專利名稱：鋼絲鋼帶熱鍍零排放節(jié)能生產(chǎn)系統(tǒng)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型涉及一種既能夠有效還原被氧化的鋼絲或鋼帶，又能夠避免熱處理過(guò) 程中和熱處理后的鋼絲或鋼帶被二次氧化的鋼絲鋼帶熱鍍零排放節(jié)能生產(chǎn)系統(tǒng)及生產(chǎn)方 法，屬鋼絲或鋼帶熱鍍系統(tǒng)制造領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
目前，現(xiàn)有的鋼絲或鋼帶熱鍍系統(tǒng)由鋼絲或鋼帶放卷輥與熱處理爐進(jìn)口呈間距氧 化配合，熱處理中氧化配合，熱處理爐出口與鍍鍋之間呈間距氧化配合，鍍前需要表面清洗 和助鍍處理，壓輥位于鍍鍋內(nèi)，熱鍍后的鋼絲或鋼帶收卷在鋼絲或鋼帶的收卷輥上。其不足 之處一是無(wú)法將被氧化的鋼絲或鋼帶還原，不僅造成原材料浪費(fèi)，而且熱處理能耗高，污 染環(huán)境；二是無(wú)法確保熱處理后的鋼絲或鋼帶不被進(jìn)一步氧化，直接影響熱鍍的質(zhì)量；三 是由于熱處理后的鋼絲或鋼帶處于空氣暴露的狀態(tài)，因此使得熱處理后的鋼絲或鋼帶需要 通過(guò)化學(xué)溶液進(jìn)行表面處理和助鍍，溫度急劇下降且低于鍍鍋內(nèi)鍍液的溫度，迫使鍍鍋內(nèi) 的鍍液需不間斷的加熱，能耗高。

實(shí)用新型內(nèi)容設(shè)計(jì)目的避免背景技術(shù)中的不足之處，設(shè)計(jì)一種既能夠有效還原被氧化鋼絲或 鋼帶，又能夠避免熱處理過(guò)程中和熱處理后的鋼絲或鋼帶被二次氧化的鋼絲鋼帶熱鍍零排 放節(jié)能生產(chǎn)系統(tǒng)及生產(chǎn)方法。設(shè)計(jì)方案為了實(shí)現(xiàn)上述設(shè)計(jì)目的。熱處理爐出口與鍍鍋之間采用管道連通且管 道上設(shè)有隊(duì)或(和)H2進(jìn)氣管的設(shè)計(jì)，是本實(shí)用新型的技術(shù)主要特征。這樣做的目的在于 一是由于管道的一端位于熱處理爐出口聯(lián)接、另一端與位于鍍鍋中的鍍液面接近，避免了 背景技術(shù)存在的熱處理爐出口與鍍鍋之間呈間距氧化配合的缺陷；二是管道內(nèi)N2氣或吐氣 的通入，使位于在熱處理爐出口內(nèi)、管道連結(jié)口呈正壓狀態(tài)、徹底根除了空氣與被熱處理鋼 絲或鋼帶表面接觸的可能性；三是由于管道另一端位于鍍鍋中的鍍液內(nèi)或與鍍液相觸，且 管道的出口又呈正壓氣口，該正氣壓所排出的N2氣或H2氣同樣使空氣無(wú)法接觸到熱處理后 的鋼絲或鋼帶，不僅避免熱處理后的鋼絲或鋼帶表面二次被氧化的情形，而且既避免了鋼 絲或鋼帶原材料的損耗，又避免了鋼絲或鋼帶氧化及其表面處理對(duì)環(huán)境污染；三是由于熱 處理后的鋼絲或鋼帶熱量在管道內(nèi)散失很小，其本身所帶的熱量遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于鍍鍋內(nèi)鍍液所需 的最低溫度，無(wú)需吸收鍍鍋內(nèi)鍍液的熱量，因此鍍液在熱鍍鋼絲或鋼帶的同時(shí)加熱了鍍鍋 內(nèi)的鍍液，避免了背景技術(shù)存在的鍍液需不間斷加熱的缺陷，達(dá)到了節(jié)能的目的。