專利名稱：一種帶有真空外殼的冶金包裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于冶金設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種帶有真空外殼的冶金包裝置。
背景技術(shù)：
隨著鋼鐵生產(chǎn)者對鋼鐵生產(chǎn)質(zhì)量和成本的重視，對鋼包、中間罐、鐵水包等冶金包提出了更高要求；現(xiàn)代冶金技術(shù)要求鋼包等盛金屬液容器不再是一個(gè)簡單的運(yùn)輸、盛液容器，特別是鋼包二次精煉和連鑄要求鋼液在鋼包中的停留時(shí)間更長，溫降低；為了滿足工藝對材料的苛刻要求，一般通過高端的耐火材料來實(shí)現(xiàn)，但仍存在溫降大、成本高等問題。鋼包是盛儲(chǔ)鋼水的容器，又是精煉設(shè)備的組成部分；鋼水在裝入鋼包后的傳輸和澆鑄過程中要損失大量熱量，其熱量損失大致分為三部分第一部分為鋼水上表面(鋼包口)的輻射熱損失；第二部分為鋼包外殼表面的綜合散熱損失；第三部分為鋼包內(nèi)襯的蓄熱損失。其中以鋼包內(nèi)襯的蓄熱損失為主；鋼水在鋼包中的熱損失比例大概是包襯蓄熱 45^50%,包壁散熱20%，鋼水上表面輻射2(Γ30%，如果減少鋼包的熱損失，鋼水在鋼包中的溫降可以大大減低；對采取提高出鋼溫度的方法來補(bǔ)償鋼包盛鋼期間鋼水的溫度損失是不經(jīng)濟(jì)的，過高的提高煉鋼溫度不僅延長了煉鋼時(shí)間，降低鋼產(chǎn)量，增加原材料(耐火材料)和動(dòng)力能源消耗，縮短熔煉爐的檢修周期，而且容易造成連鑄生產(chǎn)的波動(dòng)和鑄坯的質(zhì)量缺陷。

發(fā)明內(nèi)容
針對現(xiàn)有冶金包熱損失較大的問題，本發(fā)明提供一種帶有真空外殼的冶金包裝置，通過在冶金包外壁設(shè)置真空外殼的方法，提高冶金的保溫效果，在保證合理的澆注溫度前提下，減少澆注工藝過程系統(tǒng)的金屬液溫降，適當(dāng)降低金屬液排出溫度。本發(fā)明的帶有真空外殼的冶金包裝置包括冶金包，冶金包主要由冶金包殼、包殼內(nèi)襯和耳軸構(gòu)成，耳軸固定在連接板上，連接板固定在冶金包殼上，冶金包殼上設(shè)有包殼排氣孔，內(nèi)襯設(shè)置在冶金包殼內(nèi)；其中冶金包殼外壁上設(shè)有真空外殼，真空外殼的頂端與冶金包殼頂端固定連接，真空外殼內(nèi)壁與冶金包殼外壁之間的空隙構(gòu)成外殼真空室，真空室內(nèi)的氣壓為廣5Pa。上述裝置中，真空外殼上設(shè)有真空外殼排氣孔，排氣管道的一端與真空外殼排氣孔連通，另一端與包殼排氣孔連通。上述的真空外殼由外殼頂板和桶形壁構(gòu)成，或者由外殼頂板、外殼底板和筒形側(cè)壁構(gòu)成。上述裝置中，當(dāng)真空外殼由外殼頂板和桶形壁構(gòu)成時(shí)，外殼頂板為環(huán)形，外殼頂板內(nèi)側(cè)與冶金包殼頂端固定連接，外殼頂板外側(cè)與桶形壁頂端固定連接，其中連接板與桶形壁內(nèi)壁固定在一起，桶形壁內(nèi)壁的其余部分與冶金包殼外壁之間的距離為l(T70mm;桶形壁上設(shè)有外殼抽氣口與外殼真空室連通，外殼抽氣口位于耳軸的下方，外殼抽氣口與閥門連接，或與封閉的管道連接。上述裝置中，當(dāng)真空外殼由外殼頂板、外殼底板和筒形側(cè)壁構(gòu)成時(shí)，外殼頂板和外殼底板為環(huán)形，筒形側(cè)壁的頂端和底端分別與外殼頂板外側(cè)和外殼底板外側(cè)固定連接， 外殼頂板的內(nèi)側(cè)與冶金包殼頂端固定連接，外殼底板的內(nèi)側(cè)與冶金包殼底端固定連接；其中連接板與筒形側(cè)壁固定連接，筒形側(cè)壁內(nèi)壁的其余部分與冶金包殼外壁之間的距離為 l(T70mm ；筒形側(cè)壁上設(shè)有外殼抽氣口與外殼真空室連通，外殼抽氣口位于耳軸的下方，夕卜殼抽氣口與閥門連接，或與封閉的管道連接。

