、可實(shí) 現(xiàn)批量生產(chǎn)。應(yīng)用的強(qiáng)化機(jī)理為組織強(qiáng)化、細(xì)晶強(qiáng)化、析出強(qiáng)化和固溶強(qiáng)化。本發(fā)明的交貨狀態(tài)為正火，采用正火工藝生產(chǎn)的274_280mm厚大型發(fā)電機(jī)用大厚 度以軋代鍛鋼板經(jīng)過充分的堆垛和晶粒細(xì)化后，鋼板的強(qiáng)韌性指標(biāo)明顯較好。由于采用II 型控軋工藝，分為兩個(gè)階段分別進(jìn)行軋制，解決了軋機(jī)軋制壓力不足而造成的晶粒粗大不 均、沖擊韌性減低現(xiàn)象，且增大了可生產(chǎn)鋼板的厚度規(guī)格。本發(fā)明具有以下優(yōu)點(diǎn)(1)強(qiáng)韌性匹配良好，屈服強(qiáng)度Re彡260Mpa, Rm ^ 515Mpa，0°C縱向沖擊功彡24J，A彡21%，Ψ彡30%, HB彡150 ；(2)抗層狀撕裂性能好， Z彡35%;(3)本發(fā)明的鋼質(zhì)更純凈沖彡0.018%，5彡0. 003% ； (4)內(nèi)部質(zhì)量致密，可以滿足 JB/T4730-2005 I級(jí)探傷標(biāo)準(zhǔn)的要求；(5)鋼板最大厚度可達(dá)到280mm。采用本發(fā)明的方法 所生產(chǎn)的鋼板具有純凈度較高、成分均勻、內(nèi)部致密的特點(diǎn)，鋼的冶金水平較高，力學(xué)性能 完全滿足大型球磨機(jī)對(duì)274-280mm厚S355J0/Z35的標(biāo)準(zhǔn)要求，適合于制造大型發(fā)電機(jī)結(jié)構(gòu) 件。
具體實(shí)施例方式實(shí)施例1
本實(shí)施例的大型發(fā)電機(jī)用鋼板是由以下重量百分比的組分熔煉而成c:0. 18%，Si 0. 28%, Mn 1. 15%, P 0. 012%, S 0. 003 %，N 0. 005%, TAl (總鋁)0. 030%, Nb 0. 025%，其余 為Fe和不可避免的雜質(zhì)。本實(shí)施例的鋼板厚度為274mm。本發(fā)明的大型發(fā)電機(jī)用鋼板的生產(chǎn)方法的步驟如下
(1)冶煉將鋼水先經(jīng)電爐冶煉，鋼水重量為100-110噸，送入LF爐精煉并調(diào)整成分， 各元素包含以下重量百分比:C 0. 18%, Si :0. 28%, Mn :1· 15%, P :0· 012%, S :0· 003 %，N
0.005%, TAl :0. 030%, Nb :0· 025%，鋼水溫度達(dá)到或超過1565°C時(shí)，轉(zhuǎn)入真空脫氣爐(VD爐) 真空處理，真空處理前加入Al線240m、CaSi塊100kg，真空度不大于66Pa，真空保持時(shí)間15 分鐘時(shí)破壞真空；
(2)澆鑄將冶煉后的鋼水進(jìn)行澆鑄，采用連鑄生產(chǎn)，過熱度為25°C，拉坯速率為
1.15m/min，并確保合適的二冷水匹配，得到鑄坯；
(3)電渣重熔將澆鑄好的鑄坯按照設(shè)定尺寸制成重熔電極于電渣爐中，重熔之前去除 鑄坯表面氧化鐵皮，采用五元渣系(CaO-MgO-Al2O3-SiO2-CaF2);重熔時(shí)加入Al粒，加入速率 為每分鐘25-30g，選擇640mm水冷結(jié)晶器進(jìn)行電渣重熔，平均熔速控制在20kg/min，采用風(fēng) 冷加速冷卻；電渣重熔后得到電渣錠；
(4)電渣錠清理將電渣重熔后的電渣錠帶溫清理，清理時(shí)表面溫度455°C；
