專利名稱：一種合金鋼軋輥及其制造工藝的制作方法
技術(shù)領域：
本發(fā)明涉及一種金屬冷軋和/或熱軋的軋輥，具體涉及一種合金鋼軋輥。
背景技術(shù)：
現(xiàn)有技術(shù)在金屬冷軋生產(chǎn)過程中，軋輥是軋機的主要變形工具，由于軋輥自身材 質(zhì)的問題，及其所處的惡劣工作環(huán)境，導致軋輥經(jīng)常發(fā)生失效乃至報廢。如軋輥的過快磨 損、表面粗糙化(桔皮狀)、格坑、勒痕、開裂和剝落等。但歸納起來，不外三個方面的問題 一是耐磨性(包括耐粗糙性)的高低，二是有效淬硬層的深淺，三是抗裂能力(包括抗剝落 性)的大小。因此，為了提高冷軋輥的使用壽命，首先軋輥必須具有較高耐磨性的合適的材 質(zhì)，其二軋輥表面的硬度要硬，并要具有較深的淬硬層深度，其三軋輥表面又必須具有高的 耐裂性。然而，用現(xiàn)有技術(shù)制造出的軋輥很難滿足上述要求。因此，有必要對現(xiàn)有的軋輥材 質(zhì)及加工制造工藝進行改進。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)中的缺陷，設計一種用于提高冷軋輥材質(zhì)性能的 合金鋼材料，同時在使用上述合金鋼材料的基礎上，還提供了用于提高冷軋輥表面硬度和 硬度層深度的冷軋輥的制造工藝。為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明的技術(shù)方案是提供了一種合金鋼軋輥，其特征在于，所 述合金鋼軋輥中合金鋼內(nèi)包含有下列成分按重量百分比計，碳(C)的含量為0.62 0. 68%、硅(Si)的含量為1. 6 1. 8%、錳(Mn)的含量為1. 85 1. 95%、鉻(Cr)的含量 為1. 8 2. 0%、鉬(Mo)的含量為0. 25 0. 35%、鎳(Ni)的含量為0. 25 0. 5%、釩(V) 的含量為0. 06 0. 10%、鈮(Nb)的含量為0. 06 0. 08%、鋁(Al)的含量為≤0. 030%, 硫⑶和磷⑵的含量小于等于0.025%。本發(fā)明的技術(shù)方案還提供了一種采用上述合金成分生產(chǎn)合金鋼軋輥的制造工藝， 所述制造工藝包括冶煉工藝、鍛造工藝和熱處理工藝，其特征在于，上述工藝的工藝步驟 為Sl 冶煉工藝，所述冶煉工藝采用中頻爐冶煉，在冶煉中加入上述合金成分，然后 再進行電渣重熔工藝，對所述合金鋼進行冶煉；S2 鍛造工藝，將所述軋輥材料加熱到1180-1200°C，然后用鍛壓機進行鍛造處 理，在所述鍛造處理中將鍛件的終鍛溫度控制在890°C左右；S3:鍛后回火工藝，將鍛造處理后的軋輥進行第一次回火處理，便于進行金加工，S4 鍛后預熱處理工藝，將第一次回火處理后的軋輥裝入加熱爐內(nèi)，在加熱爐內(nèi)將 軋輥分段逐步加熱到920°C 士 10°C進行保溫，淬入40-80°C油中，冷至80°C左右然后進爐進 行回火處理；S5:淬火熱處理工藝，將鍛后預備熱處理后的軋輥放入中頻電磁感應加熱裝置內(nèi)， 將軋輥迅速加熱到920°C 士 10°C進行一段時間的透熱，然后再將軋輥放入噴水裝置中進行快速冷卻處理；S6 最終回火工藝，將淬火處理后的軋輥再進行回火消應力處理，達到使用的硬度 要求。為了消除軋輥在鑄造與鍛造工藝中金屬內(nèi)部的內(nèi)應力，防止軋輥表面出現(xiàn)裂紋 和便于加工等問題，優(yōu)選的技術(shù)方案是，所述的第一次回火處理是將冷卻后的鍛件加熱到 850-870°C后，再以30°C /h速度降溫到450°C，然后出爐空冷至環(huán)境溫度。