專利名稱：氧化金礦大規(guī)模堆浸生產(chǎn)過(guò)程的堿度控制工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及氧化金礦堆浸生產(chǎn)過(guò)程，尤其是一種氧化金礦大規(guī)模堆浸生產(chǎn)過(guò)程的堿度控制工藝。
背景技術(shù)：
二十世紀(jì)六七十年代，人們發(fā)明了堆浸氰化法，使卡林型低品位礦石的提金工藝更為經(jīng)濟(jì)，大規(guī)模生產(chǎn)成為可能。氰化法提金是一種堿性法，堿度要求PH在8. 5 12，這是由氰化物的水解特性決定的。因?yàn)榍杌镌趬A性條件下以CN-形式穩(wěn)定，在PH值小于8時(shí)緩慢水解成易揮發(fā)的HCN從而污染空氣。目前營(yíng)造堿性生產(chǎn)環(huán)境主要用燒堿(NaOH)和石灰(CaO)，后者因適應(yīng)性強(qiáng)、價(jià)廉易得成為常用調(diào)堿品。傳統(tǒng)堆浸作業(yè)控制堿度的方法是在實(shí)驗(yàn)室中先確定石灰用量，然后在筑堆時(shí)或破碎系統(tǒng)中按礦量拌入石灰，通過(guò)噴淋水溶解石灰而得堿性液體，然而該法存在諸多缺點(diǎn)及不足1)調(diào)堿時(shí)間過(guò)長(zhǎng)(大于15天)，石灰用量比較大，提高了堆浸成本；2)由于礦堆內(nèi)部水流不均勻，石灰溶解參差不齊，造成堿度不穩(wěn)定，越往后噴淋浸出液的堿度越高；3)由于堿度高，產(chǎn)生許多不利因素從而影響氰化生產(chǎn)a.礦石表面形成鈣膜，延長(zhǎng)氰化時(shí)間，造成氰化溶液疲勞，降低礦石中金的浸出率；b.引起活性炭表面結(jié)垢，削弱其吸附能力導(dǎo)致吸附效果不佳，增加活性炭用量從而增加解析工序和材料，成本大幅上升； c.高堿度下，某些賤金屬、硫化物容易和氰化物生成化合物，大量消耗氰化物，而且在金的表面形成致密膜，引起氰化作業(yè)的終止。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明要解決的技術(shù)問(wèn)題是提供一種科學(xué)合理、設(shè)施簡(jiǎn)單、適用性強(qiáng)的氧化金礦大規(guī)模堆浸生產(chǎn)過(guò)程的堿度控制工藝，以提高大規(guī)模堆浸作業(yè)時(shí)金的浸出率、減少堆浸時(shí)間、降低石灰及活性炭用量、節(jié)約后續(xù)解析工序及材料費(fèi)用，從而增加堆浸生產(chǎn)的經(jīng)濟(jì)效益。為解決上述技術(shù)問(wèn)題本發(fā)明采用如下技術(shù)方案氧化金礦大規(guī)模堆浸生產(chǎn)過(guò)程的堿度控制工藝，包括以下步驟(1)堆浸場(chǎng)地準(zhǔn)備堆浸場(chǎng)要求三面環(huán)山呈C型，場(chǎng)地底板傾斜5 8°，設(shè)主集液溝并從主集液溝按樹(shù)枝狀分布挖支溝，底板鋪有三層底墊，上層和下層為彩條布，中間層為
薄膜；(2)礦石筑堆將礦石筑堆在堆浸場(chǎng)，并平整堆面；(3)加熟石灰以筑堆礦量計(jì)，按0. 25 1公斤熟石灰/立方米礦石在堆面添加；(4)松礦以翻松深度3 4米翻松礦石，并平整堆面；(5)挖調(diào)堿池在礦堆靠山一側(cè)挖調(diào)堿池，每5萬(wàn)立方米礦石設(shè)一個(gè)調(diào)堿池，把熟石灰加入池中；(6)鋪設(shè)調(diào)堿管從噴淋主管中引調(diào)堿管到調(diào)堿池；(7)洗礦及調(diào)堿噴淋管噴淋水洗礦，控制調(diào)堿管水量以使礦堆PH值達(dá)9. 5 ；(8)氰化作業(yè)加入氰化鈉進(jìn)行氰化生產(chǎn)，控制調(diào)堿管水量以維持礦堆PH值在 9. 0 10. O0步驟⑵的礦石經(jīng)破碎至粒度小于60mm的至少占90%。主集液溝間距20米，支溝間距10米，溝深0. 4米，寬0. 6米。熟石灰均是現(xiàn)場(chǎng)制備的新鮮熟石灰。