專利名稱：從工業(yè)固體廢料中提取貴金屬鉑的工藝的制作方法
技術領域：
本發(fā)明屬于資源與環(huán)境綜合回收利用領域，具體地說涉及一種從工業(yè)固體廢料中提取貴金屬鉬的工藝。
背景技術：
工業(yè)固體廢料屬二次資源，日本、德國對二次資源的再生利用研究工作開展較早， 利用效果也較好，尤其是日本。國內近年來也開始了這方面的工作，徐州物資再生利用研究所、昆明貴金屬研究所、中南大學等單位已分別就工業(yè)固體廢料中的某一類物料進行了提取技術的研究，取得了一些進展。綜合國內外的技術和工藝的研究結果，工業(yè)固體廢料中稀貴金屬的提取回收技術(工藝)可歸納為火法和濕法兩大類?；鸱üに嚨奶攸c是流程短、 物料處理量大，但其回收率低、產品純度低、能耗高、成本高、環(huán)境污染大，火法工藝僅適合于含單一元素且物料量大的回收。相比火法工藝，濕法工藝與的特點是不受物料量和所含元素種類的限制，回收率高、產品純度高、能耗小、成本低，但流程長而復雜。目前對于成份復雜且量大的工業(yè)固體廢料的處理利用多采用火法-濕法聯(lián)合流程，即先用火法工藝進行富集得到富集物，然后再用濕法工藝從富集物中提取回收稀貴金屬。當前，工業(yè)固體廢料中稀貴金屬的提取回收多采用濕法工藝，工藝中所使用的浸出介質是王水或無機酸+氯氣， 浸出方式基本都是直浸方式，沒有二段或更多段的逆流浸出，浸出率較低，耗水量大，生產成本高，回收率較低(鉬、鈀的回收率均小于98%)，含重金屬和鋁鹽的廢水的排放量大，易造成環(huán)境污染。

發(fā)明內容
本發(fā)明的目的在于避免現(xiàn)有技術的不足，提供一種從工業(yè)固體廢料中提取貴金屬鉬的工藝，該工藝采用的浸出介質具有浸出速度快、浸出率高，無需加熱等優(yōu)點，大大節(jié)約了生產用水，降低了能耗。為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采取的技術方案為一種從工業(yè)固體廢料中提取貴金屬鉬的工藝，其特征在于步驟為(1)預處理對原料進行人工或機械分揀處理，挑出其中的夾雜或進行機械破碎， 得物料；(2)氧化焙燒將物料由爐尾送入焙燒爐中，低溫區(qū)控制溫度在180-220°C，攪拌 2-3小時，然后至中溫區(qū)，控制溫度在300-350°C，攪拌1. 5_2小時，最后至高溫區(qū)，控制溫度在480-520°C，攪拌0. 5-1小時，待物料顏色均勻一致時即完成焙燒；(3) 一段浸出將氧化焙燒后的物料加入浸出槽，然后按質量液固比1. 5 2. 5比 1加入浸出介質，常溫攪拌，反應時間1 3小時，靜置4-5小時，抽取上清液，為一段浸出液，沉淀物為一段浸出渣；(4) 二段浸出將一段浸出渣加入浸出槽，然后按質量液固比1. 5 2比1加入與一段浸出相同的浸出介質，常溫，攪拌，反應時間1 2小時，進行過濾，過濾液為二段浸出液，過濾渣為二段浸出渣，二段浸出液返回到下一批次的一段浸出工序；二段浸出渣按質量液固比0. 6 1. 2比1進行浸泡洗滌至少5次，第一次洗滌初次用水為新鮮水或上一批次第五次洗滌的洗液，第一次洗滌的洗液進入一洗液儲槽，作為下一批次的一段浸出的浸出液配液；第二次洗滌的洗液進入二洗液儲槽，作為下一批次的二段浸出的第一次洗滌用水， 第三次洗滌的洗液進入三洗液儲槽，作為下一批次的二段浸出的第二次洗滌用水，第四次洗滌的洗液進入四洗液儲槽，作為下一批次的二段浸出的第三次洗滌用水，以此類推，第五次洗滌的洗液進入五洗液儲槽，作為下一批次的二段浸出的第四次洗滌用水；下一批次的二段浸出的第五次洗滌用新鮮水，本次洗滌的洗液作為再下一批次的二段浸出的第一次洗滌用水，以此類推，直至二段浸出渣中鉬的殘留量達到要求；洗滌后的二段浸出渣進入渣場存放；(5)還原富集將一段浸出液移至浸出槽中進行還原，先按一段浸出液重量的 0. 