為了進一步改變軋輥內(nèi)部的金相組織結(jié)構(gòu)，使其內(nèi)柔外剛經(jīng)久耐用，優(yōu)選的技術(shù) 方案還包括，在所述鍛后預熱處理工藝中，在所述加熱爐內(nèi)先將軋輥加熱到400°C 士50°C， 然后保溫1 2h，再升溫到650°C 士 10°C，然后保溫1. 5 3h，再升溫到920°C 士 10°C，然 后保溫1 1.證/lOOmm，然后將軋輥從爐內(nèi)取出投入到40 80°C油中冷卻；再將冷卻后 的軋輥放入爐中加熱到350°C 士 10°C，然后保溫2h，再升溫到620°C 士 10°C，然后保溫3 4h/100mm，然后降再溫到彡500°C出爐空冷至室溫；上述的IOOmm是指軋輥的直徑。為了進一步增加軋輥表面的硬度和表面硬度層的深度，以及增加軋輥表面的耐磨 性能，優(yōu)選的技術(shù)方案還包括，所述的最終回火工藝是將淬火處理后的軋輥加熱到200°C左 右，然后保溫，所述的保溫時間為20h/100mm，保溫后再進行空冷；上述的IOOmm是指軋輥的 直徑。為了使軋輥表面產(chǎn)生渦流電流，以達到將軋輥表面迅速升溫的目的，優(yōu)選的技術(shù) 方案還包括，所述中頻電磁感應加熱裝置包括用銅管盤繞的螺旋狀線圈，所述線圈設置在 所述軋輥的外側(cè)，并與軋輥間設有間隙，所述線圈的兩端通過接線夾與中頻電磁感應加熱 裝置中的控制器相連接，所述線圈固定在用膠木板制成的支架上。為了使軋輥表面能夠被均勻地加熱，優(yōu)選的技術(shù)方案還有，在所述中頻電磁感應 加熱裝置中還包括，驅(qū)動所述軋輥旋轉(zhuǎn)的驅(qū)動裝置，在所述驅(qū)動裝置與所述軋輥之間設有 卡盤式連軸器。為了使用于加熱軋輥的線圈的溫度不會過高，甚至被燒損，優(yōu)選的技術(shù)方案還包 括，所述銅管伸出所述線圈外的一端與冷卻水的進水管連接，另一端與冷卻水的出水管連接。為了有效地控制軋輥表面加熱的速度、加熱的時間和加熱的溫度，優(yōu)選的技術(shù)方 案還包括，所述控制器輸出端的電壓為320V，頻率為950Hz。為了使加熱后的軋輥表面能夠迅速地，均勻的和簡單的得到冷卻，優(yōu)選的技術(shù)方 案還包括，所述的噴水裝置包括有空心套筒，在所述空心套筒的內(nèi)壁上均布有網(wǎng)孔，在所述 空心套筒的外壁上設有進水管，將所述進水管與冷卻水源連接。本發(fā)明的優(yōu)點和有益效果在于，采用在本發(fā)明的合金鋼材質(zhì)中設有較高的碳含 量，這樣就可以保證軋輥用鋼具有較高的硬度及耐磨性，同時使奧氏體中有足夠的碳含量 以維持其在快速冷卻過程中奧氏體的穩(wěn)定性。另外，在本發(fā)明的合金鋼材質(zhì)中設有較高硅錳含量，這樣在熱處理中易得到無碳 貝氏體組織，而硅可以強烈的仰制碳化物析出，確保富碳奧氏體具有較高穩(wěn)定性。通過透射 電鏡(TEM)分析表明，當硅含量達到1.6%時形成無碳貝氏體和薄膜狀殘余奧氏體當含量 達到2. 0 %硬度有下降跡象，硅含量達到2. 4 %時其硬度明顯下降，這與增加鑄鋼的支狀偏 析和塊狀殘余奧氏體有關，因此硅含量控制在1. 6% -1. 8%是比較合適的。
5