技術(shù)方案鋼絲鋼帶熱鍍零排放節(jié)能生產(chǎn)系統(tǒng)，鋼絲或鋼帶放卷輥與熱處理爐進(jìn) 口配合，熱處理爐出口與鍍鍋配合，下壓輥位于鍍鍋內(nèi)，上壓輥位于鍍鍋上方，鋼絲或鋼帶 收卷輥與上壓輥配合，所述熱處理爐出口與鍍鍋之間采用管道連通且管道上設(shè)有N2和H2進(jìn) 氣管。本實(shí)用新型與背景技術(shù)相比，一是既能將被氧化的鋼絲或鋼帶還原，又避免了原材料浪費(fèi)，且極大地降低了熱處理的鋼材消耗、能耗，避免了環(huán)境污染；二是既能確保熱處 理后的鋼絲或鋼帶不被二次氧化，而且確保了熱鍍鋼絲或鋼帶的熱鍍質(zhì)量；三是由于避免 了熱處理后鋼絲或鋼帶熱量的散發(fā)，因此在熱鍍的過(guò)程中不僅不消耗熱能，而且能夠使鍍 鍋內(nèi)的鍍液無(wú)需加熱且保持在所需的溫度范圍內(nèi)，大大地降低了能耗。

圖1是鋼絲鋼帶熱鍍零排放節(jié)能生產(chǎn)系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實(shí)施方式
實(shí)施例1 參照附圖1。鋼絲鋼帶熱鍍零排放節(jié)能生產(chǎn)系統(tǒng)，鋼絲或鋼帶放卷輥1 與熱處理爐3進(jìn)口配合，熱處理爐3出口與鍍鍋6配合，下壓輥7位于鍍鍋6內(nèi)，上壓輥8 位于鍍鍋6上方，鋼絲或鋼帶收卷輥8與上壓輥8配合，所述熱處理爐3出口與鍍鍋5之間 采用管道4連通且管道4上設(shè)有N2或H2進(jìn)氣管5，N2或H2的制作系現(xiàn)有技術(shù)，在此不作敘 述。所述的管道4的進(jìn)口位于熱處理爐3出口內(nèi)，所述管道4的進(jìn)口呈正壓氣口，也就 是說(shuō)，通過(guò)N2或H2進(jìn)氣管進(jìn)入管道4內(nèi)的N2或H2氣在管道進(jìn)口端呈正壓狀態(tài)，向熱處理爐 3內(nèi)排放N2或H2氣，迫使空氣無(wú)法接近管道4的進(jìn)口。所述的管道4的出口位于鍍鍋6中的鍍液內(nèi)或管道4的出口端與鍍液面接近，管 道4的出口處呈正壓。所述管道4的出口呈正壓氣口。也就是說(shuō)，通過(guò)N2或H2進(jìn)氣管進(jìn)入 管道4內(nèi)的N2和H2氣在管道出口端呈正壓狀態(tài)，向鍍鍋內(nèi)鍍液內(nèi)或液面排放N2和H2氣，迫 使空氣無(wú)法接近管道4的出口。所述鍍液是指鋅鍍液、鋅-5%鋁-稀土合金鍍液、鋅-10%鋁合金鍍液、55% 鋁-鋅-硅合金鍍液、鋅_錫合金鍍液、鋅-鋁-鎂合金鍍液等。鋼絲鋼帶熱鍍零排放節(jié)能生產(chǎn)系統(tǒng)的生產(chǎn)方法鋼絲或鋼帶放卷輥1上的鋼絲或 鋼帶2每分鐘4 50米(包括端值及4 50米間的任意取值)速度從熱處理爐3進(jìn)口進(jìn) 入進(jìn)行熱處理，熱處理爐3的溫度控制在700°C 950°C之間(包括端值及700°C 950°C 間的任意取值)，熱處理后的鋼絲或鋼帶2進(jìn)入管道4內(nèi)且鋼絲或鋼帶2溫度從700°C 9500C (包括端值及700°C 950°C間的任意值)逐步冷卻至不低于420°C，通入管道內(nèi)的N2 氣和H2氣且在熱處理爐3出口處及鍍鍋的鍍液內(nèi)或鍍液面形成正壓氣流，該正壓氣流迫使 空氣無(wú)法接觸到熱處理中及熱處理后的鋼絲或鋼帶2，并使鋼絲或鋼帶2在熱鍍的過(guò)程中 散發(fā)熱量，使鍍液的溫度保持在420°C 500°C之間(包括端值及420°C 500°C間的任意 取值)，熱鍍鋼絲或鋼帶2通過(guò)鍍鍋下壓輥7和上壓輥收卷在鋼絲或鋼帶收卷輥9上。