專利名稱:一種條紋不銹鋼帶的生產(chǎn)方法
技術(shù)領(lǐng)域:
本發(fā)明涉及一種條紋不銹鋼帶的生產(chǎn)方法,廣泛用于建筑裝飾、豪華門、電梯裝 璜、金屬箱體外殼、機(jī)械設(shè)備外殼、造船、列車內(nèi)飾等、以及戶外工程、廣告銘牌、櫥柜天花、 走道板、屏風(fēng)、隧道工程、酒店、大堂內(nèi)外墻、廚房設(shè)備、輕工制品等行業(yè),屬于冷軋基板材料 領(lǐng)域。
背景技術(shù):
已有技術(shù)中,在傳統(tǒng)的生產(chǎn)方法中,是先將不銹鋼坯軋制成所需厚度的不銹鋼板, 然后在拋光機(jī)上打磨成條紋不銹鋼,這樣生產(chǎn)出來(lái)的條紋不銹鋼帶表面質(zhì)量差,生產(chǎn)周期 長(zhǎng),成本高,產(chǎn)量不高,紋路不直,條紋深度難以把握,不能滿足客戶的使用要求。
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于克服上述不足之處,從而提供一種更有效的條紋不銹鋼帶的生 產(chǎn)方法,其條紋不銹鋼帶表面質(zhì)量好,產(chǎn)量高,紋路直,條紋深度易把握,并能滿足客戶對(duì)條 紋的要求。按照本發(fā)明提供的技術(shù)方案,一種條紋不銹鋼帶的生產(chǎn)方法,采用以下工藝步 驟
第一步原材料準(zhǔn)備;選用厚度為2. 5 3mm,寬度為275 700mm的不銹鋼帶坯料; 第二步磨削油磨輥將輥裝在磨床上,打開(kāi)磨床的震動(dòng)開(kāi)關(guān),開(kāi)啟磨床,重復(fù)磨削兩 三次,然后關(guān)閉震動(dòng)開(kāi)關(guān),磨削油磨輥一次即可。其目的是讓輥面干凈光滑,無(wú)麻點(diǎn)及劃傷。第三步磨削條紋輥需一支金剛筆,將其安裝在磨床上,調(diào)好金剛筆的進(jìn)刀量, 進(jìn)刀量為0. IOmm 0. 15mm,調(diào)好金剛筆的進(jìn)給速度,進(jìn)給速度為600mm/min,然后開(kāi)始磨削 砂輪,重復(fù)磨削3次,條紋輥的條紋間距1mm,條紋深度0. IOmm 0. 15mm。第四步第一軋程采用四輥精密軋機(jī)機(jī)組進(jìn)行第一次軋程,冷軋6 8道次,軋 制張力KN 5 10,鋼帶軋制速度80 120米/分鐘,將不銹鋼帶坯料2. 5 3mm軋制成 半成品,不銹鋼帶厚度為0. 8 1. Omm ;
第五步第一次退火處理將半成品不銹鋼帶以3. 5 4米/分鐘速度進(jìn)入退火爐,退 火爐內(nèi)的溫度為1030 1060°C,同時(shí)充入保護(hù)氣體,退火爐內(nèi)的分為六個(gè)區(qū)域和一段預(yù) 執(zhí)段.