2-0. 5%加入液體還原劑，攪拌后再加入金屬還原劑，金屬還原劑加入量為一段浸出液重量的4-7%，待液體pH值達到1. 5-2. 5時，反應終止，然后進行過濾，濾液為還原尾液，濾渣為鉬的富集物，還原尾液放入儲液槽用作一段浸出的浸出液配液；(6)提純a、溶解造液將鉬的富集物加入鹽酸和雙氧水，鹽酸加入量按鉬的富集物重量的 150-250 %，雙氧水加入量按富集物重量的10-20 %，分3_4次加完，攪拌，溫度控制在50 70°C，反應時間為1. 5-2. 5小時，然后進行過濾，得濾液和濾渣，濾渣存放另行處理；b、濃縮轉化將a步驟的濾液加熱90 110°C，待溶液中鉬含量為80_150g/L時加入氯化鈉，氯化鈉加入量為液體中含鉬量的1-1. 5倍，直至液體成糖漿狀；C、氧化水解在b步驟的糖漿狀液體中加入蒸餾水稀釋至鉬含量為50_80g/L，力口熱至40 50°C，然后加入鹽酸調pH值為3-5，再加入雙氧水，當液體呈透明酒紅色時，加入濃度為20-40%的氫氧化鈉液體至溶液pH值達6. 8-7. 5 ；d、過濾將c步驟所得液體快速冷卻至15 25°C，然后過濾，得水解液和水解渣， 水解渣存放另行處理；e、酸化沉鉬將水解液在攪拌下加入鹽酸，使pH值達1-2，靜置0. 5-1小時后加入氯化銨，氯化銨加入量為液體中含鉬量的0. 5-1. 5倍，攪拌后靜置0. 5-1小時，過濾酸洗后得尾液和濾出物，該濾出物為氯鉬酸銨，尾液存放另行處理；f、還原將氯鉬酸銨移至還原桶內，按氯鉬酸銨量的0. 8-1. 5倍加入氫氧化鈉進行反應，待氯鉬酸銨全部溶解變成咖啡色液體后，分若干次加入水合胼，攪拌，每次加入量為50-100ml，直至不再反應，即液體呈透明澄清狀，然后進行酸洗過濾，得還原尾液和還原析出物，該還原析出物即為海綿鉬，還原尾液放入尾液桶，可在上述還原富集步驟中用作液體還原劑；還原過程中，pH值控制在1. 5-2. 5時，產出堆密度為3-5g/cm3、顏色為黑色的海綿鉬；PH值控制在4-5時，產出堆密度為6-8g/cm3、顏色為灰色的海綿鉬；pH值控制在7_9時， 產出堆密度為10-12g/cm3、顏色為煙灰色的海綿鉬；g、鍛燒將海綿鉬放入馬弗爐中，控制溫度在240 400°C，得鉬粉；控制溫度在 600 750 °C，得鉬塊。所述的浸出介質按重量百分比由下列組分組成
A 80-90% ；B 4 7%;C 6 13%;其中，A為鹽酸或硫酸，且酸度為2 4M/L ；B為氯酸鈉或次氯酸鈉；C為雙氧水或過氧化鈉。所述的液體還原劑為甲酸或水合胼。所述的金屬還原劑是鋅粉或鐵屑。本發(fā)明的原理是1、浸出原理采用的浸出介質為無機酸+氯化物+氧化劑，氧化劑、氯化物與無機酸反應生成次氯酸，次氯酸與工業(yè)廢料中的貴金屬鉬、鈀等反應生成相應的水溶性氯酸鹽， 實現(xiàn)了工業(yè)固體廢料中貴金屬與載體的分離，然后通過還原沉淀，形成貴金屬富集物，再將富集物提純，即得到鉬產品；2、載體不溶原理廢料由載體(氧化鋁)和鉬等金屬元素組成，載體中的氧化鋁一般為α型活性氧化鋁，而α型活性氧化鋁易被無機酸溶解；Y型氧化鋁則不被無機酸溶解，氧化焙燒能使α型活性氧化鋁在一定溫度下轉化成Y型氧化鋁。