再有在軋輥的合金鋼中含有少量的鉬，鎳，鉻等多種合金元素有利于產(chǎn)生高硬度 高韌性無碳貝氏體。鋼中加入少量的釩元素有利于提高鋼的耐磨性和耐裂性。對擴展的裂 紋尖端有明顯的鈍化作用，這將增加裂紋擴展的阻力，有效提高鋼材的抗事故綜合能力。再有通過上述特定的熱處理工藝處理后，可使軋輥材質(zhì)的內(nèi)部晶格組織奧氏體、 貝氏體等更加均勻表面硬度層更深，而且其表面的硬度與耐磨性能有了明顯的提高。例如Φ175Χ550Χ1780五聯(lián)軋機組工作輥，經(jīng)上述加工工藝處理后，在使用當中 比常規(guī)軋輥鋼材有明顯優(yōu)勢，具體表現(xiàn)在連續(xù)冷軋鋼板換輥時間原先在6小時左右，現(xiàn)在 可延續(xù)到8小時左右，連續(xù)軋制量提高20%左右?？箶嗔训仁鹿实哪芰σ裁黠@提高。因 此，上所述具有貝氏體組織的冷軋輥比傳統(tǒng)冷軋輥的綜合性能有了明顯提高，事故率明顯 降低，軋輥的損耗也降低了 20%以上，換輥頻率明顯減少，冷軋鋼板的生產(chǎn)效率得到了進一 步提尚。


圖1是本本發(fā)明鍛后預熱處理加熱曲線圖；圖2是本發(fā)明中頻電磁感應加熱裝置結(jié)構(gòu)示意圖；圖3是本發(fā)明中噴水裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。圖中1、中頻電磁感應加熱裝置；2、噴水裝置；3、軋輥；4、線圈；5、控制器；6、支 架；7、驅(qū)動裝置；8、連軸器；9、進水管；10、出水管；11、空心套筒；12、網(wǎng)孔；13、進水管。
具體實施例方式下面結(jié)合實施例，對本發(fā)明的具體實施方式
作進一步描述。以下實施例僅用于更 加清楚地說明本發(fā)明的技術(shù)方案，而不能以此來限制本發(fā)明的保護范圍。實施例1本發(fā)明的實施方案之一是一種合金鋼軋輥，該合金鋼軋輥中合金鋼內(nèi)包含有下列 成分按重量百分比計，碳(C)的含量為0.60%、硅(Si)的含量為1.6%、錳(Mn)的含量 為1. 75%、鉻(Cr)的含量為1. 6%、鉬(Mo)的含量為0. 25%、鎳(Ni)的含量為0. 25%、釩 (V)的含量為0. 08%、鈮(Nb)的含量為0. 06%、硫(S)和磷(P)的含量小于等于0. 025%。本發(fā)明的技術(shù)方案還提供了一種采用上述合金成分生產(chǎn)合金鋼軋輥的制造工藝， 所述制造工藝包括冶煉工藝、鍛造工藝和熱處理工藝，其特征在于，上述工藝的工藝步驟 為第一步冶煉工藝，所述冶煉工藝采用中頻爐冶煉，在冶煉中加入上述合金成分， 然后再進行電渣重熔工藝，對所述合金鋼進行冶煉；第二步鍛造工藝，將所述軋輥坯料加熱到1180°C，然后用鍛壓機進行鍛造處理， 在所述鍛造處理中將鍛件的終鍛溫度控制在890°C左右；第三步鍛后熱處理工藝，將鍛造處理后的軋輥進行第一次回火處理；第四步預備熱處理工藝，將第一次回火處理后的軋輥裝入加熱爐內(nèi)，在加熱爐內(nèi) 將軋輥分段逐步加熱到920°C 士 10°C進行保溫，淬入40-80°C油中，冷至80°C左右然后進爐 進行回火處理。第五步淬火熱處理工藝，將鍛后預熱處理后的軋輥放入中頻電磁感應加熱裝置1內(nèi)，將軋輥3迅速加熱到920°C 士 10°C，然后再將軋輥放入噴水裝置2中進行快速冷卻處 理；第六步最終回火工藝，將淬火處理后的軋輥再進行回火消應力處理。