第一區(qū)域內(nèi)溫度控制在1000 1050°C ;第二區(qū)域爐內(nèi)溫度控制在1000 1050°C ;第 三區(qū)域爐內(nèi)溫度控制在1080 1090°C ;第四區(qū)域爐內(nèi)溫度控制在1080 1090°C ;第五區(qū) 域爐內(nèi)溫度控制在1080 1090°C;第六區(qū)域爐內(nèi)溫度控制在1050 1060°C時(shí)出爐進(jìn)入冷 卻段冷卻;所述冷卻段的溫度保持在40 60°C ;
第六步第二軋程;將經(jīng)第一次退火處理過(guò)的半成品不銹鋼帶用四輥精密軋機(jī)組進(jìn)行 軋制,冷軋1道次,軋制張力KN 2 5,鋼帶軋制速度120 180米/分鐘;將半成品不銹 鋼帶厚度為0. 8 1. Omm,軋制成厚度為0. 4 0. 5mm ;第七步第二次退火處理將半成品不銹鋼帶以6. 5 7. 0米/分鐘速度進(jìn)入退火爐, 退火爐內(nèi)的溫度為1030 1070°C,同時(shí)充入保護(hù)氣體,退火爐內(nèi)的分為六個(gè)區(qū)域和一段 預(yù)熱段;
第一區(qū)域內(nèi)溫度控制在1000 1050°C ;第二區(qū)域爐內(nèi)溫度控制在1000 1050°C ;第 三區(qū)域爐內(nèi)溫度控制在1080 1090°C ;第四區(qū)域爐內(nèi)溫度控制在1080 1090°C ;第五區(qū) 域爐內(nèi)溫度控制在1080 1090°C;第六區(qū)域爐內(nèi)溫度控制在1050 1060°C時(shí)出爐進(jìn)入冷 卻段冷卻;所述冷卻段的溫度保持在40 60°C ;
第八步第三軋程;將經(jīng)第二次退火處理過(guò)的半成品不銹鋼帶用四輥精密軋機(jī)組進(jìn)行 軋制,冷軋1道次,軋制張力KN 2 5,鋼帶軋制速度120 180米/分鐘,將半成品不銹 鋼帶厚度為0.4 0. 5mm,軋制成厚度為0. 28 35mm ;采用四輥精密軋機(jī)組進(jìn)行軋制,將 輥換成磨削好的條紋輥,冷軋1道次,軋制張力KN :2 5,鋼帶軋制速度120 180米/分 鐘,將半成品不銹鋼帶厚度為0. 28 0. 35mm,軋制成厚度為0. 27 0. 33mm ;采用四輥精 密軋機(jī)組進(jìn)行軋制,將輥換成磨削好的油磨輥,冷軋1道次,軋制張力KN 2 5,鋼帶軋制 速度120 180米/分鐘,將半成品不銹鋼帶厚度為0. 27 0. 33mm mm,軋制成厚度為 0. 25 0. 3mm的半成品條紋不銹鋼帶;
第九步第三次退火處理將半成品條紋不銹鋼帶以9. 5 1. 0米/分鐘速度進(jìn)入退 火爐,退火爐內(nèi)的溫度為1030 1060°C,同時(shí)充入保護(hù)氣體,退火爐內(nèi)的分為六個(gè)區(qū)域和 一段預(yù)熱段;
第一區(qū)域內(nèi)溫度控制在1000 1050°C ;第二區(qū)域爐內(nèi)溫度控制在1000 1050°C ;第 三區(qū)域爐內(nèi)溫度控制在1080 1090°C ;第四區(qū)域爐內(nèi)溫度控制在1080 1090°C ;第五區(qū) 域爐內(nèi)溫度控制在1080 1090°C;第六區(qū)域爐內(nèi)溫度控制在1050 1060°C時(shí)出爐進(jìn)入冷 卻段冷卻為成品條紋不銹鋼帶;所述冷卻段的溫度保持在40 60°C ; 第十步裁剪、包裝,入庫(kù)。所述的第一、二、三次退火處理保護(hù)氣體采用氨氣(N2H3)加熱分解成75%的氫氣 和25%的氮?dú)鉅t內(nèi)壓力在0. 3 0. 5MP,壓力控制在0. 06 0. IMp。所述的第二軋程軋制的半成品不銹鋼帶的厚度公差為士0. 02mm。所述的第三軋程軋制的半成品帶條紋不銹鋼帶厚度公差為士0. 01mm。本發(fā)明與已有技術(shù)相比具有以下優(yōu)點(diǎn)