(5)加熱將清理后的電渣錠及時(shí)裝爐燜鋼60min，若不能及時(shí)裝爐，應(yīng)堆垛緩冷，防止 炸裂，然后采用低速燒鋼，1000°C以下升溫速度100°C /h，最高加熱溫度1240°C，然后保溫 300min ；
(6)軋制將加熱后的電渣錠進(jìn)行軋制，第一階段為奧氏體再結(jié)晶階段，開軋溫度為 1150°C，終軋溫度960°C，軋制至鋼板厚度為374mm;第二階段為奧氏體非再結(jié)晶階段，開軋 溫度900°C，終軋溫度840°C，軋制至目標(biāo)厚度，單道次壓下率為8-12%，軋制后得到半成品 鋼板；
(7)堆垛緩冷將半成品鋼板及時(shí)下線堆垛冷卻，鋼板表面溫度480°C，堆垛總時(shí)間76 小時(shí)；
(8)正火處理對(duì)冷卻后的鋼板進(jìn)行正火，正火溫度910°C、保溫時(shí)間根據(jù)鋼板厚度確 定1.8min/mm (鋼板厚度)+120min，正火后水冷加速冷卻，得到大型發(fā)電機(jī)用鋼板。本實(shí)施例的大型發(fā)電機(jī)用以軋代鍛鋼板的性能如下Ceq (碳當(dāng)量)為0. 37%，軋制 成274mm鋼板。其力學(xué)性能屈服強(qiáng)度315MPa，抗拉強(qiáng)度540MPa，延伸率A=24%，0°C沖擊功 AKV (縱向)167J、159J、170J，Z抗層狀撕裂性能Z=50%，面縮Ψ=65%，硬度HB=190。鋼板超 聲波探傷滿足JB/T4730. 3-2005 I級(jí)的規(guī)定。實(shí)施例2
本實(shí)施例的大型發(fā)電機(jī)用鋼板是由以下重量百分比的組分熔煉而成C:0.21%，Si 0. 35%, Mn 1. 10%, P 0. 010%, S 0. 003 %，N 0. 006%, TAl (總鋁)0. 050%, Nb 0. 020%，其余 為Fe和不可避免的雜質(zhì)。本實(shí)施例的鋼板厚度為280mm。本發(fā)明的大型發(fā)電機(jī)用鋼板的生產(chǎn)方法的步驟如下
(1)冶煉將鋼水先經(jīng)電爐冶煉，鋼水重量為100-110噸，送入LF爐精煉并調(diào)整成分，各元素包含以下重量百分比:C 0. 21%, Si :0. 35%, Mn :1· 10%, P :0· 010%, S :0· 003 %，N
0.006%, TAl :0. 050%, Nb :0· 020%，鋼水溫度達(dá)到或超過1575°C時(shí)，轉(zhuǎn)入真空脫氣爐(VD爐) 真空處理，真空處理前加入Al線240m、CaSi塊100kg，真空度不大于66Pa，真空保持時(shí)間15 分鐘時(shí)破壞真空；
(2)澆鑄將冶煉后的鋼水進(jìn)行澆鑄，采用連鑄生產(chǎn)，過熱度為15°C，拉坯速率為
1.40m/min，并確保合適的二冷水匹配，得到鑄坯；
(3)電渣重熔將澆鑄好的鑄坯按照設(shè)定尺寸制成重熔電極于電渣爐中，重熔之前去除 鑄坯表面氧化鐵皮，采用五元渣系(CaO-MgO-Al2O3-SiO2-CaF2);重熔時(shí)加入Al粒，加入速率 為每分鐘25-30g，選擇960mm水冷結(jié)晶器進(jìn)行電渣重熔，平均熔速控制在30kg/min，采用風(fēng) 冷加速冷卻；電渣重熔后得到電渣錠；
(4)電渣錠清理將電渣重熔后的電渣錠帶溫清理，清理時(shí)表面溫度460°C；
(5)加熱將清理后的電渣錠及時(shí)裝爐燜鋼90min，若不能及時(shí)裝爐，應(yīng)堆垛緩冷，防止 炸裂，然后采用低速燒鋼，1000°c以下升溫速度110°C /h，最高加熱溫度1250°C，然后保溫 400min ；
