專利名稱：一種42CrMo合金結(jié)構(gòu)鋼特厚板及其生產(chǎn)方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于鋼材制造技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種42CrMo合金結(jié)構(gòu)鋼特厚板及其生
產(chǎn)方法。
背景技術(shù)：
高強(qiáng)度寬厚鋼板是鋼鐵產(chǎn)業(yè)發(fā)展政策中明確提出要鼓勵(lì)生產(chǎn)的產(chǎn)品。它屬資源節(jié)約型鋼材，同時(shí)也是比較典型的高技術(shù)含量、高附加值產(chǎn)品，廣泛用于能源、交通、建筑、工程機(jī)械等國民經(jīng)濟(jì)各個(gè)重要領(lǐng)域，具有很大的市場潛力。隨著鋼材需求行業(yè)的技術(shù)升級(jí)，對鋼材的性能也不斷提出新的更高的要求。寬厚鋼板是鋼鐵產(chǎn)品類別中歸屬于中厚板的一類主導(dǎo)產(chǎn)品，一般泛指采用寬厚板軋機(jī)生產(chǎn)的寬度在3000 mm以上，厚度在4 mm以上的鋼板。 由于寬厚鋼板的平面尺寸及厚度都比較大，寬厚板的產(chǎn)品適用性強(qiáng)，在制作大型容器、設(shè)備和鋼結(jié)構(gòu)時(shí)比其余產(chǎn)品利用率高，更經(jīng)濟(jì)合理，因此被許多行業(yè)用戶廣泛選用。80mm-150mm 厚度的合金結(jié)構(gòu)鋼42CrMo，因具有較高的強(qiáng)度和韌性，切削加工性能好，一般用于制造松土器單齒支角齒桿、截面較大的軸和主軸、高負(fù)荷的操縱輪、螺栓、齒輪，化工用高壓導(dǎo)管等。 由于42CrMo合金添加量較大鋼板容易發(fā)生偏析、疏松等缺陷，加上特厚板淬透性差，因此生產(chǎn)該合金結(jié)構(gòu)特厚鋼板難度較大。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明目的是提供一種能夠可靠地保證42CrMo合金結(jié)構(gòu)鋼特厚板的生產(chǎn)質(zhì)量， 強(qiáng)度高、韌性和切削加工性能好，而且適合大生產(chǎn)操作的42CrMo合金結(jié)構(gòu)鋼特厚板及其生產(chǎn)方法。實(shí)現(xiàn)本發(fā)明的目的所采取的技術(shù)方案是一種42CrMo合金結(jié)構(gòu)鋼優(yōu)質(zhì)結(jié)構(gòu)鋼特厚板是由如下質(zhì)量百分比的化學(xué)成分冶煉軋制而成=C 0. 39 0. 43,Si 0. 17 0. 30,Mn 0. 60 0. 75、P 彡 0. 018、S ^ 0. 005、Cr :0. 95 1. 15、Mo :0. 15 0. 25、Als :0. 015 0. 030，其余為 i^e。一種生產(chǎn)所述42CrMo合金結(jié)構(gòu)鋼特厚板的工藝方法，包括以下步驟優(yōu)質(zhì)鐵水熔煉、KR鐵水預(yù)處理、轉(zhuǎn)爐冶煉、LF爐精煉、真空脫氣處理、鑄錠、加熱和軋制，所述優(yōu)質(zhì)鐵水熔煉采用電爐或平爐冶煉；
所述KR鐵水預(yù)處理步驟中，到站鐵水必須扒前渣與扒后渣，保證液面渣層厚度 (20mm，鐵水經(jīng)KR攪拌脫硫，脫硫周期彡21min、脫硫溫降彡20°C，達(dá)到鐵水中按質(zhì)量百分比含 S 彡 0. 005 wt%、；
所述轉(zhuǎn)爐冶煉步驟中，采用100/120噸頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐，入爐鐵水中按質(zhì)量百分比含 S彡0. 005 wt%、含P彡0. 080 wt%，鐵水溫度彡1270°C，鐵水裝入量誤差控制在士 lt，過程槍位按前期1. 0-1. 3m、中期1. 2-1. 6m、后期1. 0-1. Im控制，造渣堿度R控制在2. 5-4. 0范圍內(nèi)，出爐鋼水中按質(zhì)量百分比含碳彡0. 05wt%，含P彡0. 015wt%，含S彡0. 012wt% ；出鋼過程中向鋼包內(nèi)硅鋁鋇鈣、錳鐵合金、硅鐵合金和石灰、螢石，出鋼前用擋渣塞擋前渣出鋼，出鋼結(jié)束前采用擋渣錐擋渣，保證渣層厚度< 30mm，轉(zhuǎn)爐出鋼過程中全程吹氬，氬站一次性加入鋁線，在氬站要求強(qiáng)吹氬3min，流量200-500NL/min，鋼液面裸眼直徑控制在300 500mm， 離氬站溫度不得低于1570°C ；