在上述工藝步驟的基礎上，為了消除軋輥在鑄造與鍛造工藝中金屬內(nèi)部的內(nèi)應 力，防止軋輥表面出現(xiàn)裂紋和便于加工等問題，所述的第一次回火處理是將冷卻后的鍛件 加熱到850-870°C后，再以30°C /h速度降溫到450°C，然后出爐空冷至環(huán)境溫度。在上述工藝步驟的基礎上，為了進一步改變軋輥內(nèi)部的金相組織結(jié)構(gòu)，使 其內(nèi)柔外剛經(jīng)久耐用，在所述鍛后預熱處理工藝中，在所述加熱爐內(nèi)先將軋輥加熱 到400°C 士 50°C，然后保溫lh，再升溫到650°C 士 10°C，然后保溫1. 5h，再升溫到 9200C 士 10°C，然后保溫lh/100mm，然后將軋輥從爐內(nèi)取出投入到40°C _80°C油中冷卻；再 將冷卻后的軋輥放入爐中加熱到350°C 士 10°C，然后保溫2h，再升溫到620°C 士 10°C，然后 保溫:3h/100mm，然后降再溫到彡500°C出爐空冷至室溫；上述的IOOmm是指軋輥的直徑，其 中保溫的時間可根據(jù)軋輥直徑的不同再進行調(diào)整，例如100毫米的軋輥直徑需要保溫3小 時。在上述工藝步驟的基礎上，為了進一步增加軋輥表面的硬度和表面硬度層的深 度，以及增加軋輥表面的耐磨性能，所述的最終回火工藝是將淬火處理后的軋輥加熱到 200°C左右，然后保溫，所述的保溫時間為20h/100mm，保溫后再進行空冷；上述的IOOmm是 指軋輥的直徑為100毫米時保溫時間為20小時。在上述工藝步驟的基礎上，為了使軋輥表面產(chǎn)生渦流電流，以達到將軋輥表面迅 速升溫的目的，所述中頻電磁感應加熱裝置1包括用銅管盤繞的螺旋狀線圈4，所述線圈4 設置在所述軋輥3的外側(cè)，并與軋輥間設有間隙，所述線圈4的兩端通過接線夾與中頻電磁 感應加熱裝置1中的控制器5相連接，所述線圈4固定在用膠木板制成的支架6上。在上述工藝步驟的基礎上，為了使軋輥的表面能夠被均勻地加熱，在所述中頻電 磁感應加熱裝置1中還包括，驅(qū)動所述軋輥3旋轉(zhuǎn)的驅(qū)動裝置7，在所述驅(qū)動裝置7與所述 軋輥3之間設有卡盤式連軸器8。在上述工藝步驟的基礎上，為了使用于加熱軋輥的線圈的溫度不會過高，甚至被 燒損，所述銅管伸出所述線圈外4的一端與冷卻水的進水管9連接，另一端與冷卻水的出水 管10連接。在上述工藝步驟的基礎上，為了有效地控制軋輥表面加熱的速度、加熱的時間和 加熱的溫度，所述控制器5輸出端的電壓為320V，頻率為950Hz。在上述工藝步驟的基礎上，為了使加熱后的軋輥表面能夠迅速地，均勻的和簡單 的得到冷卻，所述的噴水裝置2包括有空心套筒11，在所述空心套筒11的內(nèi)壁上均布有網(wǎng) 孔12，在所述空心套筒11的外壁上設有進水管13，將所述進水管13與冷卻水源連接。實施例2本發(fā)明的實施方案之一是一種合金鋼軋輥，該合金鋼軋輥中合金鋼內(nèi)包含有下列 成分按重量百分比計，碳(C)的含量為0.68%、硅(Si)的含量為1.8%、錳(Mn)的含量為 1. 85%、鉻(Cr)的含量為1. 8%、鉬(Mo)的含量為0. 35%、鎳(Ni)的含量為0. 5%、釩(V) 的含量為0. 10%、鈮(Nb)的含量為0. 08%、硫⑶和磷⑵的含量小于等于0. 025%。