需要理解到的是上述實(shí)施例雖然對(duì)本實(shí)用新型作了比較詳細(xì)的文字描述，但是 這些文字描述，只是對(duì)本實(shí)用新型設(shè)計(jì)思路的簡(jiǎn)單文字描述，而不是對(duì)本實(shí)用新型設(shè)計(jì)思 路的限制，任何不超出本實(shí)用新型設(shè)計(jì)思路的組合、增加或修改，均落入本實(shí)用新型的保護(hù) 范圍內(nèi)。
權(quán)利要求一種鋼絲鋼帶熱鍍零排放節(jié)能生產(chǎn)系統(tǒng)，鋼絲或鋼帶放卷輥與熱處理爐進(jìn)口配合，熱處理爐出口與鍍鍋配合，下壓輥位于鍍鍋內(nèi)，上壓輥位于鍍鍋上方，鋼絲或鋼帶收卷輥與上壓輥配合，其特征是所述熱處理爐出口與鍍鍋之間采用管道連通且管道上設(shè)有N2和H2進(jìn)氣管。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋼絲鋼帶熱鍍零排放節(jié)能生產(chǎn)系統(tǒng)，其特征是所述的管道 的進(jìn)口位于熱處理爐出口聯(lián)接。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的鋼絲鋼帶熱鍍零排放節(jié)能生產(chǎn)系統(tǒng)，其特征是所述管 道的管內(nèi)氣體呈正壓且進(jìn)口氣口呈正壓。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋼絲鋼帶熱鍍零排放節(jié)能生產(chǎn)系統(tǒng)，其特征是所述的管道 的出口位于鍍鍋中的鍍液內(nèi)或管道的出口端與鍍液面接近，管道的出口處呈正壓。
5.根據(jù)權(quán)利要求1或4所述的鋼絲鋼帶熱鍍零排放節(jié)能生產(chǎn)系統(tǒng)，其特征是所述管 道的管內(nèi)氣體呈正壓。
專利摘要本實(shí)用新型涉及一種既能夠有效還原被氧化鋼絲或鋼帶，又能夠避免熱處理后的鋼絲或鋼帶被二次氧化的鋼絲鋼帶熱鍍零排放節(jié)能生產(chǎn)系統(tǒng)，鋼絲或鋼帶放卷輥與熱處理爐進(jìn)口配合，熱處理爐出口與鍍鍋配合，壓輥位于鍍鍋內(nèi)和上方，鋼絲或鋼帶收卷輥與壓輥配合，所述熱處理爐出口與鍍鍋之間采用管道連通且管道上設(shè)有N2和H2進(jìn)氣管。優(yōu)點(diǎn)一是既能將被氧化的鋼絲或鋼帶還原，又避免了原材料浪費(fèi)，避免了環(huán)境污染；二是既能確保熱處理后的鋼絲或鋼帶不被二次氧化，而且確保了熱鍍鋼絲或鋼帶的熱鍍質(zhì)量；三是由于避免了熱處理后鋼絲或鋼帶熱量的散發(fā)，因此在熱鍍的過(guò)程中不僅不消耗熱能，而且能夠使鍍鍋內(nèi)的鍍液無(wú)需加熱且保持在所需的溫度范圍內(nèi)，大大地降低了能耗。
文檔編號(hào)C23C2/36GK201634751SQ201020138819
公開(kāi)日2010年11月17日 申請(qǐng)日期2010年3月19日 優(yōu)先權(quán)日2010年3月19日
發(fā)明者徐洪林 申請(qǐng)人:杭州創(chuàng)宇金屬制品科技有限公司