本發(fā)明相比傳統(tǒng)的條紋不銹鋼帶生產(chǎn)而言,表面質(zhì)量好,生產(chǎn)周期短,成本低,產(chǎn)量高, 紋路直,條紋深度易把握,并能滿足客戶的使用要求。
具體實(shí)施例方式下面本發(fā)明將結(jié)合實(shí)施例作進(jìn)一步描述 實(shí)施例一
本發(fā)明一種條紋不銹鋼帶的生產(chǎn)方法,采用以下工藝步驟 第一步原材料準(zhǔn)備;選用厚度為2. 5mm,寬度為510mm的不銹鋼帶坯料; 第二步磨削油磨輥將輥裝在磨床上,打開(kāi)磨床的震動(dòng)開(kāi)關(guān),開(kāi)啟磨床,重復(fù)磨削兩 三次,然后關(guān)閉震動(dòng)開(kāi)關(guān),磨削油磨輥一次即可。其目的是讓輥面干凈光滑,無(wú)麻點(diǎn)及劃傷。第三步磨削條紋輥需一支金剛筆,將其安裝在磨床上,調(diào)好金剛筆的進(jìn)刀量,進(jìn)刀量為0. 12mm,調(diào)好金剛筆的進(jìn)給速度,進(jìn)給速度為600mm/min,然后開(kāi)始磨削砂輪。重復(fù)磨削3次,條紋輥的條紋間距1mm,條紋深度0. 12mm。第四步第一軋程采用四輥精密軋機(jī)機(jī)組750#進(jìn)行第一次軋程,冷軋6道次,軋制張力KN:前張力10KN、后張力8KN,工藝潤(rùn)滑油40#,流量為100升/分鐘,鋼帶軋制速 度80米/分鐘,將不銹鋼帶坯料2. 5mm軋制成半成品,不銹鋼帶厚度為0. 9mm;
第五步第一次退火處理將半成品不銹鋼帶以3. 5米/分鐘速度進(jìn)入750#臥式光亮 連續(xù)退火爐,退火爐內(nèi)的溫度為基本恒溫1060° C,同時(shí)充入保護(hù)氣體氨氣(N2H3)加熱分 解成75%氫氣和25%氮?dú)?,退火爐內(nèi)的分為六個(gè)區(qū)域和一段預(yù)熱段;
第一區(qū)域內(nèi)溫度控制在1040° C;第二區(qū)域爐內(nèi)溫度控制在1040° C;第三區(qū)域爐 內(nèi)溫度控制在1090° C;第四區(qū)域爐內(nèi)溫度控制在1090° C;第五區(qū)域爐內(nèi)溫度控制在 1080° C;第六區(qū)域爐內(nèi)溫度控制在1060° C時(shí)出爐進(jìn)入冷卻段冷卻;所以冷卻段的溫度 保持在50° C;
第六步第二軋程;采用四輥精密軋機(jī)組750#進(jìn)行軋制,冷軋1道次,軋制張力KN 前 張力3KN,后張力5KN,鋼帶軋制速度150米/分鐘;將半成品不銹鋼帶厚度為0. 9mm,軋 制成厚度為0. 45mm,半成品不銹鋼帶厚度公差為士0. 02mm ;
第七步第二次退火處理將半成品不銹鋼帶以6. 5米/分鐘速度進(jìn)入750#臥式光亮 連續(xù)退火爐,退火爐內(nèi)的溫度為1060° C,同時(shí)充入保護(hù)氣體,退火爐內(nèi)的分為六個(gè)區(qū)域 和一段預(yù)熱段;
第一區(qū)域內(nèi)溫度控制在1040° C;第二區(qū)域爐內(nèi)溫度控制在1040° C;第三區(qū)域爐 內(nèi)溫度控制在1090° C;第四區(qū)域爐內(nèi)溫度控制在1090° C;第五區(qū)域爐內(nèi)溫度控制在 1080° C ;第六區(qū)域爐內(nèi)溫度控制在1060° C時(shí)出爐進(jìn)入冷卻段冷卻;所述冷卻段的溫度 保持在50° C;
