專利名稱：低溫連續(xù)退火無(wú)間隙原子冷軋鋼板及其生產(chǎn)方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種無(wú)間隙原子冷軋鋼板，并涉及一種該冷軋鋼板的生產(chǎn)方法，屬于鐵基合金技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
無(wú)間隙原子鋼又稱為IF鋼(Interstitial-Free Steel的簡(jiǎn)稱)。由于沒(méi)有間隙原子，因此具有優(yōu)異的深沖性能和非時(shí)效性，在以汽車、家電、五金等行業(yè)中得到了大量、廣泛的應(yīng)用。特別是無(wú)間隙原子冷軋鋼板，在冷軋后經(jīng)過(guò)再結(jié)晶溫度以上的退火處理后，能夠得到良好的微觀織構(gòu)，具有更加優(yōu)異的沖壓成形性 能。對(duì)于無(wú)間隙原子冷軋鋼板的退火方式有罩式退火工藝和連續(xù)退火工藝兩種。同罩式退火工藝相比，連續(xù)退火具有I)帶鋼長(zhǎng)度和寬度方向上力學(xué)性能均勻；2)帶鋼平整度高，板形好；3)退火過(guò)程無(wú)粘接現(xiàn)象，帶鋼表面質(zhì)量好。因此，連續(xù)退火工藝生產(chǎn)無(wú)間隙原子冷軋鋼板得到了廣泛的應(yīng)用。但是據(jù)申請(qǐng)人所知，現(xiàn)有無(wú)間隙原子冷軋鋼板在連續(xù)退火時(shí)的再結(jié)晶溫度較高，因此需要較高的連續(xù)退火溫度(一般彡780°C)。這樣在實(shí)際生產(chǎn)中，一方面，需要用于退火的連續(xù)退火爐具有較高的溫度能力，從而增加退火爐的建造、維護(hù)成本和能源消耗；另一方面，由于退火溫度高，對(duì)帶鋼的張力、平整和穩(wěn)定運(yùn)行控制的難度增大，而且容易形成起筋、肋排印等產(chǎn)品缺陷甚至造成斷帶等生產(chǎn)事故。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明解決的技術(shù)問(wèn)題是提出一種在連續(xù)退火時(shí)具有較低再結(jié)晶溫度，即能夠在較低溫度下進(jìn)行連續(xù)退火的具有良好沖壓成形性能的無(wú)間隙原子冷軋鋼板；從而減少設(shè)備成本和能源消耗，降低生產(chǎn)工藝控制難度，避免產(chǎn)品缺陷和生產(chǎn)事故。為了解決上述技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明提出的技術(shù)方案之一是一種低溫連續(xù)退火無(wú)間隙原子冷軋鋼板，所述冷軋鋼板在連續(xù)退火時(shí)的溫度是710-740°C ;所述冷軋鋼板含有的成分和質(zhì)量百分比含量為C 0. 0005 O. 0025%, Si ^ O. 03%, Mn :0. 05-0. 2%,P ^ O. 015 %, S ^ O. 01 %,O ^ O. 0025 %, N ^ O. 0025 %, Al 0. 015 O. 050 %, Ti O. 03 - O. 07%，其余為Fe和不可避免的夾雜元素；所述Ti成分與C成分、N成分和S成分的質(zhì)量百分比含量的比值X滿足下式，
權(quán)利要求
1.一種低溫連續(xù)退火無(wú)間隙原子冷軋鋼板，其特征在于所述冷軋鋼板在連續(xù)退火時(shí)的溫度是710-740°c;所述冷軋鋼板含有的成分和質(zhì)量百分比含量為C 0. 0005 O. 0025%,Si ( O. 03%, Mn 0. 05-0. 2%, P^O. 015%, S^O. 01%, 0^ 0. 0025%, N 彡 O. 0025%,Al :0. 015 O. 050%,Ti :0. 03 ^ O. 07%，其余為Fe和不可避免的夾雜元素；所述Ti成分與C成分、N成分和S成分的質(zhì)量百分比含量的比值X滿足下式，(48 48 48、