本發(fā)明的有益效果是1、本發(fā)明采用的浸出介質比其它浸出介質(王水或鹽酸+氯氣)，具有浸出速度快、浸出率高、無需加熱等優(yōu)點；2、在常溫下采用低液固比、多段逆流浸出實現(xiàn)了二段浸出液、洗液的循環(huán)使用和物料的多次浸出，既大大節(jié)水，又提高了浸出率；3、提高了貴金屬鉬的回收率，鉬回收率達到98.5%，比現(xiàn)有技術回收率提高 0. 5-1% ；4、生產操作環(huán)境好，勞動強度低，本發(fā)明的浸出介質不需加熱即可完成浸出過程， 反應過程中產生的次氯酸立即參與元素的溶解反應不逸出，整個浸出過程不產生酸氣；5、生產過程無二次污染、廢水循環(huán)使用不排放，廢渣用作制造建材，從工藝本身做到對環(huán)境無二次污染；6、可按用戶的要求控制產品的堆密度和粒度。


圖1是本發(fā)明流程圖。
具體實施例方式以下對本發(fā)明的原理和特征進行描述，所舉實例只用于解釋本發(fā)明，并非用于限定本發(fā)明的范圍。實施例1 見圖1，一種從工業(yè)固體廢料中提取貴金屬鉬的工藝，其特征在于步驟為(1)預處理對原料進行人工或機械分揀處理，挑出其中的夾雜或進行機械破碎， 得物料；(2)氧化焙燒將物料由爐尾送入焙燒爐中，低溫區(qū)控制溫度在180-220°C，攪拌2-3小時，然后至中溫區(qū)，控制溫度在300-350°C，攪拌1. 5-2小時，最后至高溫區(qū)，控制溫度在480-520°C，攪拌0. 5-1小時，待物料顏色均勻一致時即完成焙燒； (3) 一段浸出將氧化焙燒后的物料加入浸出槽，然后按質量液固比1. 5 2. 5比 1加入浸出介質，常溫攪拌，反應時間1 3小時，靜置4-5小時，抽取上清液，為一段浸出液，沉淀物為一段浸出渣；(4) 二段浸出將一段浸出渣加入浸出槽，然后按質量液固比1. 5 2比1加入與一段浸出相同的浸出介質，常溫，攪拌，反應時間1 2小時，進行過濾，過濾液為二段浸出液，過濾渣為二段浸出渣，二段浸出液返回到下一批次的一段浸出工序；二段浸出渣按質量液固比0. 6 1. 2比1進行浸泡洗滌至少5次，第一次洗滌初次用水為新鮮水或上一批次第五次洗滌的洗液，第一次洗滌的洗液進入一洗液儲槽，作為下一批次的一段浸出的浸出液配液；第二次洗滌的洗液進入二洗液儲槽，作為下一批次的二段浸出的第一次洗滌用水， 第三次洗滌的洗液進入三洗液儲槽，作為下一批次的二段浸出的第二次洗滌用水，第四次洗滌的洗液進入四洗液儲槽，作為下一批次的二段浸出的第三次洗滌用水，以此類推，第五次洗滌的洗液進入五洗液儲槽，作為下一批次的二段浸出的第四次洗滌用水；下一批次的二段浸出的第五次洗滌用新鮮水，本次洗滌的洗液作為再下一批次的二段浸出的第一次洗滌用水，以此類推，直至二段浸出渣中鉬的殘留量達到要求；洗滌后的二段浸出渣進入渣場存放；(5)還原富集將一段浸出液移至浸出槽中進行還原，先按一段浸出液重量的 0. 2-0. 5%加入液體還原劑，攪拌后再加入金屬還原劑，金屬還原劑加入量為一段浸出液重量的4-7%，待液體pH值達到1. 5-2. 5時，反應終止，然后進行過濾，濾液為還原尾液，濾渣為鉬的富集物，還原尾液放入儲液槽用作一段浸出的浸出液配液；(6)提純a、溶解造液將鉬的富集物加入鹽酸和雙氧水，鹽酸加入量按鉬的富集物重量的 150-250 %，雙氧水加入量按富集物重量的10-20 %，分3_4次加完，攪拌，溫度控制在50 70°C，反應時間為1. 5-2. 5小時，然后進行過濾，得濾液和濾渣，濾渣存放另行處理；b、濃縮轉化將a步驟的濾液加熱90 110°C，待溶液中鉬含量為80_150g/L時加入氯化鈉，氯化鈉加入量為液體中含鉬量的1-1. 