所述LF爐精煉步驟中，精煉過程中全程吹氬，加入精煉渣料的堿度為4. 0 6. 0，加熱時(shí)間按兩次控制，第一次加熱7 12min，第二次加熱6 10 min，粘渣次數(shù)> 6次，加硅鈣線前必須關(guān)閉氬氣，不采用真空脫氣上鋼溫度為1565士 15°C或采用真空脫氣上鋼溫度為 1610士 15°C ；
所述真空脫氣處理步驟中，VD真空度< 67Pa，保壓時(shí)間> 15min，破真空后軟吹2 5min或不吹，軟吹過程中鋼水不得裸露，在線包抽真空1. 7min,關(guān)閉氬氣，加覆蓋劑，保證鋪滿鋼液面，上鋼溫度1565 士 15°C ；
所述鑄錠步驟中，中間包預(yù)熱過熱度控制在15 50°C，本體澆注時(shí)間控制在12 20min，冒口澆注時(shí)間控制在2 6 min，鋼錠脫模后堆冷M 60小時(shí)； 所述加熱步驟中，鋼錠入爐后燜鋼2h，IOOO0C以下升溫速度小于100°C /h, IOOO0C以上升溫速度小于130°C /h，鋼錠最高加熱溫度控制在彡1320°C ；
所述軋制步驟中，采用2階段軋制，一階段開軋溫度控制在1050°C 1150°C，二階段開軋溫度彡950°C，單道次壓下量15 20mm，累計(jì)壓下率彡65%，終軋溫度控制在800 920°C，鋼板堆垛緩冷，堆冷溫度彡250°C，堆冷時(shí)間彡12小時(shí)。本發(fā)明的42CrMo合金結(jié)構(gòu)鋼特厚板，通過適當(dāng)調(diào)整合金元素的含量和比例，嚴(yán)格控制P、S含量，配合本發(fā)明的生產(chǎn)工藝，使其既能保證鋼板的高強(qiáng)度、高韌性和良好的切削加工性能等要求，又能簡化生產(chǎn)工藝、縮短生產(chǎn)流程、降低生產(chǎn)能耗，適合大生產(chǎn)操作。在上述設(shè)計(jì)方案中，各化學(xué)元素的作用是
C 是鋼中最基礎(chǔ)的強(qiáng)化元素，提高強(qiáng)度，但C影響鋼的焊接性能和影響韌性，綜合考慮，碳的含量需控制的低一些。Si 是固溶強(qiáng)化元素，對提高鋼板的強(qiáng)度有利。
Mn 是固溶強(qiáng)化元素，對提高鋼板的強(qiáng)度和韌性均有利。P:對焊接不利，且具有一定的冷脆性，在本鋼種中屬于有害元素，應(yīng)控制的盡量低。S:易形成MnS類夾雜物，具有一定的熱脆性，在本鋼種中屬于有害元素，應(yīng)控制的盡量低。Cr 能增加鋼的淬透性，有二次硬化作用，可提高鋼的硬度和耐磨性而不使鋼變脆；能增加鋼的熱強(qiáng)性，提高碳素鋼軋制狀態(tài)的強(qiáng)度和硬度，降低伸長率和斷面收縮率，使鋼經(jīng)淬火回火后具有較好的綜合力學(xué)性能。Mo:適量的加入起到固溶強(qiáng)化的作用，能有效降低Y — α相變速率，抑制多邊形鐵素體和珠光體形核，促進(jìn)高密度位錯(cuò)亞結(jié)構(gòu)的針狀鐵素體或微細(xì)結(jié)構(gòu)超低碳貝氏體形核，保證鋼板高強(qiáng)度高韌性。Al 可以起到細(xì)化晶粒強(qiáng)化作用。本發(fā)明的42CrMo合金結(jié)構(gòu)鋼特厚板及其生產(chǎn)方法，通過適當(dāng)調(diào)整合金元素的含
4量和比例，嚴(yán)格控制P、S含量，配合本發(fā)明的生產(chǎn)工藝，生產(chǎn)的鋼板具有較高的強(qiáng)度和韌性，切削加工性能好，其屈服強(qiáng)度控制在950 llOOMPa，抗拉強(qiáng)度控制在1150 1300 MPa，；伸長率控制在13%-17% ； 20°C V型沖擊功控制在100 150 J ；高溫回火狀態(tài)布氏硬度180 210J，性能指標(biāo)完全滿足了標(biāo)準(zhǔn)及客戶要求，同時(shí)能簡化生產(chǎn)工藝、縮短生產(chǎn)流程、降低生產(chǎn)能耗，特別適合大生產(chǎn)操作。