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述冷軋鋼板，其特征在于所述冷軋鋼板在熱軋時(shí)的連鑄板坯加熱溫度是1080 1160°C，所述冷軋鋼板在冷軋時(shí)的壓下率> 80%。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述冷軋鋼板，其特征在于所述比值X是I.5 2. O。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述冷軋鋼板，其特征在于所述冷軋鋼板在熱軋時(shí)的粗軋后的中間坯經(jīng)過(guò)熱卷箱成卷后再開(kāi)卷進(jìn)入7道次精軋，所述冷軋鋼板在熱軋時(shí)的精軋開(kāi)軋溫度是960°C 1020°C，所述冷軋鋼板在熱軋時(shí)的精軋結(jié)束溫度是900°C 950°C，所述冷軋鋼板在熱軋時(shí)的精軋后卷取溫度是600°C 700°C;所述冷軋鋼板在連續(xù)退火時(shí)的均熱段時(shí)間是60 160s。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述冷軋鋼板，其特征在于所述冷軋鋼板在平整時(shí)的平整延伸率是O. 3 I. 2%。
6.根據(jù)權(quán)利要求1-5之任一所述冷軋鋼板，其特征在于所述C成分的質(zhì)量百分比含量是O. 008 O. 0015%，所述Mn成分的質(zhì)量百分比含量是O. 08 O. 15% ;所述精軋結(jié)束溫度是920 V，所述精軋后卷取溫度是680 V，所述壓下率是85 % 90 %。
7.—種低溫連續(xù)退火無(wú)間隙原子冷軋鋼板的生產(chǎn)方法，包括煉鋼工序、熱軋工序、冷軋工序和連續(xù)退火工序，其特征在于所述煉鋼工序中控制所述冷軋鋼板的成分和質(zhì)量百分比含量為C 0. 0005 O. 0025%, Si ( O. 03%, Mn 0. 05-0. 2%, P ( O. 015%, S ( O. 01%,O 彡 O. 0025%,N ^ O. 0025%,Al 0. 015 O. 050%,Ti 0. 03 ^ O. 07%，其余為 Fe 和不可避免的夾雜元素；所述熱軋工序中，控制連鑄板坯的加熱溫度為1080 1160°C，所述連續(xù)退火工序中，控制溫度為710-740°C ;所述冷軋工序中，控制壓下率> 80%。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述生產(chǎn)方法，其特征在于所述熱軋工序中，控制粗軋后的中間坯經(jīng)過(guò)熱卷箱成卷后再開(kāi)卷進(jìn)入7道次精軋，控制精軋開(kāi)軋溫度為960°C 1020°C，控制精軋結(jié)束溫度為900°C 950°C，控制精軋后卷取溫度為600°C 700°C ;所述連續(xù)退火工序中，控制均熱段的時(shí)間為60 160s。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述生產(chǎn)方法，其特征在于還包括退火后平整工序；所述平整工序中，控制平整延伸率為O. 3 I. 2%。
10.根據(jù)權(quán)利要求7、8或9所述的生產(chǎn)方法，其特征在于所述C成分的質(zhì)量百分比含量是O. 008 O. 0015%，所述Mn成分的質(zhì)量百分比含量是O. 08 O. 15% ;所述精軋結(jié)束溫度是920°C，所述精軋后卷取溫度是680°C，所述壓下率是85% 90% ；。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種低溫連續(xù)退火無(wú)間隙原子冷軋鋼板及其生產(chǎn)方法，屬于鐵基合金技術(shù)領(lǐng)域。該冷軋鋼板及其生產(chǎn)方法是控制冷軋鋼板的成分和質(zhì)量百分比含量為C0.0005～0.0025％，Si≤0.03％，Mn0.05-0.15％，P≤0.015％，S≤0.01％，O≤0.0025％，N≤0.0025％，Al0.015～0.050％，Ti0.03～0.07％，其余為Fe和不可避免的夾雜元素；同時(shí)控制冷軋鋼板的連退溫度為710-740℃，并控制冷軋的壓下率≥80％。該冷軋鋼板及其生產(chǎn)方法采用合理的化學(xué)成分和合適的冷軋壓下量控制，降低再結(jié)晶溫度并形成充分的冷軋微觀組織結(jié)構(gòu)，可以適應(yīng)較低的連續(xù)退火溫度，從而減少設(shè)備成本和能源消耗，降低生產(chǎn)工藝控制難度，避免產(chǎn)品缺陷和生產(chǎn)事故。
文檔編號(hào)C21D8/02GK102653839SQ201110052830
公開(kāi)日2012年9月5日 申請(qǐng)日期2011年3月4日 優(yōu)先權(quán)日2011年3月4日
發(fā)明者曹孝平, 李雯, 穆海玲, 裴新華, 韓孝永 申請(qǐng)人:上海梅山鋼鐵股份有限公司