上述裝置中，當(dāng)真空外殼由外殼頂板和桶形壁構(gòu)成時(shí)，桶形壁的底面上固定連接有支座，支座頂端與冶金包殼的底面連接；支座為3個(gè)以上，各支座位于冶金包殼底面的中心或冶金包殼底面的周邊，其中位于冶金包殼底面周邊的支座在冶金包殼底面周邊上均勻分布。上述裝置中，當(dāng)真空外殼由外殼頂板和桶形壁構(gòu)成時(shí)，且冶金包底部設(shè)有底吹裝置孔和/或金屬液流孔時(shí)，在底吹裝置孔和金屬液流孔周圍設(shè)置隔離管，在桶形壁底端設(shè)置通孔，隔離管底部與通孔連通，隔離管頂端與冶金包殼的底面連接，使底吹裝置孔和金屬液流孔與真空室隔離。上述裝置中，耳軸穿過真空外殼。上述的冶金包設(shè)有包蓋時(shí)，包蓋外壁設(shè)有真空外蓋，真空外蓋由中心管、圓缺板和外蓋底板構(gòu)成，外蓋底板為環(huán)形，外蓋底板的內(nèi)側(cè)與包蓋固定連接，外蓋底板的外側(cè)與圓缺板的底端固定連接，圓缺板頂部設(shè)有吊耳孔，吊耳孔與中心管頂端連接，中心管底端與包蓋上部固定在一起；中心管位于包蓋的吊耳的外側(cè)；圓缺板與包蓋上表面之間的距離為 l(T70mm;圓缺板與包蓋之間的空隙構(gòu)成包蓋真空室，包蓋真空室的氣壓為廣5Pa;圓缺板上設(shè)有外蓋抽氣口與包蓋真空室連通，外蓋抽氣口與閥門連接，或與封閉的管道連接。上述的外殼抽氣口和真空外蓋抽氣口直徑均為l(T50mm。本發(fā)明的裝置的制備方法是將真空外殼、支座、排氣管道以及隔離管等裝置在冶金包殼上固定完成后，在真空外殼上開設(shè)真空外殼抽氣口，并將外殼排氣管連接在真空外殼抽氣口上，外殼排氣管上連接或不連接閥門，將真空泵與外殼排氣管或閥門連通，然后通過真空對外殼真空室抽真空至氣壓為廣5Pa，然后將閥門封閉或直接將外殼排氣管焊接封閉；當(dāng)冶金包設(shè)有包蓋時(shí)，制備方法與上述方法相同。采用本發(fā)明的裝置進(jìn)行金屬熔體保溫，能夠大量減少冶金包熱損失，從而減少液態(tài)金屬結(jié)殼，提高鑄坯質(zhì)量；能夠大幅度提高冶金包內(nèi)壁溫度，減少冶金包烘烤次數(shù)和時(shí)間；與原有技術(shù)相比，冶金包中金屬液溫度下降較同類型緩慢，有助于減少金屬液澆注溫度，提高產(chǎn)品質(zhì)量；如果改進(jìn)冶金包內(nèi)襯的結(jié)構(gòu)，減少內(nèi)襯耐火層的厚度，且內(nèi)襯耐火層減少的體積小于或等于外殼真空室的容積時(shí)，其保溫效果仍好于原有技術(shù)；能夠使出鋼溫度平均下降10°C以上，減少原料和能源的消耗，縮短吹煉時(shí)間，穩(wěn)定冶煉工藝，同時(shí)可延長冶金包的壽命；在真空外殼底部設(shè)置支座與冶金包連接，能夠起到支撐和加固作用，防止冶金包下沉?xí)r使真空外殼斷裂；同時(shí)連接包殼排氣孔和真空外殼的管道也能對真空外殼起到支撐和加固作用，防止真空外殼斷裂。本發(fā)明的裝置具有制作成本低，使用壽命長，保溫性能好，工作穩(wěn)定性好等優(yōu)點(diǎn)， 適用冶金包為鐵水包、鋼包或中間包，還能夠適用于有色冶金工業(yè)的金屬液包或金屬液罐。