(6)軋制將加熱后的電渣錠進(jìn)行軋制，第一階段為奧氏體再結(jié)晶階段，開軋溫度為 1100°C，終軋溫度970°C，軋制至鋼板厚度為360mm;第二階段為奧氏體非再結(jié)晶階段，開軋 溫度890°C，終軋溫度850°C，軋制至目標(biāo)厚度，單道次壓下率為11-13% ；軋制后得到半成品 鋼板；
(7)堆垛緩冷將半成品鋼板及時(shí)下線堆垛冷卻，鋼板表面溫度540°C，堆垛總時(shí)間71 小時(shí)；
(8)正火處理對(duì)冷卻后的鋼板進(jìn)行正火，正火溫度920°C、保溫時(shí)間根據(jù)鋼板厚度確 定1. 8min/mm (鋼板厚度)+130min，正火后水冷加速冷卻，得到大型發(fā)電機(jī)用鋼板。本實(shí)施例的大型發(fā)電機(jī)用大厚度以軋代鍛鋼板的性能如下Ceq (碳當(dāng)量)為 0. 41%，軋成280mm鋼板。其力學(xué)性能屈服強(qiáng)度355MPa，抗拉強(qiáng)度540MPa，延伸率A=25%， 0°C沖擊功AKV (縱向)232J、216J、228J，抗層狀撕裂性能Z=58%，面縮Ψ =72%, ΗΒ=208ο鋼 板超聲波探傷滿足JB/T4730. 3-2005 I級(jí)的要求。實(shí)施例3
本實(shí)施例的大型發(fā)電機(jī)用鋼板是由以下重量百分比的組分熔煉而成c:0. 16%，Si 0. 10%, Mn 1. 30%, P 0. 010%, S 0. 003 %，N 0. 007%, TAl (總鋁)0. 020%, Nb 0. 035%，其余 為Fe和不可避免的雜質(zhì)。本實(shí)施例的鋼板厚度為278mm。本發(fā)明的大型發(fā)電機(jī)用鋼板的生產(chǎn)方法的步驟如下
(1)冶煉將鋼水先經(jīng)電爐冶煉，鋼水重量為100-110噸，送入LF爐精煉并調(diào)整成分， 各元素包含以下重量百分比:C 0. 16%, Si :0. 10%, Mn :1· 30%, P :0· 010%, S :0· 003 %，N 0. 007%, TAl :0. 020%, Nb :0· 035%，鋼水溫度達(dá)到或超過1555°C時(shí)，轉(zhuǎn)入真空脫氣爐(VD爐) 真空處理，真空處理前加入Al線240m、CaSi塊100kg，真空度不大于66Pa，真空保持時(shí)間15 分鐘時(shí)破壞真空；
(2)澆鑄將冶煉后的鋼水進(jìn)行澆鑄，采用連鑄生產(chǎn)，過熱度為25°C，拉坯速率為 0. 90m/min，并確保合適的二冷水匹配，得到鑄坯；
(3)電渣重熔將澆鑄好的鑄坯按照設(shè)定尺寸制成重熔電極于電渣爐中，重熔之前去除鑄坯表面氧化鐵皮，采用五元渣系(CaO-MgO-Al2O3-SiO2-CaF2);重熔時(shí)加入Al粒，加入速率 為每分鐘25-30g，選擇760mm水冷結(jié)晶器進(jìn)行電渣重熔，平均熔速控制在25kg/min，采用風(fēng) 冷加速冷卻；電渣重熔后得到電渣錠；
(4)電渣錠清理將電渣重熔后的電渣錠帶溫清理，清理時(shí)表面溫度455°C；
(5)加熱將清理后的電渣錠及時(shí)裝爐燜鋼30min，若不能及時(shí)裝爐，應(yīng)堆垛緩冷，防止 炸裂，然后采用低速燒鋼，1000°C以下升溫速度120°C /h，最高加熱溫度1230°C，然后保溫 500min ；