第八步第三軋程;采用四輥精密軋機(jī)組750#進(jìn)行軋制,冷軋1道次,軋制張力KN 前 張力2KN,后張力5KN,鋼帶軋制速度180米/分鐘,將半成品不銹鋼帶厚度為0. 45mm,軋 制成厚度為0. 3mm ;采用四輥精密軋機(jī)組750#進(jìn)行軋制,將輥換成磨削好的條紋輥,冷軋1 道次,軋制張力KN 前張力2KN,后張力5KN,鋼帶軋制速度180米/分鐘,將半成品不銹鋼 帶厚度為0. 3mm,軋制成厚度為0. 29mm ;采用四輥精密軋機(jī)組750#進(jìn)行軋制,將輥換成磨 削好的油磨輥,冷軋1道次,軋制張力KN 前張力2KN,后張力5KN,鋼帶軋制速度180米/ 分鐘,將半成品不銹鋼帶厚度為0. 29mm,軋制成厚度為0. 27mm的半成品條紋不銹鋼帶, 半成品不銹鋼帶厚度公差為士0. Olmm ;
第九步第三次退火處理將半成品不銹鋼帶以9. 5米/分鐘速度進(jìn)入750#臥式光亮 連續(xù)退火爐,退火爐內(nèi)的溫度為1050° C,同時(shí)充入保護(hù)氣體,退火爐內(nèi)的分為六個(gè)區(qū)域 和一段預(yù)熱段;
第一區(qū)域內(nèi)溫度控制在1040° C;第二區(qū)域爐內(nèi)溫度控制在1040° C;第三區(qū)域爐 內(nèi)溫度控制在1090° C;第四區(qū)域爐內(nèi)溫度控制在1090° C;第五區(qū)域爐內(nèi)溫度控制在 1080° C;第六區(qū)域爐內(nèi)溫度控制在1060° C時(shí)出爐進(jìn)入冷卻段冷卻為成品條紋不銹鋼帶; 所述冷卻段的溫度保持在50° C;
第十步裁剪、包裝為成品不銹鋼帶。實(shí)施例二 本發(fā)明一種條紋不銹鋼帶的生產(chǎn)方法,采用以下工藝步驟
第一步原材料準(zhǔn)備;選用厚度為3mm,寬度為500mm的不銹鋼帶坯料;
第二步磨削油磨輥將輥裝上磨床,打開(kāi)磨床的震動(dòng)開(kāi)關(guān),開(kāi)啟磨床,重復(fù)磨削兩三 次,然后關(guān)閉震動(dòng)開(kāi)關(guān),磨削油磨輥一次即可。其目的是讓輥面干凈光滑,無(wú)麻點(diǎn)及劃傷。第三步磨削條紋輥需一支金剛筆,將其安裝在磨床上,調(diào)好金剛筆的進(jìn)刀量, 進(jìn)刀量為0. 13mm,調(diào)好金剛筆的進(jìn)給速度,進(jìn)給速度為600mm/min,然后開(kāi)始磨削砂輪。重 復(fù)磨削3次,條紋輥的條紋間距1mm,條紋深度0. 13mm。第四步第一軋程采用四輥精密軋機(jī)機(jī)組750#進(jìn)行第一次軋程,冷軋6道次,軋 制張力KN:前張力10KN、后張力8KN,工藝潤(rùn)滑油40#,流量為100升/分鐘,鋼帶軋制速 度80米/分鐘,將不銹鋼帶坯料3mm軋制成半成品,不銹鋼帶厚度為1.0mm;
第五步第一次退火處理將半成品不銹鋼帶以3. 5米/分鐘速度進(jìn)入750#臥式光亮 連續(xù)退火爐,退火爐內(nèi)的溫度為基本恒溫1060° C,同時(shí)充入保護(hù)氣體氨氣(N2H3)加熱分 解成75%氫氣和25%氮?dú)?,退火爐內(nèi)的分為六個(gè)區(qū)域和一段預(yù)熱段;
第一區(qū)域內(nèi)溫度控制在1030° C;第二區(qū)域爐內(nèi)溫度控制在1030° C;第三區(qū)域爐 內(nèi)溫度控制在1080° C;第四區(qū)域爐內(nèi)溫度控制在1080° C;第五區(qū)域爐內(nèi)溫度控制在 1080° C;第六區(qū)域爐內(nèi)溫度控制在1050° C時(shí)出爐進(jìn)入冷卻段冷卻;所述冷卻段的溫度 保持在45° C;