本發(fā)明的技術(shù)方案還提供了一種采用上述合金成分生產(chǎn)合金鋼軋輥的制造工藝，所述制造工藝包括冶煉工藝、鍛造工藝和熱處理工藝，其特征在于，上述工藝的工藝步驟 為第一步冶煉工藝，所述冶煉工藝采用中頻爐冶煉，在冶煉中加入上述合金成分， 然后再進行電渣重熔工藝，對所述合金鋼進行冶煉；第二步鍛造工藝，將所述軋輥坯料加熱到1180°C，然后用鍛壓機進行鍛造處理， 在所述鍛造處理中將鍛件的終鍛溫度控制在890°C左右；第三步鍛后熱處理工藝，將鍛造處理后的軋輥進行第一次回火處理；第四步預備熱處理工藝，將第一次回火處理后的軋輥裝入加熱爐內(nèi)，在加熱爐內(nèi) 將軋輥分段逐步加熱到920°C 士 10°C進行保溫，淬入40-80°C油中，冷至80°C左右然后進爐 進行回火處理。第五步淬火熱處理工藝，將鍛后預熱處理后的軋輥放入中頻電磁感應加熱裝置 1內(nèi)，將軋輥3迅速加熱到920°C 士 10°C，然后再將軋輥放入噴水裝置2中進行快速冷卻處 理；第六步最終回火工藝，將淬火處理后的軋輥再進行回火消應力處理。在上述工藝步驟的基礎上，為了消除軋輥在鑄造與鍛造工藝中金屬內(nèi)部的內(nèi)應 力，防止軋輥表面出現(xiàn)裂紋和淬火后斷裂等問題，所述的第一次回火處理是將冷卻后的鍛 件加熱到850-870°C后，再以30°C /h速度降溫到450°C，然后出爐空冷至環(huán)境溫度。在上述工藝步驟的基礎上，為了進一步改變軋輥內(nèi)部的金相組織結(jié)構(gòu)，使其內(nèi)柔 外剛經(jīng)久耐用，在所述鍛后預熱處理工藝中，在所述鍛后預熱處理工藝中，在所述加熱爐內(nèi) 先將軋輥加熱到400°C 士50°C，然后保溫2h，再升溫到650°C 士 10°C，然后保溫3h，再升溫 到920°C 士 10°C，然后保溫1.證/lOOmm，然后將軋輥從爐內(nèi)取出投入到80°C油中冷卻；再將 冷卻后的軋輥放入爐中加熱到350°C 士 10°C，然后保溫2h，再升溫到620°C 士 10°C，然后保 溫4h/100mm，然后降再溫到彡500°C出爐空冷至室溫；上述的IOOmm是指軋輥的直徑，其中 保溫的時間可根據(jù)軋輥直徑的不同再進行調(diào)整，例如100毫米的軋輥直徑需要保溫3小時。其余實施方案與實施例1完全相同。實施例3本發(fā)明的實施方案之一是一種合金鋼軋輥，該合金鋼軋輥中合金鋼內(nèi)包含有下列 成分按重量百分比計，碳(C)的含量為0.64%、硅(Si)的含量為1.7%、錳(Mn)的含量 為1. 80%、鉻(Cr)的含量為1. 7%、鉬(Mo)的含量為0. 30%、鎳(Ni)的含量為0. 375%, 釩(V)的含量為0. 09%、鈮(Nb)的含量為0. 07%、鋁(Al)的含量為0. 0225%、硫(S)和磷 (P)的含量小于等于0.025%。本發(fā)明的技術(shù)方案還提供了一種采用上述合金成分生產(chǎn)合金鋼軋輥的制造工藝， 所述制造工藝包括冶煉工藝、鍛造工藝和熱處理工藝，其特征在于，上述工藝的工藝步驟 為第一步冶煉工藝，所述冶煉工藝采用中頻爐冶煉，在冶煉中加入上述合金成分， 然后再進行電渣重熔工藝，對所述合金鋼進行冶煉；第二步鍛造工藝，將所述軋輥坯料加熱到1180°C，然后用鍛壓機進行鍛造處理， 在所述鍛造處理中將鍛件的終鍛溫度控制在890°C左右；第三步鍛后熱處理工藝，將鍛造處理后的軋輥進行第一次回火處理；
8