5倍，直至液體成糖漿狀；C、氧化水解在b步驟的糖漿狀液體中加入蒸餾水稀釋至鉬含量為50_80g/L，加熱至40 50°C，然后加入鹽酸調pH值為3-5，再加入雙氧水，當液體呈透明酒紅色時，加入濃度為20-40%的氫氧化鈉液體至溶液pH值達6. 8-7. 5 ；d、過濾將c步驟所得液體快速冷卻至15 25°C，然后過濾，得水解液和水解渣， 水解渣存放另行處理；e、酸化沉鉬將水解液在攪拌下加入鹽酸，使pH值達1-2，靜置0. 5-1小時后加入氯化銨，氯化銨加入量為液體中含鉬量的0. 5-1. 5倍，攪拌后靜置0. 5-1小時，過濾酸洗后得尾液和濾出物，該濾出物為氯鉬酸銨，尾液存放另行處理；f、還原將氯鉬酸銨移至還原桶內，按氯鉬酸銨量的0. 8-1. 5倍加入氫氧化鈉進行反應，待氯鉬酸銨全部溶解變成咖啡色液體后，分若干次加入水合胼，攪拌，每次加入量為50-100ml，直至不再反應，即液體呈透明澄清狀，然后進行酸洗過濾，得還原尾液和還原析出物，該還原析出物即為海綿鉬，還原尾液放入尾液桶，可在上述還原富集步驟中用作液體還原劑；還原過程中，pH值控制在1. 5-2. 5時，產出堆密度為3-5g/cm3、顏色為黑色的海綿鉬；PH值控制在4-5時，產出堆密度為6-8g/cm3、顏色為灰色的海綿鉬；pH值控制在7_9時， 產出堆密度為10-12g/cm3、顏色為煙灰色的海綿鉬；g、鍛燒將海綿鉬放入馬弗爐中，控制溫度在240 400°C，得鉬粉；控制溫度在 600 750 °C，得鉬塊。所述的浸出介質按重量百分比由下列組分組成A 80-90% ；B 4 7%;C 6 13%;其中，A為鹽酸或硫酸，且酸度為2 4M/L ；B為氯酸鈉或次氯酸鈉；C為雙氧水或過氧化鈉。所述的液體還原劑為甲酸或水合胼。所述的金屬還原劑是鋅粉或鐵屑。經國家有色金屬及電子材料分析測試中心檢驗，鉬的質量符合貴金屬國家標準 GB/T1420-2004中的1號標準；經計算鉬的回收率達98. 51%。實施例2 見圖1，一種從工業(yè)固體廢料中提取貴金屬鉬的工藝，其特征在于步驟為(1)預處理對原料進行人工或機械分揀處理，挑出其中的夾雜或進行機械破碎， 得物料；(2)氧化焙燒將物料由爐尾送入焙燒爐中，低溫區(qū)控制溫度在180-220°C，攪拌 2-3小時，然后至中溫區(qū)，控制溫度在300-350°C，攪拌1. 5_2小時，最后至高溫區(qū)，控制溫度在480-520°C，攪拌0. 5-1小時，待物料顏色均勻一致時即完成焙燒；C3) —段浸出將氧化焙燒后的物料加入浸出槽，然后按質量液固比2 1加入浸出介質，該浸出介質由酸度為2M/L的鹽酸按重量百分比80%、氯酸鈉按重量百分比7%、雙氧水按重量百分比13%混合組成，常溫攪拌，反應時間1 3小時，靜置4-5小時，抽取上清液，為一段浸出液，沉淀物為一段浸出渣；(4) 二段浸出將一段浸出渣加入浸出槽，然后按質量液固比1. 5 1. 8比1加入與一段浸出相同的浸出介質，常溫，攪拌，反應時間1 2小時，進行過濾，過濾液為二段浸出液，過濾渣為二段浸出渣，二段浸出液返回到下一批次的一段浸出工序；二段浸出渣按質量液固比0. 6 1. 2比1進行浸泡洗滌至少5次，第一次洗滌初次用水為新鮮水或上一批次第五次洗滌的洗液，第一次洗滌的洗液進入一洗液儲槽，作為下一批次的一段浸出的浸出液配液；第二次洗滌的洗液進入二洗液儲槽，作為下一批次的二段浸出的第一次洗滌用水，第三次洗滌的洗液進入三洗液儲槽，作為下一批次的二段浸出的第二次洗滌用水，第四次洗滌的洗液進入四洗液儲槽，作為下一批次的二段浸出的第三次洗滌用水，以此類推，第五次洗滌的洗液進入五洗液儲槽，作為下一批次的二段浸出的第四次洗滌用水；下一批次的二段浸出的第五次洗滌用新鮮水，本次洗滌的洗液作為再下一批次的二段浸出的第一次洗滌用水，以此類推，直至二段浸出渣中鉬的殘留量達到要求；洗滌后的二段浸出渣進入渣場存放；