圖1為本發(fā)明實(shí)施例1中的帶有真空外殼的冶金包裝置剖面結(jié)構(gòu)示意圖；圖2為本發(fā)明實(shí)施例2中的帶有真空外殼的冶金包裝置剖面結(jié)構(gòu)示意圖； 圖3為本發(fā)明實(shí)施例3中的帶有真空外殼的冶金包裝置剖面結(jié)構(gòu)示意圖； 圖4為本發(fā)明實(shí)施例4中的包蓋及外蓋結(jié)構(gòu)示意圖中1、冶金包殼，2、包殼內(nèi)襯，3、耳軸，4、桶形壁，5、外殼頂板，6、外殼抽氣口，7、外殼排氣管，8、包蓋，9、圓缺板，10、支座，11、外蓋抽氣口，12、外蓋排氣管，13、外殼底板，14、底吹裝置孔，15、筒形側(cè)壁，16、包殼排氣孔，17、排氣管道，18、真空外殼排氣孔，19、金屬液流孔，20、吊耳，21、中心管，22、連接板(耳軸板)，23、外蓋底板，24、隔離管，25、包蓋內(nèi)襯，26、 外殼閥門，27、包蓋排氣孔，28、包蓋排氣管，29、外蓋排氣孔。
具體實(shí)施方式
本發(fā)明實(shí)施例中采用的真空設(shè)備為2X系列雙級旋片真空泵。本發(fā)明實(shí)施例中采用的外殼閥門為防爆閥。本發(fā)明實(shí)施例中的冶金包殼上按常規(guī)設(shè)有多個(gè)包殼排氣孔(耐火材料排氣孔)，孔徑為6 20mm，間距在30(T900mm。實(shí)施例1
帶有真空外殼的冶金包裝置結(jié)構(gòu)如圖1所示，包括冶金包，冶金包主要由冶金包殼1、 包殼內(nèi)襯2和兩個(gè)耳軸3構(gòu)成，每個(gè)耳軸3固定在連接板22上，連接板22固定在冶金包殼 1上，冶金包殼1上設(shè)有多個(gè)包殼排氣孔16，內(nèi)襯2設(shè)置在冶金包殼1內(nèi)；其中冶金包殼1 外壁上設(shè)有真空外殼，真空外殼的頂端與冶金包殼1頂端固定連接，真空外殼1內(nèi)壁與冶金包殼外壁之間有空隙構(gòu)成外殼真空室，真空室內(nèi)的氣壓為3Pa ；包殼排氣孔16與排氣管道 17的一端連接，排氣管道17的另一端與真空外殼上的真空外殼排氣孔18連通；
真空外殼由外殼頂板5和桶形壁4構(gòu)成；外殼頂板5為環(huán)形，外殼頂板5內(nèi)側(cè)與冶金包殼1頂端固定連接，外殼頂板5外側(cè)與桶形壁4頂端固定連接，連接板22與桶形壁4內(nèi)壁固定在一起，桶形壁4內(nèi)壁的其余部分與冶金包殼1外壁之間的距離為IOmm ；桶形壁4上設(shè)有外殼抽氣口 6與外殼真空室連通，外殼抽氣口 6位于耳軸3的下方，外殼抽氣口 6連接外殼排氣管7 —端，外殼排氣管7另一端用外殼閥門26封閉；
桶形壁4的底面上固定連接有支座10，支座10頂端與冶金包殼1的底面連接；支座10 為5個(gè)，1個(gè)支座位于冶金包殼底面的中心，其余4個(gè)位于冶金包殼底面的周邊，位于冶金包殼底面周邊的4個(gè)支座在冶金包殼底面周邊上均勻分布； 耳軸3穿過真空外殼的桶形壁4 ； 外殼抽氣口 6的直徑為IOmm;
制備方法為將真空外殼、支座和排氣管道等裝置在冶金包殼上固定完成后，在真空外殼上開設(shè)外殼抽氣口，并將外殼排氣管連接在外殼抽氣口上，外殼排氣管上連接閥門，將真空泵與閥門連通，然后通過真空泵對外殼真空室抽真空至氣壓為3Pa，然后將閥門封閉；
上述的冶金包為容量20t的鐵水包，冶金包殼上口外徑Φ 1970mm，下口外徑Φ 1800mm ； 冶金包殼側(cè)壁厚20mm，冶金包殼底板厚24mm，冶金包高2400mm ；內(nèi)襯側(cè)面部分厚150mm，內(nèi)襯底部部分厚250mm ；
