專利名稱：一種高銅載金炭選擇性脫銅的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種高銅載金炭選擇性脫銅的方法。
背景技術(shù)：
現(xiàn)有技術(shù)一般是用炭漿法或炭浸法處理含銅金礦，用炭漿法或炭浸法處理含銅金 礦時，普遍存在載金炭銅品位偏高，業(yè)內(nèi)人士將銅品位大于^g/t的載金炭稱為高銅載金 炭。高銅載金炭存在會降低金的吸附速率和吸附容量，從而造成載金炭解吸-電積效率低、 電積金泥純度低、金精煉成本高等問題。為了解決上述問題，潘志兵等人在《礦產(chǎn)綜合利用》，1999年第4期公開了一種高 銅載金炭氰化脫銅的方法和在《黃金》，1999年第11期公開了一種氨浸脫銅的方法，這兩 種方法均期望獲得較高的脫銅率，氰化脫銅可使銅脫除率達95 %，氨浸脫銅可使銅脫除率 達90%，金基本不被浸出。但是，由于氰化脫銅需要使用質(zhì)量濃度約3%的氰化物，脫銅溶 液必須采用酸化法回收銅和氰化物，所以存在HCN氣體逸出帶來的安全隱患，對生產(chǎn)上的 安全操作要求較高；而氨浸脫銅由于需要使用質(zhì)量濃度> 12%的氨水，所以存在操作環(huán)境 差，氨浸溶液氨回收利用率僅約70%等問題，所以氰化脫銅和氨浸脫銅至今未見在產(chǎn)業(yè)上 應(yīng)用。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的任務(wù)是克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種高銅載金炭選擇性脫銅的方法。為完成任務(wù)，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案將高銅載金炭加入到稀鹽酸中，加入少量添加劑，溶液利用下進上出的方式循環(huán)， 間歇充空氣攪拌，常溫反應(yīng)一定時間，脫銅液采用溶劑萃取或中和法回收銅，詳細工藝條件 如下液固比(質(zhì)量比)為3 1 15 1;鹽酸濃度為 10%;添加劑為過氧化氫、高錳酸鉀、氯酸鈉、次氯酸鈉中的一種或幾種；添加劑的濃度為0. 2% 5% ；反應(yīng)溫度為常溫；反應(yīng)時間為5 對小時。本發(fā)明所用的百分比(％ )都指質(zhì)量百分比。該工藝具有以下優(yōu)點1、工藝流程短、藥劑用量少、處理時間短；2、銅脫除率高(> 90% )，而且載金炭中的金浸出率< 0. 5%，可實現(xiàn)選擇性脫 銅；3、脫銅液銅回收工藝簡單、脫銅液回收銅后可循環(huán)利用；4、可去除載金炭表面附著的鈣鎂沉淀物，有利于增強載金炭的吸附性能。
具體實施例方式

圖1是根據(jù)本發(fā)明提出的一種高銅載金炭選擇性脫銅的方法工藝流程圖。如圖1所示，一種高銅載金炭選擇性脫銅的方法包括如下步驟和工藝條件a、選擇性脫銅，在高銅載金炭中，加入質(zhì)量濃度為 10%的稀鹽酸，然后加入 質(zhì)量濃度為0. 2% 5%的過氧化氫、高錳酸鉀、氯酸鈉、次氯酸鈉中的一種或幾種作為添 加劑，溶液利用下進上出的方式循環(huán)，間歇充空氣攪拌，常溫反應(yīng)5 M小時；b、固液分離，反應(yīng)結(jié)束后進行固液分離，得到脫銅炭和脫銅液，脫銅炭進入金的解 吸-電積工序，脫銅液可補加一定量的鹽酸和添加劑后可返回到高銅載金炭選擇性脫銅工 序；C、回收銅，當(dāng)脫銅液中的銅濃度達到10 15g/L時，可利用溶劑萃取或中和的方 法回收銅，得到含銅物料和回收銅后的溶液，含銅物料可精煉得到銅或直接外銷，回收銅后 的溶液可補加一定量的鹽酸和添加劑后返回到高銅載金炭選擇性脫銅工序或經(jīng)過處理后 達標(biāo)排放。下面結(jié)合實施例對本發(fā)明的方法作進一步說明。實施例1 稱取IOOg高銅載金炭(銅品位35kg/t，金品位3kg/t)，加入800ml濃度為2. 5% 的稀鹽酸，加入少量過氧化氫，使過氧化氫初始濃度為0. 5%，溶液利用下進上出的方式循 環(huán)，間歇充空氣攪拌，常溫反應(yīng)12小時，銅脫除率為93%，金浸出率0. 2%。脫銅液采用溶 劑萃取的方法回收銅，銅回收率95%。實施例2 稱取IOOg高銅載金炭(銅品位35kg/t，金品位3kg/t)，加入1200ml濃度為2%的 稀鹽酸，加入少量氯酸鈉，使氯酸鈉初始濃度為0. 3%，溶液利用下進上出的方式循環(huán)，間歇 充空氣攪拌，常溫反應(yīng)8小時，銅脫除率為95%，金浸出率0. 3%。脫銅液采用溶劑萃取的 方法回收銅，銅回收率95%。實施例3 稱取IOOg高銅載金炭(銅品位35kg/t，金品位3kg/t)，加入IOOOml濃度為8%的 稀鹽酸，加入少量高錳酸鉀，使高錳酸鉀初始濃度為0. 