專利名稱：一種制造灰鑄鐵的熔煉工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于中頻爐熔煉鐵水新型配料工藝技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種采用廢鋼作為原 料，采用增碳劑增碳和硅鐵增硅等措施保證鑄鐵件化學(xué)成分的制造灰鑄鐵的熔煉工藝。
背景技術(shù)：
國產(chǎn)DISA無箱擠壓造型線，配套有三臺(tái)1. 5t中頻爐，生產(chǎn)鑄鐵件。中頻爐熔煉鐵 水爐料配比的傳統(tǒng)工藝一直采用鑄造生鐵加回爐料加廢鋼的熔煉工藝。隨著鑄造生鐵價(jià)格 的不斷增長，傳統(tǒng)工藝中采用鑄造生鐵加回爐料加廢鋼的熔煉工藝生產(chǎn)鑄鐵件的成本大幅 增加，因此降低鐵水成本便成為許多鑄造同行廠家的一個(gè)課題。

發(fā)明內(nèi)容
為了克服現(xiàn)有技術(shù)的上述缺點(diǎn)，本發(fā)明提供一種能降低鑄件成本，保證鑄件質(zhì)量 的制造灰鑄鐵的熔煉工藝。本發(fā)明解決其技術(shù)問題所采用的技術(shù)方法是一種制造灰鑄鐵的熔煉工藝，采用 重量配比為60-70%廢鋼與40-30%回爐料作為原料加入到中頻爐內(nèi)，當(dāng)原料熔化成鐵液后， 控制溫度在1550 - 1590°C的范圍內(nèi)，鐵液進(jìn)行高溫靜置，去除鐵液中高熔點(diǎn)雜質(zhì)或渣，提 高鐵液的純凈度，并破壞原鐵液中原生晶核的結(jié)構(gòu)，然后扒渣，取樣分析，按目標(biāo)值進(jìn)行增 碳，增碳時(shí)采用粒度為5 - IOmm的浙青質(zhì)作為增碳劑在爐內(nèi)一次增碳，制得灰鑄鐵原料。所述增碳采用先增碳后調(diào)整鐵液成分的方式進(jìn)行。在所述增碳后的鐵液中加入硅鐵進(jìn)行增硅。所述原料廢鋼應(yīng)少油少銹，成分清楚，或采用普通碳素鋼的邊角余料的廢鋼。所述回爐料要經(jīng)拋丸或清理滾筒清理干凈，回爐料要求無雜物，少銹干燥。本發(fā)明的有益效果是經(jīng)本發(fā)明制得的灰鑄鐵在相近條件(碳當(dāng)量，冷卻情況)下， 抗拉強(qiáng)度比以往普通灰鑄鐵高30MPa，硬度比以往(同一鑄件上打硬度，壁厚30mm左右)高 IOHB左右，灰鑄鐵斷面敏感性小，硬度適中，白口傾向小，組織致密，體現(xiàn)良好的加工性能和 使用性能，噸鐵水成本下降200元左右；在確保車間物流平衡的同時(shí)，能最大限度地降低鐵 水成本，制定合理的爐料配比方案，用廢鋼和增炭劑替代生鐵，根據(jù)生產(chǎn)情況的不同，每噸 鑄件大約可以節(jié)約100-400元，而且生產(chǎn)出的鑄件也比從前還要好。
具體實(shí)施例方式
下面結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)一步說明。一種制造灰鑄鐵的熔煉工藝，采用重量配比為60-70%廢鋼與40-30%回爐料作為 原料加入到中頻爐內(nèi)，完全取消鑄造生鐵的加入，采用增碳劑增碳，硅鐵增硅等措施保證鐵 水的成分。 選用主要材料廢鋼應(yīng)少油少銹，成分清楚，普通碳素鋼的邊角余料最理想，合金鋼 的邊角余料不宜使用；回爐料要經(jīng)拋丸或清理滾筒清理干凈，無雜物，少銹干燥為宜；由于 配料采用廢鋼和回爐料，原鐵液中碳、硅較低，應(yīng)采用先低碳和硅，后高碳和硅(廢鋼、回爐料)加料原則，目的保護(hù)爐襯。選擇合理的加料順序，尺寸大小不一的邊角余料搭配加入，避免加料的過程中 “搭棚”現(xiàn)象，提高熔化效率，因而減少爐鐵水熔化時(shí)間，爐襯烘烤時(shí)間。選用合適粒度及種類增碳劑，改進(jìn)增碳的方法由于配料以廢鋼回爐料為主，原鐵 液碳、硅較低，關(guān)鍵是增碳技術(shù)，而影響增碳效果的主要因素如下