(5)還原富集將一段浸出液移至浸出槽中進行還原，先按一段浸出液重量的 0. 2-0. 5%加入液體還原劑甲酸，攪拌后再加入金屬還原劑鋅粉，鋅粉加入量為一段浸出液重量的4-7%，待液體pH值達到1. 5-2. 5時，反應終止，然后進行過濾，濾液為還原尾液，濾渣為鉬的富集物，還原尾液放入儲液槽用作一段浸出的浸出液配液； (6)提純a、溶解造液將鉬的富集物加入鹽酸和雙氧水，鹽酸加入量按鉬的富集物重量的 150-250 %，雙氧水加入量按富集物重量的10-20 %，分3_4次加完，攪拌，溫度控制在50 70°C，反應時間為1. 5-2. 5小時，然后進行過濾，得濾液和濾渣，濾渣存放另行處理；b、濃縮轉化將a步驟的濾液加熱90 110°C，待溶液中鉬含量為80_150g/L時加入氯化鈉，氯化鈉加入量為液體中含鉬量的1-1. 5倍，直至液體成糖漿狀；C、氧化水解在b步驟的糖漿狀液體中加入蒸餾水稀釋至鉬含量為50_80g/L，加熱至40 50°C，然后加入鹽酸調pH值為3-5，再加入雙氧水，當液體呈透明酒紅色時，加入濃度為20-40%的氫氧化鈉液體至溶液pH值達6. 8-7. 5 ；d、過濾將c步驟所得液體快速冷卻至15 25°C，然后過濾，得水解液和水解渣， 水解渣存放另行處理；e、酸化沉鉬將水解液在攪拌下加入鹽酸，使pH值達1-2，靜置0. 5-1小時后加入氯化銨，氯化銨加入量為液體中含鉬量的0. 5-1. 5倍，攪拌后靜置0. 5-1小時，過濾酸洗后得尾液和濾出物，該濾出物為氯鉬酸銨，尾液存放另行處理；f、還原將氯鉬酸銨移至還原桶內，按氯鉬酸銨量的0. 8-1. 5倍加入氫氧化鈉進行反應，待氯鉬酸銨全部溶解變成咖啡色液體后，分若干次加入水合胼，攪拌，每次加入量為50-100ml，直至不再反應，即液體呈透明澄清狀，然后進行酸洗過濾，得還原尾液和還原析出物，該還原析出物即為海綿鉬，還原尾液放入尾液桶，可在上述還原富集步驟中用作液體還原劑；還原過程中，pH值控制在1. 5-2. 5時，產出堆密度為3-5g/cm3、顏色為黑色的海綿鉬；PH值控制在4-5時，產出堆密度為6-8g/cm3、顏色為灰色的海綿鉬；pH值控制在7_9時， 產出堆密度為10-12g/cm3、顏色為煙灰色的海綿鉬；g、鍛燒將海綿鉬放入馬弗爐中，控制溫度在240 400°C，得鉬粉；控制溫度在 600 750 °C，得鉬塊。經國家有色金屬及電子材料分析測試中心檢驗，鉬的質量符合貴金屬國家標準 GB/T1420-2004中的1號標準；經計算鉬的回收率達98. 53%。實施例3 見圖1，一種從工業(yè)固體廢料中提取貴金屬鉬的工藝，其特征在于步驟為(1)預處理對原料進行人工或機械分揀處理，挑出其中的夾雜或進行機械破碎， 得物料；(2)氧化焙燒將物料由爐尾送入焙燒爐中，低溫區(qū)控制溫度在180-220°C，攪拌 2-3小時，然后至中溫區(qū)，控制溫度在300-350°C，攪拌1. 5_2小時，最后至高溫區(qū)，控制溫度在480-520°C，攪拌0. 5-1小時，待物料顏色均勻一致時即完成焙燒；(3) 一段浸出將氧化焙燒后的物料加入浸出槽，然后按質量液固比2. 5 1加入浸出介質，該浸出介質由酸度為3M/L的硫酸按重量百分比90%、次氯酸鈉按重量百分比CN 102242265 A
說明書