4%，溶液利用下進上出的方式循環(huán)， 間歇充空氣攪拌，常溫反應(yīng)10小時，銅脫除率為94%，金浸出率0. 3%。脫銅液采用中和法 回收銅，銅回收率98%。實施例4:稱取IOOg高銅載金炭(銅品位35kg/t，金品位3kg/t)，加入1400ml濃度為5%的 稀鹽酸，加入少量次氯酸鈉，使次氯酸鈉初始濃度為0. 8%，溶液利用下進上出的方式循環(huán)， 間歇充空氣攪拌，常溫反應(yīng)16小時，銅脫除率為91 %，金浸出率0. 2%。脫銅液采用溶劑萃 取的方法回收銅，銅回收率95 %。實施例5 稱取IOOg高銅載金炭(銅品位35kg/t，金品位3kg/t)，加入IOOOml濃度為3% 的稀鹽酸，加入少量過氧化氫和氯酸鈉，使過氧化氫和氯酸鈉初始濃度分別為0. 3%和 0.5%，溶液利用下進上出的方式循環(huán)，間歇充空氣攪拌，常溫反應(yīng)12小時，銅脫除率為92 %，金浸出率0. 3 %。脫銅液采用溶劑萃取的方法回收銅，銅回收率95 %。實施例6 稱取IOOg高銅載金炭(銅品位35kg/t，金品位3kg/t)，加入1200ml濃度為5% 的稀鹽酸，加入少量高錳酸鉀和氯酸鈉，使高錳酸鉀和氯酸鈉初始濃度分別為0.2%和 0.4%，溶液利用下進上出的方式循環(huán)，間歇充空氣攪拌，常溫反應(yīng)16小時，銅脫除率為 92%，金浸出率0.3%。脫銅液采用中和法回收銅，銅回收率98%。實施例7 稱取IOOg高銅載金炭(銅品位35kg/t，金品位3kg/t)，加入IOOOml濃度為5% 的稀鹽酸，加入少量過氧化氫、高錳酸鉀和次氯酸鈉，使過氧化氫、高錳酸鉀和次氯酸鈉初 始濃度分別為0. 2%,0. 2%和0. 5%，溶液利用下進上出的方式循環(huán)，間歇充空氣攪拌，常 溫反應(yīng)12小時，銅脫除率為94%，金浸出率0.4%。脫銅液采用中和法回收銅，銅回收率 98%。實施例8 稱取IOOg高銅載金炭(銅品位3^g/t，金品位3kg/t)，加入1200ml脫銅液，補加 部分鹽酸和過氧化氫，使鹽酸和過氧化氫初始濃度分別為5%和0. 8%，溶液利用下進上出 的方式循環(huán)，間歇充空氣攪拌，常溫反應(yīng)16小時，銅脫除率為90%，金浸出率0. 2 %。脫銅 液采用溶劑萃取的方法回收銅，銅回收率95 %。實施例9:稱取IOOg高銅載金炭(銅品位35kg/t，金品位3kg/t)，加入IOOOml回收銅后的 溶液，補加部分鹽酸和過氧化氫，使鹽酸和過氧化氫初始濃度分別為3%和1%，溶液利用 下進上出的方式循環(huán)，間歇充空氣攪拌，常溫充空氣攪拌反應(yīng)M小時，銅脫除率為92%，金 浸出率0. 2 %。脫銅液采用中和法回收銅，銅回收率98 %。對比例1 稱取IOOg高銅載金炭(銅品位35kg/t，金品位3kg/t)，加入800ml濃度為2. 5% 的稀鹽酸，溶液利用下進上出的方式循環(huán)，間歇充空氣攪拌，常溫反應(yīng)12小時，銅脫除率為 15%，金浸出率0.2%。對比例2:稱取IOOg高銅載金炭(銅品位35kg/t，金品位!3kg/t)，加入IOOOml濃度為15% 的稀鹽酸，溶液利用下進上出的方式循環(huán)，間歇充空氣攪拌，常溫反應(yīng)M小時，銅脫除率為 ；35%，金浸出率0. 2%。
權(quán)利要求
1.一種高銅載金炭脫銅方法，其特征在于高銅載金炭在稀鹽酸體系中加入添加劑過氧 化氫、高錳酸鉀、氯酸鈉、次氯酸鈉中的任一種或幾種選擇性地脫除載金炭中的銅。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的高銅載金炭脫銅方法，其特征是添加劑的濃度為0.2 5%。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的高銅載金炭脫銅方法，其特征是稀鹽酸與高銅載金炭的質(zhì)量 百分比為3 15 1，稀鹽酸濃度為1 10%，反應(yīng)溫度為常溫，反應(yīng)時間為5 M小時。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種高銅載金炭選擇性脫銅的方法。該方法是在稀鹽酸體系中，加入過氧化氫、高錳酸鉀、氯酸鈉、次氯酸鈉中的一種或幾種作為添加劑，選擇性地脫除高銅載金炭中的銅，脫銅液可采用萃取或中和的方法回收銅。該方法具有工藝流程短、藥劑用量少、處理時間短；銅的脫除率高(＞90％)，金基本不被浸出；脫銅液銅回收工藝簡單、脫銅液回收銅后可循環(huán)利用；可去除載金炭表面附著的鈣鎂沉淀物等優(yōu)點。
文檔編號C22B3/10GK102061383SQ201010545039
公開日2011年5月18日 申請日期2010年11月10日 優(yōu)先權(quán)日2010年11月10日
發(fā)明者伍贈玲, 劉曉英, 藍碧波, 衷水平, 鄒來昌, 阮仁滿, 陳淑萍 申請人:紫金礦業(yè)集團股份有限公司