(6)軋制將加熱后的電渣錠進(jìn)行軋制，第一階段為奧氏體再結(jié)晶階段，開軋溫度為 1050°C，終軋溫度950°C，軋制至鋼板厚度為368mm;第二階段為奧氏體非再結(jié)晶階段，開軋 溫度880°C，終軋溫度860°C，軋制至目標(biāo)厚度，單道次壓下率為13-15% ；軋制后得到半成品 鋼板；
(7)堆垛緩冷將半成品鋼板及時(shí)下線堆垛冷卻，鋼板表面溫度530°C，堆垛總時(shí)間81 小時(shí)；
(8)正火處理對(duì)冷卻后的鋼板進(jìn)行正火，正火溫度900°C、保溫時(shí)間根據(jù)鋼板厚度確 定1. 8min/mm (鋼板厚度)+llOmin，正火后水冷加速冷卻得到大型發(fā)電機(jī)用鋼板。 本實(shí)施例的大型發(fā)電機(jī)用大厚度以軋代鍛鋼板的性能如下Ceq (碳當(dāng)量)為 0. 44%，軋成278mm鋼板。其力學(xué)性能屈服強(qiáng)度380MPa，抗拉強(qiáng)度598MPa，延伸率A=28%， 0°C沖擊功AKV (縱向)238J、222J、242J，抗層狀撕裂性能Z=55%，面縮Ψ=62%，HB=190。鋼 板超聲波探傷滿足JB/T4730. 3-2005 I級(jí)的要求。
權(quán)利要求
一種大型發(fā)電機(jī)用鋼板，其特征在于是由以下重量百分比的組分熔煉而成C0.18 0.21%，Si0.10 0.30%，Mn1.10 1.25%，P≤0.018%，S≤0.005%，N≤0.008%，TAl(總鋁)0.020 0.050%，Nb0.020 0.035%，Ceq≤0.44%，余量為Fe及不可避免的雜質(zhì)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的大型發(fā)電機(jī)用鋼板，其特征在于所述鋼板的碳當(dāng)量為0.37-0. 44%ο
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的大型發(fā)電機(jī)用鋼板，其特征在于所述鋼板的厚度為 274-280 毫米。
4.一種大型發(fā)電機(jī)用鋼板的生產(chǎn)方法，其特征在于所述鋼板的厚度為274-280毫米， 該方法的步驟如下(1)冶煉將鋼水先經(jīng)電爐冶煉，送入LF爐精煉并調(diào)整成分，各元素包含以下重量百分 比=C 0. 18-0. 21%, Si :0. 10-0. 30%, Mn :1· 10-1. 25%，P 彡 0. 018%，S 彡 0. 005%, N ^ 0. 008%, TAl (總鋁)0. 020-0. 050%, Nb :0· 020-0. 035%，鋼水溫度達(dá)到或超過1570士5°C時(shí)，轉(zhuǎn)入真空脫氣爐(VD爐)真空處理；(2)澆鑄將冶煉后的鋼水進(jìn)行澆鑄，得到鑄坯；(3)電渣重熔將澆鑄好的鑄坯按照設(shè)定尺寸制成重熔電極采用電渣爐進(jìn)行電渣重熔， 重熔之前去除鑄坯表面氧化鐵皮，重熔時(shí)加入Al粒；電渣重熔后得到電渣錠；(4)電渣錠清理將電渣重熔后的電渣錠帶溫清理，清理溫度不低于150°C;清理后及時(shí) 裝爐或堆垛緩冷處理；(5)加熱將步驟4)處理后的電渣錠裝爐燜鋼60士30min，然后采用低速燒鋼，1000°C 以下升溫速度100-120°C /h，最高加熱溫度1240士 10°C，然后保溫300-500min ；(6)軋制將加熱后的電渣錠進(jìn)行軋制，第一階段為奧氏體再結(jié)晶階段，軋制溫度為 950-1150°C，軋制至厚于鋼板厚度SO-IOOmm;第二階段為奧氏體非再結(jié)晶階段，軋制溫度 為840-900°C，軋制至目標(biāo)厚度，得到半成品鋼板；(7)堆垛緩冷將半成品鋼板及時(shí)下線堆垛冷卻，鋼板表面溫度不大于450°C，堆垛總 時(shí)間76士5小時(shí)；(8)正火處理對(duì)冷卻后的半成品鋼板進(jìn)行正火，正火溫度910士 10°C、保溫時(shí)間1.8min/mm+ (110-130min)，正火后水冷加速冷卻，得到大型發(fā)電機(jī)用鋼板。