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4%、過氧化鈉按重量百分比6%混合組成，常溫攪拌，反應時間1 3小時，靜置4-5小時， 抽取上清液，為一段浸出液，沉淀物為一段浸出渣；(4) 二段浸出將一段浸出渣加入浸出槽，然后按質量液固比2 1加入與一段浸出相同的浸出介質，常溫，攪拌，反應時間1 2小時，進行過濾，過濾液為二段浸出液，過濾渣為二段浸出渣，二段浸出液返回到下一批次的一段浸出工序；二段浸出渣按質量液固比 0. 6 1. 2比1進行浸泡洗滌至少5次，第一次洗滌初次用水為新鮮水或上一批次第五次洗滌的洗液，第一次洗滌的洗液進入一洗液儲槽，作為下一批次的一段浸出的浸出液配液；第二次洗滌的洗液進入二洗液儲槽，作為下一批次的二段浸出的第一次洗滌用水，第三次洗滌的洗液進入三洗液儲槽，作為下一批次的二段浸出的第二次洗滌用水，第四次洗滌的洗液進入四洗液儲槽，作為下一批次的二段浸出的第三次洗滌用水，以此類推，第五次洗滌的洗液進入五洗液儲槽，作為下一批次的二段浸出的第四次洗滌用水；下一批次的二段浸出的第五次洗滌用新鮮水，本次洗滌的洗液作為再下一批次的二段浸出的第一次洗滌用水， 以此類推，直至二段浸出渣中鉬的殘留量達到要求；洗滌后的二段浸出渣進入渣場存放；(5)還原富集將一段浸出液移至浸出槽中進行還原，先按一段浸出液重量的 0. 2-0. 5%加入液體還原劑水合胼，攪拌后再加入金屬還原劑鐵屑，鐵屑加入量為一段浸出液重量的4-7%，待液體pH值達到1. 5-2. 5時，反應終止，然后進行過濾，濾液為還原尾液， 濾渣為鉬的富集物，還原尾液放入儲液槽用作一段浸出的浸出液配液；(6)提純a、溶解造液將鉬的富集物加入鹽酸和雙氧水，鹽酸加入量按鉬的富集物重量的 150-250 %，雙氧水加入量按富集物重量的10-20 %，分3_4次加完，攪拌，溫度控制在50 70°C，反應時間為1. 5-2. 5小時，然后進行過濾，得濾液和濾渣，濾渣存放另行處理；b、濃縮轉化將a步驟的濾液加熱90 110°C，待溶液中鉬含量為80_150g/L時加入氯化鈉，氯化鈉加入量為液體中含鉬量的1-1. 5倍，直至液體成糖漿狀；C、氧化水解在b步驟的糖漿狀液體中加入蒸餾水稀釋至鉬含量為50_80g/L，加熱至40 50°C，然后加入鹽酸調pH值為3-5，再加入雙氧水，當液體呈透明酒紅色時，加入濃度為20-40%的氫氧化鈉液體至溶液pH值達6. 8-7. 5 ；d、過濾將c步驟所得液體快速冷卻至15 25°C，然后過濾，得水解液和水解渣， 水解渣存放另行處理；e、酸化沉鉬將水解液在攪拌下加入鹽酸，使pH值達1-2，靜置0. 5-1小時后加入氯化銨，氯化銨加入量為液體中含鉬量的0. 5-1. 5倍，攪拌后靜置0. 5-1小時，過濾酸洗后得尾液和濾出物，該濾出物為氯鉬酸銨，尾液存放另行處理；f、還原將氯鉬酸銨移至還原桶內，按氯鉬酸銨量的0. 8-1. 5倍加入氫氧化鈉進行反應，待氯鉬酸銨全部溶解變成咖啡色液體后，分若干次加入水合胼，攪拌，每次加入量為50-100ml，直至不再反應，即液體呈透明澄清狀，然后進行酸洗過濾，得還原尾液和還原析出物，該還原析出物即為海綿鉬，還原尾液放入尾液桶，可在上述還原富集步驟中用作液體還原劑；還原過程中，pH值控制在1. 5-2. 5時，產出堆密度為3-5g/cm3、顏色為黑色的海綿鉬；PH值控制在4-5時，產出堆密度為6-8g/cm3、顏色為灰色的海綿鉬；pH值控制在7_9時， 產出堆密度為10-12g/cm3、顏色為煙灰色的海綿鉬；
