專利名稱：一種回收貴金屬的方法
技術領域：
本發(fā)明涉及貴金屬回收技術領域，更具體地說，涉及一種回收貴金屬的方法。
背景技術：
在鉬族金屬如鉬銠鈀銥等的熔煉過程中，一般選用由鋯英砂及無機粘結劑燒制的坩堝或氧化鋯坩堝熔煉。由于貴金屬熔煉工藝、坩堝燒制工藝、被熔貴金屬中雜質(zhì)的含量及成分等因素的影響，當坩堝被使用到一定程度時，會出現(xiàn)裂紋或熔穿等現(xiàn)象，必須報廢，然而，貴金屬會殘留在報廢的坩堝中。貴金屬存在于廢坩堝內(nèi)的形式主要包括沉入堝底的鉬金顆粒、粉末等；滲入坩堝裂紋內(nèi)的鉬金；與融熔耐火材料粘附形成合金的鉬金；粘附在倒料口的貴金屬顆粒。其中，鉬金大顆?；蚱瑺钽f金占一小部分，絕大部分以極細的顆粒、粉末形式存在。目前，回收貴金屬的方法主要包括選礦法、人工挑選法和王水溶解法等。關于選礦法，只是理論可行，一般年熔煉30 50噸貴金屬的車間，年產(chǎn)生廢舊坩堝200kg左右，而一般的最小的選礦設備每小時的處理能力為幾十公斤，二者產(chǎn)能相差太大，設備投入巨大， 無太大實際意義；人工挑選法存在以下不足部分大顆粒金屬不能選干凈，小顆粒金屬極難挑選，貴金屬不能有效處理，總回收率不高，回收率僅為70% ；由于貴金屬可溶解于王水溶液中，而氧化鋯、鋯英砂只會微量溶解，王水溶解法實現(xiàn)了貴金屬的回收，具體的工藝可包括將坩堝廢料粉碎、粗選、球磨，然后利用王水溶解、過濾、固液分離，中和、離子交換，水合胼還原，過濾、燒結，得到貴金屬，但是，該王水溶解法存在以下不足大顆粒貴金屬不能完全溶解，且王水溶解后的廢渣極難過濾，鋯英砂在溶解過程中有少量硅膠析出，影響后續(xù)處理，貴金屬的回收率不高。因此，上述報道的從熔煉鉬族金屬廢舊坩堝中回收貴金屬的方法中，貴金屬的回收率較低。本發(fā)明人考慮，提供一種回收貴金屬的方法，該方法具有較高的貴金屬的回收率。

發(fā)明內(nèi)容
有鑒于此，本發(fā)明要解決的技術問題在于提供一種從熔煉鉬族金屬廢舊坩堝中回收貴金屬的方法，該方法具有較高的貴金屬的回收率。本發(fā)明提供一種回收貴金屬的方法，包括以下步驟提供熔煉貴金屬的坩堝廢料，將所述坩堝廢料粉碎、球磨處理；將所述球磨處理后的坩堝廢料與氫氧化鈉混合，然后加熱至720 780°C反應，第一保溫，然后冷卻至380 430°C，第二保溫，得到熔融物；將所述熔融物進行水淬處理、水洗處理、酸洗處理和分離處理，得到貴金屬。優(yōu)選的，所述球磨處理具體為 利用鋼珠球磨機將粉碎的坩堝廢料球磨至40 60目。
優(yōu)選的，所述坩堝廢料與氫氧化鈉的質(zhì)量比為1 0 15)。
優(yōu)選的，所述坩堝廢料與氫氧化鈉的質(zhì)量比為1 0 7)。優(yōu)選的，反應溫度為730 760V。優(yōu)選的，反應溫度為750°C。優(yōu)選的，所述第一保溫時間為5 8小時。優(yōu)選的，所述冷卻溫度為390 410°C。優(yōu)選的，所述冷卻溫度為400°C。優(yōu)選的，所述將熔融物進行水淬處理具體為將熔融物倒入不銹鋼水淬箱內(nèi)，冷卻至100°C 200°C，然后加水。本發(fā)明提供一種回收貴金屬的方法，包括以下步驟提供熔煉貴金屬的坩堝廢料， 將所述坩堝廢料粉碎、球磨處理；將所述球磨處理后的坩堝廢料與氫氧化鈉混合，然后加熱至720 780V反應，第一保溫，然后冷卻至380 430°C，第二保溫，得到熔融物；將所述熔融物進行水淬處理、水洗處理、酸洗處理和分離處理，得到貴金屬。由于氫氧化鈉可以劇烈腐蝕坩堝廢料中的氧化鋯和鋯英砂等，而對貴金屬只是輕微腐蝕或不腐蝕，因此，本發(fā)明通過控制反應溫度，將坩堝廢料與氫氧化鈉反應，而與貴金屬不反生反應，從而達到分離貴金屬的目的。與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明提供的回收貴金屬的方法具有較高的回收率，且不會產(chǎn)生含少量貴金屬的廢渣、尾料等。實驗結果證明，該方法的貴金屬的回收率為99%以上。