調(diào)堿池內(nèi)加入熟石灰12 15噸。本發(fā)明的氧化金礦大規(guī)模堆浸生產(chǎn)過(guò)程的堿度控制工藝包含兩個(gè)熟石灰添加步驟，首次均勻添加在礦石堆面，利用噴淋水溶解熟石灰，堿液均勻滲入礦堆內(nèi)部；二次添加是通過(guò)設(shè)置調(diào)堿池，根據(jù)礦石種類、堆浸時(shí)段的要求，隨時(shí)增減調(diào)堿管的水量，以達(dá)到控制堿度的目的。與傳統(tǒng)工藝相比，本發(fā)明有如下優(yōu)點(diǎn)(表1)表1新舊堿度控制工藝比較
權(quán)利要求
1.一種氧化金礦大規(guī)模堆浸生產(chǎn)過(guò)程的堿度控制工藝，其特征在于該工藝包括以下步驟(1)堆浸場(chǎng)地準(zhǔn)備堆浸場(chǎng)要求三面環(huán)山呈C型，場(chǎng)地底板傾斜5 8°，設(shè)主集液溝并從主集液溝按樹(shù)枝狀分布挖支溝，底板鋪有三層底墊，上層和下層為彩條布，中間層為薄膜；(2)礦石筑堆將礦石筑堆在堆浸場(chǎng)，并平整堆面；(3)加熟石灰以筑堆礦量計(jì)，按0.25 1公斤熟石灰/立方米礦石在堆面添加；(4)松礦以翻松深度3 4米翻松礦石，并平整堆面；(5)挖調(diào)堿池在礦堆靠山一側(cè)挖調(diào)堿池，每5萬(wàn)立方米礦石設(shè)一個(gè)調(diào)堿池，把熟石灰加入池中；(6)鋪設(shè)調(diào)堿管從噴淋主管中引調(diào)堿管到調(diào)堿池；(7)洗礦及調(diào)堿噴淋管噴淋水洗礦，控制調(diào)堿管水量以使礦堆pH值達(dá)9.5 ；(8)氰化作業(yè)加入氰化鈉進(jìn)行氰化生產(chǎn)，控制調(diào)堿管水量以維持礦堆pH值在9.0 10. 0。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的氧化金礦大規(guī)模堆浸生產(chǎn)過(guò)程的堿度控制工藝，其特征在于步驟(2)所述礦石經(jīng)破碎至粒度小于60mm的至少占90%。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的氧化金礦大規(guī)模堆浸生產(chǎn)過(guò)程的堿度控制工藝，其特征在于所述主集液溝間距20米，支溝間距10米，溝深0. 4米，寬0. 6米。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的氧化金礦大規(guī)模堆浸生產(chǎn)過(guò)程的堿度控制工藝，其特征在于所述熟石灰均是現(xiàn)場(chǎng)制備的新鮮熟石灰。
5.根據(jù)權(quán)利要求1至4任一所述的氧化金礦大規(guī)模堆浸生產(chǎn)過(guò)程的堿度控制工藝，其特征在于所述調(diào)堿池內(nèi)加入熟石灰12 15噸。
全文摘要
本發(fā)明公開(kāi)了一種氧化金礦大規(guī)模堆浸生產(chǎn)過(guò)程的堿度控制工藝，包含兩個(gè)熟石灰添加步驟，首次均勻添加在礦石堆面，利用噴淋水溶解熟石灰，堿液均勻滲入礦堆內(nèi)部；二次添加是通過(guò)設(shè)置調(diào)堿池，根據(jù)礦石種類、堆浸時(shí)段的要求，隨時(shí)增減調(diào)堿管的水量，以達(dá)到控制堿度的目的。應(yīng)用本發(fā)明可提高大規(guī)模堆浸作業(yè)時(shí)金的浸出率、減少堆浸時(shí)間、降低石灰及活性炭用量、節(jié)約后續(xù)解析工序及材料費(fèi)用，從而增加堆浸生產(chǎn)的經(jīng)濟(jì)效益。
文檔編號(hào)C22B11/08GK102181634SQ20111006753
公開(kāi)日2011年9月14日 申請(qǐng)日期2011年3月21日 優(yōu)先權(quán)日2011年3月21日
發(fā)明者謝振開(kāi) 申請(qǐng)人:廣西地博礦業(yè)集團(tuán)股份有限公司