第四步預備熱處理工藝，將第一次回火處理后的軋輥裝入加熱爐內(nèi)，在加熱爐內(nèi) 將軋輥分段逐步加熱到920°C 士 10°C進行保溫，淬入40-80°C油中，冷至80°C左右然后進爐 進行回火處理。第五步淬火熱處理工藝，將鍛后預熱處理后的軋輥放入中頻電磁感應加熱裝置 1內(nèi)，將軋輥3迅速加熱到920°C 士 10°C，然后再將軋輥放入噴水裝置2中進行快速冷卻處 理；第六步最終回火工藝，將淬火處理后的軋輥再進行回火消應力處理。在上述工藝步驟的基礎上，為了消除軋輥在鑄造與鍛造工藝中金屬內(nèi)部的內(nèi)應 力，防止軋輥表面出現(xiàn)裂紋和淬火后斷裂等問題，所述的第一次回火處理是將冷卻后的鍛 件加熱到850-870°C后，再以30°C /h速度降溫到450°C，然后出爐空冷至環(huán)境溫度。在上述工藝步驟的基礎上，為了進一步改變軋輥內(nèi)部的金相組織結(jié)構(gòu)，使其內(nèi) 柔外剛經(jīng)久耐用，在所述鍛后預熱處理工藝中，在所述鍛后預熱處理工藝中，在所述加 熱爐內(nèi)先將軋輥加熱到400°C 士50°C，然后保溫1. ，再升溫到650°C 士 10°C，然后保 溫2. 3h，再升溫到920°C 士 10°C，然后保溫1. 25h/100mm,然后將軋輥從爐內(nèi)取出投入到 60°C油中冷卻；再將冷卻后的軋輥放入爐中加熱到350°C 士 10°C，然后保溫池，再升溫到 6200C 士 10°C，然后保溫3. 5h/100mm，然后降再溫到彡500°C出爐空冷至室溫；上述的IOOmm 是指軋輥的直徑，其中保溫的時間可根據(jù)軋輥直徑的不同再進行調(diào)整，例如100毫米的軋 輥直徑需要保溫3小時。其余實施方案與實施例1完全相同。下面以Φ 175X550X 1780五聯(lián)軋機組工作軋輥為例，該軋輥在中頻電磁感應加 熱裝置中進行表面淬火處理時，各項參數(shù)可按下表中的數(shù)值進行設置。
權(quán)利要求
1.一種合金鋼軋輥，其特征在于，所述合金鋼軋輥中合金鋼內(nèi)包含有下列成分按重 量百分比計，碳(C)的含量為0. 62 0. 68%、硅(Si)的含量為1. 6 1. 8%、錳(Mn)的含 量為1. 85 1. 95%、鉻(Cr)的含量為1. 8 2. 0%、鉬(Mo)的含量為0. 25 0. ；35%、鎳 (Ni)的含量為0. 25 0. 5%、釩(V)的含量為0. 06 0. 10%、鈮(Nb)的含量為0. 06 0.08%、鋁(Al)的含量為彡0.030%、硫(S)和磷(P)的含量小于等于0. 025%。
2.如權(quán)利要求1所述的合金鋼軋輥的制造工藝，所述制造工藝包括冶煉工藝、鍛造工 藝和熱處理工藝，其特征在于，上述工藝的工藝步驟為51冶煉工藝，所述冶煉工藝采用中頻爐冶煉，在冶煉中加入上述合金成分，然后再進 行電渣重熔工藝，對所述合金鋼進行冶煉；52鍛造工藝，將所述軋輥材料加熱到1180-1200°C，然后用鍛壓機進行鍛造處理，在 所述鍛造處理中將鍛件的終鍛溫度控制在890°C左右；53鍛后回火工藝，將鍛造處理后的軋輥進行第一次回火處理；54鍛后預熱處理工藝，將第一次回火處理后的軋輥裝入加熱爐內(nèi)，在加熱爐內(nèi)將軋輥 分段逐步加熱到920°C 士 10°C進行保溫，淬入40-80°C油中，冷至80°C左右然后進爐進行回 火處理；S5:淬火熱處理工藝，將鍛后預備熱處理后的軋輥放入中頻電磁感應加熱裝置內(nèi)，將軋 輥迅速加熱到920°C 士 10°C進行一段時間的透熱，然后再將軋輥放入噴水裝置中進行快速 冷卻處理；S6 最終回火工藝，將淬火處理后的軋輥再進行回火消應力處理。