采用上述裝置及方法進(jìn)行實(shí)驗(yàn)表明，在正常工作時(shí)，冶金包的降溫速度為2V /min，冶金包的使用壽命為5800小時(shí)；采用傳統(tǒng)裝置按上述方法進(jìn)行同樣保溫，降溫速度為5°C /min,冶金包的使用壽命為 4500小時(shí)。實(shí)施例2
帶有真空外殼的冶金包裝置結(jié)構(gòu)如圖2所示，
包括冶金包，冶金包主要由冶金包殼1、包殼內(nèi)襯2和兩個(gè)耳軸3構(gòu)成，每個(gè)耳軸3固定在連接板22上，連接板22固定在冶金包殼1上，冶金包殼1上設(shè)有多個(gè)包殼排氣孔16，內(nèi)襯2設(shè)置在冶金包殼1內(nèi)；其中冶金包殼1外壁上設(shè)有真空外殼，真空外殼的頂端與冶金包殼1頂端固定連接，真空外殼1內(nèi)壁與冶金包殼外壁之間有空隙構(gòu)成外殼真空室，真空室內(nèi)的氣壓為4Pa ；包殼排氣孔16與排氣管道17的一端連接，排氣管道17的另一端與真空外殼上的真空外殼排氣孔18連通；
真空外殼由外殼頂板5、外殼底板13和筒形側(cè)壁15構(gòu)成，外殼頂板5和外殼底板13為環(huán)形，筒形側(cè)壁15的頂端和底端分別與外殼頂板5外側(cè)和外殼底板13.外側(cè)固定連接，夕卜殼頂板5的內(nèi)側(cè)與冶金包殼1頂端固定連接，外殼底板13的內(nèi)側(cè)與冶金包殼1底端固定連接；連接板22與筒形側(cè)壁15固定連接，筒形側(cè)壁15內(nèi)壁的其余部分與冶金包殼1外壁之間的距離為70mm ；筒形側(cè)壁15上設(shè)有外殼抽氣口 6與外殼真空室連通，外殼抽氣口 6位于耳軸3的下方，外殼抽氣口 6連接外殼排氣管7 —端，外殼排氣管7另一端封閉；
耳軸3穿過真空外殼的筒形側(cè)壁15 ；
外殼抽氣口 6的直徑為50mm;
采用的冶金包為容量IOt的連鑄中間包，冶金包殼上口尺寸3300X600 mm，下口尺寸 3000X450 mm，冶金包殼側(cè)壁厚10mm，底板厚18mm，冶金包高1200mm，內(nèi)襯側(cè)部厚度150mm， 內(nèi)襯底部厚度250mm ；
制備方法為將真空外殼和排氣管道等裝置在冶金包殼上固定完成后，在真空外殼上開設(shè)外殼抽氣口，并將外殼排氣管連接在外殼抽氣口上，將真空泵與外殼排氣管連通，然后通過真空泵對外殼真空室抽真空至氣壓為4Pa，然后將外殼排氣管焊接封閉；
采用上述裝置及方法進(jìn)行實(shí)驗(yàn)表明，在正常工作時(shí)，冶金包的降溫速度為1°C /min，冶金包的使用壽命為3500小時(shí)；
采用傳統(tǒng)裝置按上述方法進(jìn)行同樣保溫，降溫速度為3°C /min，冶金包的使用壽命為 3000小時(shí)。實(shí)施例3
帶有真空外殼的冶金包裝置結(jié)構(gòu)如圖3所示，冶金包結(jié)構(gòu)同實(shí)施例1，不同點(diǎn)在于冶金包底部設(shè)有底吹裝置孔14和金屬液流孔19，真空外殼結(jié)構(gòu)同實(shí)施例1，不同點(diǎn)在于
(1)底吹裝置孔14和金屬液流孔16周圍分別設(shè)置一個(gè)隔離管24，在桶形壁底端設(shè)置兩個(gè)通孔，每個(gè)隔離管24底部分別與一個(gè)通孔連通，隔離管24頂端與冶金包殼1的底面連接，使底吹裝置孔14和金屬液流孔16與真空室隔離；
(2)筒形側(cè)壁內(nèi)表面與冶金包殼側(cè)面之間的距離為50mm；
(3)外殼抽氣口直徑為50mm；外殼抽氣口 6連接外殼排氣管7 —端，外殼排氣管7另一端封閉；