具體實施例方式下面對本發(fā)明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒景l(fā)明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有作出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。本發(fā)明公開了一種回收貴金屬的方法，包括以下步驟提供熔煉貴金屬的坩堝廢料，將所述坩堝廢料粉碎、球磨處理；將所述球磨處理后的坩堝廢料與氫氧化鈉混合，然后加熱至720 780°C反應，第一保溫，然后冷卻至380 430°C，第二保溫，得到熔融物；將所述熔融物進行水淬處理、水洗處理、酸洗處理和分離處理，得到貴金屬。本發(fā)明中，所述貴金屬優(yōu)選為鉬、銠、鈀或銥。所述將坩堝廢料粉碎優(yōu)選為利用鄂式破碎機將坩堝廢料進行破碎處理。所述球磨處理優(yōu)選為利用鋼珠球磨機將粉碎的坩堝廢料球磨至40 60目，更優(yōu)選為球磨至60目。按照本發(fā)明，所述將球磨處理后的坩堝廢料與氫氧化鈉混合中，所述坩堝廢料與氫氧化鈉的質(zhì)量比優(yōu)選為1 O 15)，更優(yōu)選為1 O 7)，更優(yōu)選為1 0 7)，最優(yōu)選為1 4。所述加熱至720 780°C反應的加熱時間優(yōu)選為2 5小時，更優(yōu)選為2 4小時，最優(yōu)選為3 4小時。所述反應溫度優(yōu)選為730 760°C，更優(yōu)選為750°C。所述第一保溫時間優(yōu)選為5 8小時，更優(yōu)選為6小時。所述冷卻溫度優(yōu)選為390 410°C，更優(yōu)選為390 400°C，最優(yōu)選為400°C。所述第二保溫時間優(yōu)選為2 20小時，更優(yōu)選為5 10小時，最優(yōu)選為6 9小時。本發(fā)明中所述將熔融物進行水淬處理優(yōu)選具體為將熔融物倒入不銹鋼水淬箱內(nèi)，冷卻至100°C 200°C，然后加入水攪拌，優(yōu)選的，將熔融物倒入不銹鋼水淬箱內(nèi)，冷卻至120°C 180°C。所述水洗處理具體為將水淬處理得到的溶液冷卻，抽取上層溶液，并反復水洗至PH < 12。所述酸洗處理和分離處理具體為將水洗處理得到的產(chǎn)物與鹽酸溶液混合，攪拌，澄清后抽取上層清液，水洗至中性，然后重力分離。本發(fā)明的原理為，在加熱的條件下將氫氧化鈉與坩堝廢料中的氧化鋯和鋯英砂等反應，由于氫氧化鈉可以腐蝕坩堝中的氧化鋯和鋯英砂等，而對貴金屬只是輕微腐蝕或不腐蝕，因此，在將所述熔融物進行水淬處理、水洗處理、酸洗處理過程中，坩堝廢料中的氧化鋯、鋯英砂等變成溶液，而貴金屬在本發(fā)明提供的方法中不反應，以較大的密度沉在溶液底部，從而達到分離貴金屬的目的。