第六步第二軋程;采用四輥精密軋機(jī)組750#進(jìn)行軋制,冷軋1道次,軋制張力KN 前 張力3KN,后張力5KN,鋼帶軋制速度150米/分鐘;將半成品不銹鋼帶厚度為1.0mm,軋 制成厚度為0. 5mm,半成品不銹鋼帶厚度公差為士0. 02mm ;
第七步第二次退火處理將半成品不銹鋼帶以6. 5米/分鐘速度進(jìn)入750#臥式光亮 連續(xù)退火爐,退火爐內(nèi)的溫度為1050° C,同時(shí)充入保護(hù)氣體,退火爐內(nèi)的分為六個(gè)區(qū)域 和一段預(yù)熱段;
第一區(qū)域內(nèi)溫度控制在1030° C;第二區(qū)域爐內(nèi)溫度控制在1030° C;第三區(qū)域爐 內(nèi)溫度控制在1070° C;第四區(qū)域爐內(nèi)溫度控制在1070° C;第五區(qū)域爐內(nèi)溫度控制在 1070° C;第六區(qū)域爐內(nèi)溫度控制在1055° C時(shí)出爐進(jìn)入冷卻段冷卻;所述冷卻段的溫度 保持在55° C;
第八步第三軋程;采用四輥精密軋機(jī)組750#進(jìn)行軋制,冷軋1道次,軋制張力KN 前 張力2KN,后張力5KN,鋼帶軋制速度160米/分鐘,將半成品不銹鋼帶厚度為0. 5mm,軋制 成厚度為0. 35mm ;采用四輥精密軋機(jī)組750#進(jìn)行軋制,將輥換成磨削好的條紋輥,冷軋1 道次,軋制張力KN 前張力2KN,后張力5KN,鋼帶軋制速度180米/分鐘,將半成品不銹鋼 帶厚度為0. 35mm,軋制成厚度為0. 33mm ;采用四輥精密軋機(jī)組750#進(jìn)行軋制,將輥換成 磨削好的油磨輥,冷軋1道次,軋制張力KN 前張力2KN,后張力5KN,鋼帶軋制速度180米 /分鐘,將半成品不銹鋼帶厚度為0. 33mm,軋制成厚度為0. 3mm的半成品條紋不銹鋼帶, 半成品不銹鋼帶厚度公差為士0.01mm;
第九步第三次退火處理將半成品不銹鋼帶以9. 5米/分鐘速度進(jìn)入750#臥式光亮 連續(xù)退火爐,退火爐內(nèi)的溫度為1050° C,同時(shí)充入保護(hù)氣體,退火爐內(nèi)的分為六個(gè)區(qū)域 和一段預(yù)熱段;
第一區(qū)域內(nèi)溫度控制在1035° C;第二區(qū)域爐內(nèi)溫度控制在1035° C;第三區(qū)域爐內(nèi)溫度控制在1085° C;第四區(qū)域爐內(nèi)溫度控制在1085° C;第五區(qū)域爐內(nèi)溫度控制在 1085° C;第六區(qū)域爐內(nèi)溫度控制在1060° C時(shí)出爐進(jìn)入冷卻段冷卻為成品條紋不銹鋼帶; 所述冷卻段的溫度保持在50° C;
第十步裁剪、包裝為成品不銹鋼帶。實(shí)施例三
本發(fā)明一種條紋不銹鋼帶的生產(chǎn)方法,特征采用以下工藝步驟 第一步原材料準(zhǔn)備;選用厚度為2. 7mm,寬度為400mm的不銹鋼帶坯料; 第二步磨削油磨輥將輥裝上磨床,打開(kāi)磨床的震動(dòng)開(kāi)關(guān),開(kāi)啟磨床,重復(fù)磨削兩三 次,然后關(guān)閉震動(dòng)開(kāi)關(guān),磨削油磨輥一次即可。其目的是讓輥面干凈光滑,無(wú)麻點(diǎn)及劃傷。第三步磨削條紋輥需一支金剛筆,將其安裝在磨床上,調(diào)好金剛筆的進(jìn)刀量, 進(jìn)刀量為0. 12mm,調(diào)好金剛筆的進(jìn)給速度,進(jìn)給速度為600mm/min,然后開(kāi)始磨削砂輪。重 復(fù)磨削3次,條紋輥的條紋間距1mm,條紋深度0. 12mm。第四步第一軋程采用四輥精密軋機(jī)機(jī)組750#進(jìn)行第一次軋程,冷軋7道次,軋 制張力KN:前張力10KN、后張力8KN,工藝潤(rùn)滑油40#,流量為100升/分鐘,鋼帶軋制速 度80米/分鐘,將不銹鋼帶坯料2. 7mm軋制成半成品,不銹鋼帶厚度為0. 8mm;