(4)采用的冶金包為容量45t的鋼水包，冶金包殼上口外徑Φ2800πιπι，下口外徑 Φ 2440mm ；冶金包殼側(cè)壁厚24mm，冶金包殼底板厚30mm，冶金包高2700mm ；內(nèi)襯側(cè)面部分厚200mm,內(nèi)襯底部部分厚300mm ；
(5)真空室內(nèi)的氣壓為5Pa;
制備方法為將真空外殼、支座、排氣管道以及隔離管等裝置在冶金包殼上固定完成后，在真空外殼上開設(shè)外殼抽氣口，并將外殼排氣管連接在外殼抽氣口上，將真空泵與外殼排氣管連通，然后通過真空泵對外殼真空室抽真空至氣壓為5Pa，然后將外殼排氣管焊接封閉；
采用上述裝置及方法進(jìn)行實(shí)驗(yàn)表明，在正常工作時(shí)，冶金包的降溫速度為1°C /min，冶金包的使用壽命為6000小時(shí)，出鋼溫度與傳統(tǒng)技術(shù)相比降低10°C ；
采用傳統(tǒng)裝置按上述方法進(jìn)行同樣保溫，降溫速度為3°C /min，冶金包的使用壽命為 5000小時(shí)。
實(shí)施例4
帶有真空外殼的冶金包裝置結(jié)構(gòu)同實(shí)施例3，不同點(diǎn)在于
(1)冶金包上方設(shè)有包蓋8，包蓋8底部為包蓋內(nèi)襯25，頂部設(shè)有吊耳20，包蓋8外壁設(shè)有真空外蓋，真空外蓋由中心管21、圓缺板9和外蓋底板23構(gòu)成，外蓋底板23為環(huán)形，夕卜蓋底板23的內(nèi)側(cè)與包蓋8底端固定連接，外蓋底板23的外側(cè)與圓缺板9的底端固定連接， 圓缺板9頂部設(shè)有吊耳孔，吊耳孔與中心管21頂端連接，中心管21底端與包蓋8上部固定在一起；中心管21位于吊耳20的外側(cè)；圓缺板9與包蓋8上表面之間的距離為l(T70mm; 圓缺板與包蓋8之間的空隙構(gòu)成包蓋真空室，包蓋真空室的氣壓為IPa ；圓缺板9上設(shè)有外蓋抽氣口 11與包蓋真空室連通，外蓋抽氣口 11上連接有外蓋排氣管12，外蓋排氣管12頂端封閉，包蓋8上設(shè)有包蓋排氣孔27，包蓋排氣孔27連接包蓋排氣管28的一端，包蓋排氣管28的一端與外蓋排氣孔29連通；結(jié)構(gòu)如圖4所示；外蓋抽氣口的直徑為40mm ；
(2)筒形側(cè)壁內(nèi)表面與冶金包殼側(cè)面之間的距離為30mm；
(3)外殼抽氣口直徑為40mm;
(4)采用的冶金包為容量40t鋼水包，冶金包殼上口外徑Φ2800πιπι，下口外徑 Φ 2440mm ；冶金包殼側(cè)壁厚15mm，冶金包殼底板厚20mm，冶金包高600mm ；內(nèi)襯側(cè)面部分厚 250mm,內(nèi)襯底部部分厚250mm ；
冶金包及真空外殼的制備方法同實(shí)施例3，將真空外蓋固定在包蓋上后，在真空包殼上開設(shè)包蓋抽氣口，并將包蓋排氣管連接在包蓋抽氣口上，將真空泵與包蓋排氣管連通，然后通過真空泵對包蓋真空室抽真空至氣壓為lPa，然后將包蓋排氣管焊接封閉；
采用上述裝置及方法進(jìn)行實(shí)驗(yàn)表明，冶金包的使用壽命為2000小時(shí)；
采用傳統(tǒng)裝置按上述方法進(jìn)行同樣保溫，冶金包的使用壽命為1500小時(shí)。
權(quán)利要求