g、鍛燒將海綿鉬放入馬弗爐中，控制溫度在240 400°C，得鉬粉；控制溫度在 600 750 °C，得鉬塊。經國家有色金屬及電子材料分析測試中心檢驗，鉬的質量符合貴金屬國家標準 GB/T1420-2004中的1號標準；經計算鉬的回收率達98. 58%。實施例4 見圖1，步驟同實施例1，只是所述的浸出介質由酸度為4M/L的鹽酸按重量百分比85%、次氯酸鈉按重量百分比6% ；過氧化鈉按重量百分比9%混合組成。經國家有色金屬及電子材料分析測試中心檢驗，鉬的質量符合貴金屬國家標準 GB/T1420-2004中的1號標準；經計算鉬的回收率達98. 57%。實施例5 見圖1，步驟同實施例1，只是所述的浸出介質由酸度為3M/L的硫酸按重量百分比85%、氯酸鈉按重量百分比6% ；雙氧水按重量百分比9%混合組成。經國家有色金屬及電子材料分析測試中心檢驗，鉬的質量符合貴金屬國家標準 GB/T1420-2004中的1號標準；經計算鉬的回收率達98. 6%。實施例6 見圖1，白銀萬山稀貴金屬科技有限責任公司購入含鉬廢料15噸，其成份如下表
元素PtAL2O3CuSiFe
含量(％ ) 0290 5176063 8采用與實施例1相同的方法進行提取，從浸出液中一次提取鉬29. 4公斤，從浸出渣中提取鉬0. 135公斤，共提取鉬29. 565公斤，回收率達98. 55%，經國家有色金屬及電子材料分析測試中心檢驗，鉬的質量符合貴金屬國家標準GB/T1420-2004中的1號標準。以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發(fā)明的保護范圍之內。
權利要求
1. 一種從工業(yè)固體廢料中提取貴金屬鉬的工藝，其特征在于步驟為(1)預處理對原料進行人工或機械分揀處理，挑出其中的夾雜或進行機械破碎，得物料；(2)氧化焙燒將物料由爐尾送入焙燒爐中，低溫區(qū)溫度控制在180-220°C，攪拌2-3 小時，然后至中溫區(qū)，溫度控制在300-35(TC，攪拌1. 5-2小時，最后至高溫區(qū)，溫度控制在 480-520°C，攪拌0. 5-1小時，待物料顏色均勻一致時即完成焙燒；(3)一段浸出將氧化焙燒后的物料加入浸出槽，然后按質量液固比1. 5 2. 5比1加入浸出介質，常溫攪拌，反應時間1 3小時，靜置4-5小時，抽取上清液，為一段浸出液，沉淀物為一段浸出渣；(4)二段浸出將一段浸出渣加入浸出槽，然后按質量液固比1. 5 2比1加入與一段浸出相同的浸出介質，常溫，攪拌，反應時間1 2小時，進行過濾，過濾液為二段浸出液， 過濾渣為二段浸出渣，二段浸出液返回到下一批次的一段浸出工序；二段浸出渣按質量液固比0. 6 1. 2比1進行浸泡洗滌至少5次，第一次洗滌初次用水為新鮮水或上一批次第五次洗滌的洗液，第一次洗滌的洗液進入一洗液儲槽，作為下一批次的一段浸出的浸出液配液；第二次洗滌的洗液進入二洗液儲槽，作為下一批次的二段浸出的第一次洗滌用水，第三次洗滌的洗液進入三洗液儲槽，作為下一批次的二段浸出的第二次洗滌用水，第四次洗滌的洗液進入四洗液儲槽，作為下一批次的二段浸出的第三次洗滌用水，以此類推，第五次洗滌的洗液進入五洗液儲槽，作為下一批次的二段浸出的第四次洗滌用水；下一批次的二段浸出的第五次洗滌用新鮮水，本次洗滌的洗液作為再下一批次的二段浸出的第一次洗滌用水，以此類推，直至二段浸出渣中鉬的殘留量達到要求；洗滌后的二段浸出渣進入渣場存放；(5)還原富集將一段浸出液移至浸出槽中進行還原，先按一段浸出液重量的 0. 2-0. 5%加入液體還原劑，攪拌后再加入金屬還原劑，金屬還原劑加入量為一段浸出液重量的4-7%，待液體pH值達到1. 