第五步第一次退火處理將半成品不銹鋼帶以3. 5米/分鐘速度進(jìn)入750#臥式光亮 連續(xù)退火爐,退火爐內(nèi)的溫度為基本恒溫1050° C,同時(shí)充入保護(hù)氣體氨氣(N2H3)加熱分 解成75%氫氣和25%氮?dú)猓嘶馉t內(nèi)的分為六個(gè)區(qū)域和一段預(yù)熱段;
第一區(qū)域內(nèi)溫度控制在1040° C;第二區(qū)域爐內(nèi)溫度控制在1030° C;第三區(qū)域爐 內(nèi)溫度控制在1080° C;第四區(qū)域爐內(nèi)溫度控制在1080° C;第五區(qū)域爐內(nèi)溫度控制在 1080° C;第六區(qū)域爐內(nèi)溫度控制在1060° C時(shí)出爐進(jìn)入冷卻段冷卻;所述冷卻段的溫度 保持在50° C;
第六步第二軋程;采用四輥精密軋機(jī)組750#進(jìn)行軋制,冷軋1道次,軋制張力KN 前 張力3KN,后張力5KN,鋼帶軋制速度180米/分鐘;將半成品不銹鋼帶厚度為0. 8mm,軋 制成厚度為0. 4mm,半成品不銹鋼帶厚度公差為士0. 02mm ;
第七步第二次退火處理將半成品不銹鋼帶以6. 5米/分鐘速度進(jìn)入750#臥式光亮 連續(xù)退火爐,退火爐內(nèi)的溫度為1070° C,同時(shí)充入保護(hù)氣體,退火爐內(nèi)的分為六個(gè)區(qū)域 和一段預(yù)熱段;
第一區(qū)域內(nèi)溫度控制在1050° C;第二區(qū)域爐內(nèi)溫度控制在1050° C;第三區(qū)域爐 內(nèi)溫度控制在1090° C;第四區(qū)域爐內(nèi)溫度控制在1090° C;第五區(qū)域爐內(nèi)溫度控制在 1080° C;第六區(qū)域爐內(nèi)溫度控制在1060° C時(shí)出爐進(jìn)入冷卻段冷卻;所述冷卻段的溫度 保持在50° C;
第八步第三軋程;采用四輥精密軋機(jī)組750#進(jìn)行軋制,冷軋1道次,軋制張力KN 前 張力2KN,后張力5KN,鋼帶軋制速度180米/分鐘,將半成品不銹鋼帶厚度為0. 4mm,軋制 成厚度為0. 28mm ;采用四輥精密軋機(jī)組750#進(jìn)行軋制,將輥換成磨削好的條紋輥,冷軋1 道次,軋制張力KN 前張力2KN,后張力4KN,鋼帶軋制速度180米/分鐘,將半成品不銹鋼 帶厚度為0. 28mm,軋制成厚度為0. 27mm ;采用四輥精密軋機(jī)組750#進(jìn)行軋制,將輥換成 磨削好的油磨輥,冷軋1道次,軋制張力KN :前張力1. 5KN,后張力4KN,鋼帶軋制速度180 米/分鐘,將半成品不銹鋼帶厚度為0. 27mm,軋制成厚度為0. 25mm的半成品條紋不銹鋼帶,半成品不銹鋼帶厚度公差為士0. Olmm ;
第九步第三次退火處理將半成品不銹鋼帶以9. 5米/分鐘速度進(jìn)入750#臥式光亮 連續(xù)退火爐,退火爐內(nèi)的溫度為1050° C,同時(shí)充入保護(hù)氣體,退火爐內(nèi)的分為六個(gè)區(qū)域 和一段預(yù)熱段;