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的大型發(fā)電機(jī)用鋼板的生產(chǎn)方法，其特征在于步驟1)所述真 空處理之前加入Al線和CaSi塊。
6.根據(jù)權(quán)利要求4所述的大型發(fā)電機(jī)用鋼板的生產(chǎn)方法，其特征在于步驟1)所述的 真空處理的真空度不大于66Pa，真空保持時(shí)間不低于15分鐘。
7.根據(jù)權(quán)利要求4所述的大型發(fā)電機(jī)用鋼板的生產(chǎn)方法，其特征在于步驟2)所述的 澆鑄采用連鑄生產(chǎn)，過熱度為15-30°C，拉坯速率為1. 15士0. 25m/min。
8.根據(jù)權(quán)利要求4所述的大型發(fā)電機(jī)用鋼板的生產(chǎn)方法，其特征在于步驟3)所述 電渣重熔中，采用五元渣系(CaO-MgO-Al2O3-S i O2-CaF2)進(jìn)行電渣重熔，平均熔速控制在 25 士 5kg/min，每分鐘加入AL粒25 30g，采用風(fēng)冷加速冷卻，電渣爐的結(jié)晶器包括640mm、 760mm、960mm三種斷面規(guī)格。
9.根據(jù)權(quán)利要求4所述的大型發(fā)電機(jī)用鋼板的生產(chǎn)方法，其特征在于步驟6)所述 軋制中，第一階段的開軋溫度1050-1150°C，終軋溫度950-980°C ；第二階段的開軋溫度860-900°C，終軋溫度 840-850°C。
10.根據(jù)權(quán)利要求4或9所述的大型發(fā)電機(jī)用鋼板的生產(chǎn)方法，其特征在于步驟6)所 述第二階段軋制中單道次的壓下率為8_15%。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種大型發(fā)電機(jī)用鋼板，是由以下重量百分比的組分熔煉而成C0.18-0.21%，Si0.10-0.30%，Mn1.10-1.25%，P≤0.018%，S≤0.005%，N≤0.008%，TAl(總鋁)0.020-0.050%，Nb0.020-0.035%，Ceq≤0.44%，余量為Fe及不可避免的雜質(zhì)。本發(fā)明的交貨狀態(tài)為正火，采用正火工藝生產(chǎn)的274-280mm厚大型發(fā)電機(jī)用大厚度以軋代鍛鋼板經(jīng)過充分的堆垛和晶粒細(xì)化后，鋼板的強(qiáng)韌性指標(biāo)明顯較好。由于采用II型控軋工藝，分為兩個(gè)階段分別進(jìn)行軋制，解決了軋機(jī)軋制壓力不足而造成的晶粒粗大不均、沖擊韌性減低現(xiàn)象，且增大了可生產(chǎn)鋼板的厚度規(guī)格。
文檔編號(hào)C22C38/12GK101948984SQ20101027456
公開日2011年1月19日 申請(qǐng)日期2010年9月7日 優(yōu)先權(quán)日2010年9月7日
發(fā)明者何廣霞, 侯彩霞, 劉丹, 劉利香, 呂建會(huì), 李紅文, 桑德廣, 王全勝, 王飛, 趙文忠, 韋明 申請(qǐng)人:舞陽鋼鐵有限責(zé)任公司;河北鋼鐵集團(tuán)有限公司