以氧化鋯坩堝為例，在對坩堝廢料進行加熱、保溫等過程中，氧化鋯與燒堿生成鋯酸鈉，鋯英砂與燒堿生成鋯酸鈉、硅酸鈉；得到熔融物后，將熔融物進行水淬處理，鋯酸鈉遇水發(fā)生水解生成不溶于水的氫氧化鋯，而硅酸鈉直接溶于水中，以溶液形式存在；在酸洗過程中，鋯酸鈉與鹽酸可生成易溶水的二氯氧化鋯，氫氧化鋯與鹽酸生成二氯氧化鋯，經(jīng)1 2次的酸洗后，坩堝廢料產(chǎn)生的不溶物基本完全溶解、反應。因此，本發(fā)明通過控制球磨處理后的坩堝廢料與氫氧化鈉混合的反應溫度等條件，使熔煉貴金屬的坩堝廢料完全反應；并且，通過控制水洗處理和酸洗處理等，避免了硅膠產(chǎn)生，從而提高了貴金屬的回收率。與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明提供的回收貴金屬的方法具有較高的回收率，且不會產(chǎn)生含少量貴金屬的廢渣、尾液等。為了進一步說明本發(fā)明的技術方案，下面結合實施例對本發(fā)明優(yōu)選實施方案進行描述，但是應當理解，這些描述只是為進一步說明本發(fā)明的特征和優(yōu)點，而不是對本發(fā)明權利要求的限制。實施例1提供用于熔煉鉬銠合金的廢舊坩堝及澆筑鋯英砂30kg ；利用鄂式破碎機將廢舊坩堝進行破碎處理，粗選大顆粒合金，再用鋼珠球磨機將廢舊坩堝和澆筑鋯英砂球磨至60目以下，得到球磨粉料；將所述球磨粉料與燒堿(氫氧化鈉)以質(zhì)量比1 4混勻，投料至不銹鋼坩堝內(nèi)， 在4h內(nèi)加熱至750°C，保溫他，然后冷卻至400°C，保溫他，得到熔融物；將所述熔融物加入不銹鋼水淬箱內(nèi)，冷卻20min，至150°C，然后緩慢加入水溶解、 反應，反應緩和后，攪拌、助溶，待溶液冷卻后，抽上層溶液，并反復水洗至pH< 12 ；利用質(zhì)量濃度為33. 3%的鹽酸浸出所述水洗產(chǎn)物中的不溶物，并不斷攪拌，澄清后，抽上清液，并加水洗至中性，酸浸液中鉬銠含量低于2ppm ；通過重力分離使鉬金與未完全反應不溶物質(zhì)分離，泡酸除雜，回庫199. 3g，與檢測數(shù)據(jù)應含有的量201. Ig相比較，鉬的回收率為99. 1%。實施例2提供用于熔煉純鈀的廢舊坩堝及澆筑鋯英砂5kg ；利用鄂式破碎機將廢舊坩堝進行破碎處理，粗選大顆粒鈀金，再用鋼珠球磨機將廢舊坩堝和澆筑鋯英砂球磨至60目以下，得到球磨粉料；將所述球磨粉料與燒堿(氫氧化鈉)以質(zhì)量比1 10混勻，投料至不銹鋼坩堝內(nèi)， 在4h內(nèi)加熱至750°C，保溫他，然后冷卻至400°C，保溫幾，得到熔融物；將所述熔融物加入不銹鋼水淬箱內(nèi)，冷卻20min，至100°C，然后緩慢加入水溶解、反應，反應緩和后，攪拌、助溶，待溶液冷卻后，抽上層溶液，并反復水洗至pH< 12 ；利用質(zhì)量濃度為20%的鹽酸浸出所述水洗產(chǎn)物中的不溶物，并不斷攪拌，澄清后， 抽上清液，并加水洗至中性，浸酸液中鈀含量經(jīng)ICP檢測低于2ppm ；通過重力分離使鈀金與未完全反應不溶物質(zhì)分離，泡酸除雜，回庫21. 3g，與檢測數(shù)據(jù)應含有的量21. 5g相比較，鈀的回收率為99%。實施例3提供用于熔煉純鈀的廢舊氧化鋯坩堝IOkg ；利用鄂式破碎機將廢舊坩堝進行破碎處理，粗選大顆粒鈀金，再用鋼珠球磨機將廢舊坩堝球磨至60目以下，得到球磨粉料；將所述球磨粉料與燒堿(氫氧化鈉)以質(zhì)量比1 15混勻，投料至不銹鋼坩堝內(nèi)， 在4h內(nèi)加熱至750°C，保溫他，然后冷卻至400°C，保溫他，得到熔融物；將所述熔融物加入不銹鋼水淬箱內(nèi)，冷卻20min，至200°C，然后緩慢加入水溶解、 反應，反應緩和后，攪拌、助溶，待溶液冷卻后，抽上層溶液，并反復水洗至pH< 12 ；利用質(zhì)量濃度為10%的鹽酸浸出所述水洗產(chǎn)物中的不溶物，并不斷攪拌，澄清后， 抽上清液，并加水洗至中性，經(jīng)ICP檢測，酸浸液及水洗液中鈀含量低于2ppm ；通過重力分離使鉬金與未完全反應不溶物質(zhì)分離，泡酸除雜，回庫11. 