第一區(qū)域內(nèi)溫度控制在1050° C;第二區(qū)域爐內(nèi)溫度控制在1050° C;第三區(qū)域爐 內(nèi)溫度控制在1090° C;第四區(qū)域爐內(nèi)溫度控制在1090° C;第五區(qū)域爐內(nèi)溫度控制在 1080° C;第六區(qū)域爐內(nèi)溫度控制在1060° C時(shí)出爐進(jìn)入冷卻段冷卻為成品條紋不銹鋼帶; 所述冷卻段的溫度保持在50° C;
第十步裁剪、包裝為成品不銹鋼帶。
權(quán)利要求
1. 一種條紋不銹鋼帶的生產(chǎn)方法,其特征是采用以下工藝步驟 第一步驟原材料準(zhǔn)備;選用厚度為2. 5 3mm,寬度為275 700mm的不銹鋼帶坯料; 第二步驟磨削油磨輥將輥裝在磨床上,打開(kāi)磨床的震動(dòng)開(kāi)關(guān),開(kāi)啟磨床,重復(fù)磨削 兩三次,然后關(guān)閉震動(dòng)開(kāi)關(guān),磨削油磨輥一次即可;第三步驟磨削條紋輥需一支金剛筆,將其安裝在磨床上,調(diào)好金剛筆的進(jìn)刀量,進(jìn) 刀量為0. IOmm 0. 15mm,調(diào)好金剛筆的進(jìn)給速度,進(jìn)給速度為600mm/min,然后開(kāi)始磨削砂 輪;重復(fù)磨削3次,條紋輥的條紋間距1mm,條紋深度0. IOmm 0. 15mm ;第四步驟第一軋程采用四輥精密軋機(jī)機(jī)組進(jìn)行第一次軋程,冷軋6 8道次,軋制 張力KN 5 10,鋼帶軋制速度80 120米/分鐘,將不銹鋼帶坯料2. 5 3mm軋制成半 成品,不銹鋼帶厚度為0. 8 1. Omm ;第五步驟第一次退火處理將半成品不銹鋼帶以3. 5 4米/分鐘速度進(jìn)入退火爐, 退火爐內(nèi)的溫度為1030 1060°C,同時(shí)充入保護(hù)氣體,退火爐內(nèi)的分為六個(gè)區(qū)域和一段 預(yù)熱段;第一區(qū)域內(nèi)溫度控制在1000 1050°C ;第二區(qū)域爐內(nèi)溫度控制在1000 1050°C ;第 三區(qū)域爐內(nèi)溫度控制在1080 1090°C ;第四區(qū)域爐內(nèi)溫度控制在1080 1090°C ;第五區(qū) 域爐內(nèi)溫度控制在1080 1090°C;第六區(qū)域爐內(nèi)溫度控制在1050 1060°C時(shí)出爐進(jìn)入冷 卻段冷卻;所述冷卻段的溫度保持在40 60°C ;第六步驟第二軋程;將經(jīng)第一次退火處理過(guò)的半成品不銹鋼帶采用四輥精密軋機(jī)組 進(jìn)行軋制,冷軋1道次,軋制張力KN 2 5,鋼帶軋制速度120 180米/分鐘;將半成品 不銹鋼帶厚度為0. 8 1. Omm,軋制成厚度為0. 4 0. 5mm ;第七步驟第二次退火處理將半成品不銹鋼帶以6. 5 7. 0米/分鐘速度進(jìn)入退火 爐,退火爐內(nèi)的溫度為1030 1070°C,同時(shí)充入保護(hù)氣體,退火爐內(nèi)的分為六個(gè)區(qū)域和一 段預(yù)熱段;第一區(qū)域內(nèi)溫度控制在1000 1050°C ;第二區(qū)域爐內(nèi)溫度控制在1000 1050°C ;第 三區(qū)域爐內(nèi)溫度控制在1080 1090°C ;第四區(qū)域爐內(nèi)溫度控制在1080 1090°C ;第五區(qū) 域爐內(nèi)溫度控制在1080 1090°C;第六區(qū)域爐內(nèi)溫度控制在1050 1060°C時(shí)出爐進(jìn)入冷 卻段冷卻;所述冷卻段的溫度保持在40 60°C ;第八步驟第三軋程;將經(jīng)第二次退火處理過(guò)的半成品不銹鋼帶采用四輥精密軋機(jī)組 進(jìn)行軋制,冷軋1道次,軋制張力KN 2 5,鋼帶軋制速度120 180米/分鐘,將半成品 不銹鋼帶厚度為0. 