5-2. 5時，反應終止，然后進行過濾，濾液為還原尾液，濾渣為鉬的富集物，還原尾液放入儲液槽用作一段浸出的浸出液配液；(6)提純a、溶解造液將鉬的富集物加入鹽酸和雙氧水，鹽酸加入量按鉬的富集物重量的 150-250%，雙氧水加入量按富集物重量的10-20%，分3_4次加完，攪拌，溫度控制在50 70°C，反應時間為1. 5-2. 5小時，然后進行過濾，得濾液和濾渣，濾渣存放另行處理；b、濃縮轉化將a步驟的濾液加熱90 110°C，待溶液中鉬含量為80_150g/L時加入氯化鈉，氯化鈉加入量為液體中含鉬量的1-1. 5倍，直至液體成糖漿狀；c、氧化水解在b步驟的糖漿狀液體中加入蒸餾水稀釋至鉬含量為50-80g/L，加熱至 40 50°C，然后加入鹽酸調pH值為3-5，再加入雙氧水，當液體呈透明酒紅色時，加入濃度為20-40%的氫氧化鈉液體至溶液pH值達6. 8-7. 5 ；d、過濾將c步驟所得液體快速冷卻至15 25°C，然后過濾，得水解液和水解渣，水解渣存放另行處理；e、酸化沉鉬將水解液在攪拌下加入鹽酸，使PH值達1-2，靜置0.5-1小時后加入氯化銨，氯化銨加入量為液體中含鉬量的0. 5-1. 5倍，攪拌后靜置0. 5-1小時，過濾酸洗后得尾液和濾出物，該濾出物為氯鉬酸銨，尾液存放另行處理；f、還原將氯鉬酸銨移至還原桶內，按氯鉬酸銨量的0.8-1. 5倍加入氫氧化鈉進行反應，待氯鉬酸銨全部溶解變成咖啡色液體后，分若干次加入水合胼，攪拌，每次加入量為 50-100ml，直至不再反應，即液體呈透明澄清狀，然后進行酸洗過濾，得還原尾液和還原析出物，該還原析出物即為海綿鉬，還原尾液放入尾液桶，可在上述還原富集步驟中用作液體還原劑；還原過程中，PH值控制在1. 5-2. 5時，產出堆密度為3-5g/cm3、顏色為黑色的海綿鉬； PH值控制在4-5時，產出堆密度為6-8g/cm3、顏色為灰色的海綿鉬；pH值控制在7_9時，產出堆密度為10-12g/cm3、顏色為煙灰色的海綿鉬；g、鍛燒將海綿鉬放入馬弗爐中，控制溫度在240 400°C，得鉬粉；控制溫度在600 750°C，得鉬塊。
2.如權利要求1所述的從工業(yè)固體廢料中提取貴金屬鉬的工藝，其特征在于所述的浸出介質按重量百分比由下列組分組成A 80-90% ；B 4 7% ；C 6 13% ；其中，A為鹽酸或硫酸，且酸度為2 4M/L ；B為氯酸鈉或次氯酸鈉；C為雙氧水或過氧化鈉。
3.如權利要求1所述的從工業(yè)固體廢料中提取貴金屬鉬的工藝，其特征在于所述的液體還原劑為甲酸或水合胼。
4.如權利要求1所述的從工業(yè)固體廢料中提取貴金屬鉬的工藝，其特征在于所述的金屬還原劑是鋅粉或鐵屑。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種從工業(yè)固體廢料中提取貴金屬鉑的工藝，具體步驟為1、預處理；2、氧化焙燒；3、一段浸出；4、二段浸出；5、還原富集；6、提純。該工藝采用的浸出介質為無機酸+氯化物+氧化劑，具有浸出速度快、浸出率高、無需加熱等優(yōu)點，提高了貴金屬鉑的回收率，鉑回收率達到98.5％，比現(xiàn)有技術回收率提高0.5-1％，生產操作環(huán)境好，勞動強度低，從工藝本身做到對環(huán)境無二次污染。
文檔編號C22B7/00GK102242265SQ201110156058
公開日2011年11月16日 申請日期2011年6月13日 優(yōu)先權日2011年6月13日
發(fā)明者程傳良, 程荃 申請人:白銀萬山稀貴金屬科技有限責任公司