一是增碳劑的粒度與種類對(duì)增碳效果的影響粒度過大，其與鐵液的實(shí)際接觸面積減 少，增碳劑吸收率低，粒度過小，其密度小，浮在鐵液表面，較少與鐵液接觸并飛揚(yáng)濺出，降 低吸收率，理想粒度5 — 10mm，增碳劑種類有粘土質(zhì)、煤精質(zhì)和浙青質(zhì)三種，粘土質(zhì)熔點(diǎn)高， 不利溶解吸收，煤精質(zhì)其密度小熔點(diǎn)高，也不利溶解吸收，浙青質(zhì)熔點(diǎn)低，密度適中，溶解 快，吸收率高。二是原鐵液成分對(duì)增碳效果的影響鐵液中C高會(huì)降低增碳速度，Si含量高促進(jìn) 碳化硅的化合反應(yīng)，降低吸收率，Mn含量高促進(jìn)碳的吸收，0含量增加，碳損耗加大，所以正 確的增碳方法是必須先增碳后調(diào)整合金成分，這樣既有利于提高碳的吸收率又減少合金在 熔煉后的燒損。三是增碳的方法對(duì)增碳效果的影響增碳的方法有兩種，一是批料投入方法，但鐵 料熔化過程中存在碳過量存在燒損現(xiàn)象，高碳鐵液對(duì)爐襯侵蝕嚴(yán)重，不宜采用；二是鐵液熔 化好后在爐內(nèi)一次增碳，此時(shí)鐵液在爐內(nèi)升溫，電爐功率加大，攪拌能力提高，碳的吸收率提尚。升溫到1550以上扒渣，取樣分析，按目標(biāo)值進(jìn)行增碳，必須強(qiáng)調(diào)，批料增碳方法， 在鐵料熔化過程中，增碳劑燒損嚴(yán)重，應(yīng)采用高溫一次增碳為宜，必須先增碳后調(diào)整成分， 合金燒損少，準(zhǔn)確率高，生產(chǎn)實(shí)踐證明，溫度越高，碳吸收越高，此種增碳的方法工藝操作簡 單，易掌握，穩(wěn)定，碳吸收85 %以上，符合經(jīng)濟(jì)高效增碳的原則；提高此配料工藝灰鑄鐵熔 煉質(zhì)量的關(guān)鍵要點(diǎn)是，要把鐵水溫度升到1550 - 1590，進(jìn)行高溫靜置，主要目的是去除高 熔點(diǎn)雜質(zhì)或渣，提高鐵液的純凈度，其次是破壞原鐵液中原生晶核的結(jié)構(gòu)。采用本發(fā)明配料工藝的灰鑄鐵在相近條件(碳當(dāng)量，冷卻情況)下抗拉強(qiáng)度比以 往普通灰鑄鐵高30MPa，硬度比以往(同一鑄件上打硬度，壁厚30mm左右)高IOHB左右，灰 鑄鐵斷面敏感性小，硬度適中，白口傾向小，組織致密，體現(xiàn)良好的加工性能和使用性能；噸 鐵水成本下降200元左右。
權(quán)利要求
一種制造灰鑄鐵的熔煉工藝，其特征是采用重量配比為60 70%廢鋼與40 30%回爐料作為原料加入到中頻爐內(nèi)，當(dāng)原料熔化成鐵液后，控制溫度在1550－1590℃的范圍內(nèi)，鐵液進(jìn)行高溫靜置，去除鐵液中高熔點(diǎn)雜質(zhì)或渣，提高鐵液的純凈度，并破壞原鐵液中原生晶核的結(jié)構(gòu)，然后扒渣，取樣分析，按目標(biāo)值進(jìn)行增碳，增碳時(shí)采用粒度為5－10mm的瀝青質(zhì)作為增碳劑在爐內(nèi)一次增碳，制得灰鑄鐵原料。
2.如權(quán)利要求1所述的制造灰鑄鐵的熔煉工藝，其特征是所述增碳采用先增碳后調(diào) 整鐵液成分的方式進(jìn)行。
3.如權(quán)利要求1或2所述的制造灰鑄鐵的熔煉工藝，其特征是在所述增碳后的鐵液 中加入硅鐵進(jìn)行增硅。
4.如權(quán)利要求1所述的制造灰鑄鐵的熔煉工藝，其特征是所述原料廢鋼應(yīng)少油少銹， 成分清楚，或采用普通碳素鋼的邊角余料的廢鋼。
5.如權(quán)利要求1所述的制造灰鑄鐵的熔煉工藝，其特征是所述回爐料要經(jīng)拋丸或清 理滾筒清理干凈，回爐料要求無雜物，少銹干燥。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種制造灰鑄鐵的熔煉工藝，采用重量配比為60-70%廢鋼與40-30%回爐料作為原料加入到中頻爐內(nèi)，當(dāng)原料熔化成鐵液后，控制溫度在1550－1590℃的范圍內(nèi)，鐵液進(jìn)行高溫靜置，去除鐵液中高熔點(diǎn)雜質(zhì)或渣，提高鐵液的純凈度，并破壞原鐵液中原生晶核的結(jié)構(gòu)，然后扒渣，取樣分析，按目標(biāo)值進(jìn)行增碳，增碳時(shí)采用粒度為5－10mm的瀝青質(zhì)作為增碳劑在爐內(nèi)一次增碳，制得灰鑄鐵原料?？估瓘?qiáng)度比以往普通灰鑄鐵高30MPa，硬度高10HB，灰鑄鐵斷面敏感性小，硬度適中，白口傾向小，組織致密，體現(xiàn)良好的加工性能和使用性能，噸鐵水成本下降200元左右，每噸鑄件可以節(jié)約100-400元，而且生產(chǎn)出的鑄件質(zhì)量好。
文檔編號(hào)C21C1/08GK101956122SQ20101052703
公開日2011年1月26日 申請(qǐng)日期2010年11月1日 優(yōu)先權(quán)日2010年11月1日
發(fā)明者歐陽代云, 羅雪峰, 蘇建勇 申請(qǐng)人:廣東省韶鑄集團(tuán)有限公司