1.一種帶有真空外殼的冶金包裝置，包括冶金包，冶金包主要由冶金包殼、包殼內(nèi)襯和耳軸構(gòu)成，耳軸固定在連接板上，連接板固定在冶金包殼上，冶金包殼上設(shè)有包殼排氣孔， 內(nèi)襯設(shè)置在冶金包殼內(nèi)；其特征在于冶金包殼外壁上設(shè)有真空外殼，真空外殼的頂端與冶金包殼頂端固定連接，真空外殼內(nèi)壁與冶金包殼外壁之間的空隙構(gòu)成外殼真空室，真空室內(nèi)的氣壓為廣5Pa。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種帶有真空外殼的冶金包裝置，其特征在于真空外殼上設(shè)有真空外殼排氣孔，排氣管道的一端與真空外殼排氣孔連通，另一端與包殼排氣孔連通。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種帶有真空外殼的冶金包裝置，其特征在于真空外殼由外殼頂板和桶形壁構(gòu)成，或者由外殼頂板、外殼底板和筒形側(cè)壁構(gòu)成；當(dāng)真空外殼由外殼頂板和桶形壁構(gòu)成時(shí)，外殼頂板為環(huán)形，外殼頂板內(nèi)側(cè)與冶金包殼頂端固定連接，外殼頂板外側(cè)與桶形壁頂端固定連接，其中連接板與桶形壁內(nèi)壁固定在一起，桶形壁內(nèi)壁的其余部分與冶金包殼外壁之間的距離為l(T70mm ；桶形壁上設(shè)有外殼抽氣口與外殼真空室連通，外殼抽氣口位于耳軸的下方，外殼抽氣口與閥門連接，或與封閉的管道連接；當(dāng)真空外殼由外殼頂板、外殼底板和筒形側(cè)壁構(gòu)成時(shí)，外殼頂板和外殼底板為環(huán)形，筒形側(cè)壁的頂端和底端分別與外殼頂板外側(cè)和外殼底板外側(cè)固定連接，外殼頂板的內(nèi)側(cè)與冶金包殼頂端固定連接， 外殼底板的內(nèi)側(cè)與冶金包殼底端固定連接；其中連接板與筒形側(cè)壁固定連接，筒形側(cè)壁內(nèi)壁的其余部分與冶金包殼外壁之間的距離為l(T70mm ；筒形側(cè)壁上設(shè)有外殼抽氣口與外殼真空室連通，外殼抽氣口位于耳軸的下方，外殼抽氣口與閥門連接，或與封閉的管道連接。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種帶有真空外殼的冶金包裝置，其特征在于當(dāng)真空外殼由外殼頂板和桶形壁構(gòu)成時(shí)，桶形壁的底面上固定連接有支座，支座頂端與冶金包殼的底面連接；支座為3個(gè)以上，各支座位于冶金包殼底面的中心或冶金包殼底面的周邊，其中位于冶金包殼底面周邊的支座在冶金包殼底面周邊上均勻分布。
5.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種帶有真空外殼的冶金包裝置，其特征在于當(dāng)真空外殼由外殼頂板和桶形壁構(gòu)成時(shí)，且冶金包底部設(shè)有底吹裝置孔和/或金屬液流孔時(shí)，在底吹裝置孔和金屬液流孔周圍設(shè)置隔離管，在桶形壁底端設(shè)置通孔，隔離管底部與通孔連通，隔離管頂端與冶金包殼的底面連接，使底吹裝置孔和金屬液流孔與真空室隔離。
全文摘要
一種帶有真空外殼的冶金包裝置，屬于冶金設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，冶金包殼外壁上設(shè)有真空外殼，真空外殼的頂端與冶金包殼頂端固定連接，真空外殼內(nèi)壁與冶金包殼外壁之間的空隙構(gòu)成外殼真空室，真空室內(nèi)的氣壓為1~5Pa。本發(fā)明的裝置具有制作成本低，使用壽命長，保溫性能好，工作穩(wěn)定性好等優(yōu)點(diǎn)，適用冶金包為鐵水包、鋼包或中間包，還能夠適用于有色冶金工業(yè)的金屬液包或金屬液罐。
文檔編號B22D41/00GK102151820SQ20111005478
公開日2011年8月17日 申請日期2011年3月9日 優(yōu)先權(quán)日2011年3月9日
發(fā)明者周建安, 周鵬, 李旭 申請人:周建安