4 0. 5mm,軋制成厚度為0. 28 35mm ;采用四輥精密軋機(jī)組進(jìn)行軋 制,將輥換成磨削好的條紋輥,冷軋1道次,軋制張力KN 2 5,鋼帶軋制速度120 180 米/分鐘,將半成品不銹鋼帶厚度為0. 28 0. 35mm,軋制成厚度為0. 27 0. 33mm ;采用 四輥精密軋機(jī)組進(jìn)行軋制,將輥換成磨削好的油磨輥,冷軋1道次,軋制張力KN 2 5,鋼 帶軋制速度120 180米/分鐘,將半成品不銹鋼帶厚度為0. 27 0. 33mm mm,軋制成厚 度為0. 25 0. 3mm的半成品條紋不銹鋼帶;第九步驟第三次退火處理將半成品條紋不銹鋼帶以9. 5 1. 0米/分鐘速度進(jìn)入 退火爐,退火爐內(nèi)的溫度為1030 1060°C,同時(shí)充入保護(hù)氣體,退火爐內(nèi)的分為六個(gè)區(qū)域 和一段預(yù)熱段;第一區(qū)域內(nèi)溫度控制在1000 1050°C ;第二區(qū)域爐內(nèi)溫度控制在1000 1050°C ;第三區(qū)域爐內(nèi)溫度控制在1080 1090°C ;第四區(qū)域爐內(nèi)溫度控制在1080 1090°C ;第五區(qū) 域爐內(nèi)溫度控制在1080 1090°C;第六區(qū)域爐內(nèi)溫度控制在1050 1060°C時(shí)出爐進(jìn)入冷 卻段冷卻為成品條紋不銹鋼帶;所述冷卻段的溫度保持在40 60°C ;第十步驟裁剪、包裝,入庫(kù)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種條紋不銹鋼帶的生產(chǎn)方法,其特征是所述第一、二、 三次退火處理保護(hù)氣體采用氨氣加熱分解成75%的氫氣和25%的氮?dú)馔嘶馉t內(nèi)壓力在 0. 3 0. 5MP。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種條紋不銹鋼帶的生產(chǎn)方法,其特征是所述第二軋程軋 制的半成品不銹鋼帶的厚度公差為士0. 02mm。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種條紋不銹鋼帶的生產(chǎn)方法,其特征是所述第三軋程軋 制的半成品帶條紋不銹鋼帶厚度公差為士0.01mm。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種條紋不銹鋼帶的生產(chǎn)方法,特征是采用以下工藝步驟將普通軋輥磨削成條紋輥,選用不銹鋼帶坯料經(jīng)第一次軋程,軋制成半成品不銹鋼帶;將半成品不銹鋼帶進(jìn)入退火爐,同時(shí)充入保護(hù)氣體,退火爐內(nèi)的溫度分為六個(gè)區(qū)域和預(yù)熱段;退火結(jié)束后,再經(jīng)第二次軋程,然后再經(jīng)過(guò)退火;再經(jīng)過(guò)第三次軋程,將半成品不銹鋼帶軋制成厚度為軋制成厚度為0.2~0.5mm的成品條紋不銹鋼帶;然后將軋制好的不銹鋼帶經(jīng)過(guò)最后一次退火,最后裁剪、包裝為成品。本發(fā)明表面質(zhì)量好,產(chǎn)量高,紋路直,條紋深度易把握,并能滿足客戶的使用要求。
文檔編號(hào)C21D9/52GK102000696SQ20101051152
公開(kāi)日2011年4月6日 申請(qǐng)日期2010年10月19日 優(yōu)先權(quán)日2010年10月19日
發(fā)明者陳 光 申請(qǐng)人:無(wú)錫嘉聯(lián)不銹鋼有限公司