3g，與檢測數(shù)據(jù)應含有的量11. 3g相比較，鉬的回收率為100%。對所公開的實施例的上述說明，使本領域?qū)I(yè)技術人員能夠?qū)崿F(xiàn)或使用本發(fā)明。 對這些實施例的多種修改對本領域的專業(yè)技術人員來說將是顯而易見的，本文中所定義的一般原理可以在不脫離本發(fā)明的精神或范圍的情況下，在其它實施例中實現(xiàn)。因此，本發(fā)明將不會被限制于本文所示的這些實施例，而是要符合與本文所公開的原理和新穎特點相一致的最寬的范圍。
權利要求
1.一種回收貴金屬的方法，包括以下步驟提供熔煉貴金屬的坩堝廢料，將所述坩堝廢料粉碎、球磨處理； 將所述球磨處理后的坩堝廢料與氫氧化鈉混合，然后加熱至720 780°C反應，第一保溫，然后冷卻至380 430°C，第二保溫，得到熔融物；將所述熔融物進行水淬處理、水洗處理、酸洗處理和分離處理，得到貴金屬。
2.根據(jù)權利要求1所述的方法，其特征在于，所述球磨處理具體為 利用鋼珠球磨機將粉碎的坩堝廢料球磨至40 60目。
3.根據(jù)權利要求1所述的方法，其特征在于，所述坩堝廢料與氫氧化鈉的質(zhì)量比為 1 U 15)。
4.根據(jù)權利要求1所述的方法，其特征在于，所述坩堝廢料與氫氧化鈉的質(zhì)量比為 1 0 7)。
5.根據(jù)權利要求1所述的方法，其特征在于，反應溫度為730 760°C。
6.根據(jù)權利要求5所述的方法，其特征在于，反應溫度為750°C。
7.根據(jù)權利要求1所述的方法，其特征在于，所述第一保溫時間為5 8小時。
8.根據(jù)權利要求1所述的方法，其特征在于，所述冷卻溫度為390 410°C。
9.根據(jù)權利要求8所述的方法，其特征在于，所述冷卻溫度為400°C。
10.根據(jù)權利要求1所述的方法，其特征在于，所述將熔融物進行水淬處理具體為 將熔融物倒入不銹鋼水淬箱內(nèi)，冷卻至100°c 200°C，然后加水。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種回收貴金屬的方法，包括以下步驟提供熔煉貴金屬的坩堝廢料，將所述坩堝廢料粉碎、球磨處理；將所述球磨處理后的坩堝廢料與氫氧化鈉混合，然后加熱至720～780℃反應，第一保溫，然后冷卻至380～430℃，第二保溫，得到熔融物；將所述熔融物進行水淬處理、水洗處理、酸洗處理和分離處理，得到貴金屬。由于氫氧化鈉可以劇烈腐蝕坩堝廢料中的氧化鋯和鋯英砂等，而對貴金屬只是輕微腐蝕或不腐蝕，因此，本發(fā)明通過控制反應溫度，將坩堝廢料與氫氧化鈉反應，而與貴金屬不反生反應，從而達到分離貴金屬的目的。與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明提供的回收貴金屬的方法具有較高的回收率，且不會產(chǎn)生含少量貴金屬的廢渣、尾液等。
文檔編號C22B11/00GK102212699SQ20111013380
公開日2011年10月12日 申請日期2011年5月23日 優(yōu)先權日2011年5月23日
發(fā)明者周冬運, 杜發(fā)友, 譚強 申請人:重慶國際復合材料有限公司