3.如權(quán)利要求2所述的合金鋼軋輥的制造工藝，其特征在于，所述的第一次回火處理 是將冷卻后的鍛件加熱到850-870°C后，再以30°C/h速度降溫到450°C，然后出爐空冷至環(huán)境溫度。
4.如權(quán)利要求2所述的合金鋼軋輥的制造工藝，其特征在于，在所述鍛后預熱處 理工藝中，在所述加熱爐內(nèi)先將軋輥加熱到400°C 士50°C，然后保溫1 池，再升溫到 6500C 士 10°C，然后保溫1.5 3h，再升溫到920°C 士 10°C，然后保溫1 1. 5h/10(toim， 然后將軋輥從爐內(nèi)取出投入到40 80°C油中冷卻；再將冷卻后的軋輥放入爐中加熱到 3500C 士 10°C，然后保溫2h，再升溫到620°C 士 10°C，然后保溫3 4h/100mm，然后降再溫到 ^ 500°C出爐空冷至室溫；上述的IOOmm是指軋輥的直徑。
5.如權(quán)利要求2所述的合金鋼軋輥的制造工藝，其特征在于，所述的最終回火工藝是 將淬火處理后的軋輥加熱到200°C左右，然后保溫，所述的保溫時間為20h/100mm，保溫后 再進行空冷；上述的IOOmm是指軋輥的直徑。
6.如權(quán)利要求2所述的合金鋼軋輥的制造工藝，其特征在于，所述中頻電磁感應加熱 裝置包括用銅管盤繞的螺旋狀線圈，所述線圈設置在所述軋輥的外側(cè)，并與軋輥間設有間 隙，所述線圈的兩端通過接線夾與中頻電磁感應加熱裝置中的控制器相連接，所述線圈固 定在用膠木板制成的支架上。
7.如權(quán)利要求6所述的合金鋼軋輥的制造工藝，其特征在于，在所述中頻電磁感應加 熱裝置中還包括，驅(qū)動所述軋輥旋轉(zhuǎn)的驅(qū)動裝置，在所述驅(qū)動裝置與所述軋輥之間設有卡 盤式連軸器。
8.如權(quán)利要求6所述的合金鋼軋輥的制造工藝，其特征在于，所述銅管伸出所述線圈外的一端與冷卻水的進水管連接，另一端與冷卻水的出水管連接。
9.如權(quán)利要求6所述的合金鋼軋輥的制造工藝，其特征在于，所述控制器輸出端的電 壓為320V，頻率為950Hz。
10.如權(quán)利要求2所述的合金鋼軋輥的制造工藝，其特征在于，所述的噴水裝置包括有 空心套筒，在所述空心套筒的內(nèi)壁上均布有網(wǎng)孔，在所述空心套筒的外壁上設有進水管，將 所述進水管與冷卻水源連接。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種合金鋼軋輥及其制造方法，該合金鋼軋輥中合金鋼內(nèi)含有硅、錳、鉻、鉬、鎳、釩、鈮、等金屬元素，碳的含量為0.60～0.68％，硫和磷的含量均小于等于0.025％。其制造方法包括包括冶煉工藝、鍛造工藝和熱處理工藝，其中的熱處理工藝又包括鍛后熱處理工藝、預備熱處理工藝、淬火熱處理工藝和最終回火工藝。在淬火熱處理工藝中采用了中頻電磁感應加熱裝置內(nèi)和噴水裝置。通過上述材質(zhì)的改進即熱處理工藝的改進，該軋輥可延長連續(xù)軋制時間2小時以上，表面硬度、淬火層深度、表面耐磨性能和抗斷裂等事故的能力也明顯提高，綜合性能有了明顯改善，軋輥的損耗也有所降低，換輥頻率明顯減少，使冷軋鋼板的生產(chǎn)效率得到了進一步提高。
文檔編號C21D9/38GK102146547SQ20111005630
公開日2011年8月10日 申請日期2011年3月10日 優(yōu)先權(quán)日2011年3月10日
發(fā)明者曹偉 申請人:江陰潤源機械有限公司