具體實(shí)施例方式本發(fā)明的42CrMo合金結(jié)構(gòu)鋼特厚板及其生產(chǎn)方法包含如下質(zhì)量百分比的化學(xué)成分包括如下質(zhì)量百分比的化學(xué)成分(單位，wt%) =C :0. 39 0. 43、Si :0. 17 0. 30、Mn 0. 60 0. 75、P 彡 0. 018、S ^ 0. 005、Cr :0. 95 1. 15、Mo :0. 15 0. 25、Als :0. 015 0. 030，其余為 i^e。本發(fā)明42CrMo合金結(jié)構(gòu)鋼特厚板的生產(chǎn)工藝采用轉(zhuǎn)爐冶煉、模鑄緩冷的方法生產(chǎn)42CrMo高強(qiáng)韌性特厚鋼板。其工藝流程為優(yōu)質(zhì)鐵水、KR鐵水預(yù)處理、轉(zhuǎn)爐冶煉、LF爐精煉、真空脫氣處理、鑄錠、推鋼式加熱爐、3800m軋機(jī)軋制、精整、外檢、探傷、入庫。下面結(jié)合實(shí)施例對該特厚鋼板的生產(chǎn)方法做進(jìn)一步說明。實(shí)施例1
所述42CrMo合金結(jié)構(gòu)鋼特厚板制造寬度3800mm、厚度80mm，采用下述質(zhì)量百分比的化學(xué)成分制造:C :0. 39 0. 43,Si :0. 17 0. 30,Mn :0. 60 0. 75,P 彡 0. 018,S 彡 0. 005、 Cr 0. 95 1. 15,Mo :0. 15 0. 25, Als :0. 015 0. 030，其余為 Fe。所述42CrMo合金結(jié)構(gòu)鋼特厚板的工藝方法，包括以下步驟優(yōu)質(zhì)鐵水熔煉、KR鐵水預(yù)處理、轉(zhuǎn)爐冶煉、LF爐精煉、真空脫氣處理、鑄錠、加熱、軋制、精整和退火，其中優(yōu)質(zhì)鐵水熔煉采用電爐或平爐冶煉；
1)將由平爐熔煉的優(yōu)質(zhì)鐵水進(jìn)行KR預(yù)處理當(dāng)鐵水到站時(shí)必須進(jìn)行扒前渣和扒后渣， 鐵水液面渣層厚度為20mm，并進(jìn)行KR攪拌脫硫，脫硫周期為21min、脫硫溫降20°C，脫硫后的鐵水按質(zhì)量百分比含S量為0. 005 wt%02)轉(zhuǎn)爐冶煉，采用100/120噸頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐，入爐鐵水中按質(zhì)量百分比含S量為 0. 005 wt%、含P量為0. 080 wt%，鐵水溫度為1270°C，過程槍位按前期1. 0m、中期1. 2m、后期1. Om控制，造渣堿度R控制在2. 5，出爐鋼水中按質(zhì)量百分比含碳量為0. 05wt%，含P量為0. 015wt%，含S量為0. 012wt% ；出鋼過程中向鋼包內(nèi)硅鋁鋇鈣、錳鐵合金、硅鐵合金和石灰、螢石，出鋼前用擋渣塞擋前渣出鋼，出鋼結(jié)束前采用擋渣錐擋渣，渣層厚度為30mm，轉(zhuǎn)爐出鋼過程中全程吹氬，氬站一次性加入鋁線，在氬站要求強(qiáng)吹氬3min，流量為200NL/min， 鋼液面裸眼直徑控制在300mm，離氬站溫度為1570°C ；
3) LF爐精煉將轉(zhuǎn)爐冶煉的鐵水倒入LF精煉爐內(nèi)，精煉過程中須進(jìn)行全程吹氬，吹氬強(qiáng)度根據(jù)不同環(huán)節(jié)需要進(jìn)行調(diào)節(jié)。加入精煉渣料的堿度按4. 0控制；精煉脫氧劑以電石、 鋁粒、硅鐵粉為主，加入量根據(jù)鋼水中氧含量及造白渣情況適量加入；精煉加熱過程根據(jù)節(jié)奏富余和溫度情況選擇適當(dāng)電流進(jìn)行加熱，加熱時(shí)間按兩次控制，第一次加熱7min，第二次加熱6min，第二次加熱過程中要求根據(jù)造渣情況補(bǔ)加脫氧劑；粘渣次數(shù)6次，離站前加入硅鈣線，加硅鈣線前必須關(guān)閉氬氣；上鋼溫溫度為1610士 15°C。4)真空脫氣處理VD真空度為67Pa，保壓時(shí)間為15min，同時(shí)包底吹氬攪拌，破真空后軟吹2min，軟吹過程中鋼水不得裸露。正常在線包抽真空時(shí)間(抽真空前鋼水溫度一目標(biāo)離站溫度)控制在1. 7min ；然后加覆蓋劑，保證鋪滿鋼液面，加覆蓋劑前必須關(guān)閉氬氣， 上鋼溫度控制為1565 士 15°C。5)所述鑄錠步驟中，中間包預(yù)熱過熱度控制在15°C，本體澆注時(shí)間控制在12min，冒口澆注時(shí)間控制在2 min，鋼錠脫模后堆冷M小時(shí)；
6)所述加熱步驟中，鋼錠入爐后燜鋼2h，IOOO0C以下升溫速度為95°C/h, 1000°C以上升溫速度為125°C /h，鋼錠最高加熱溫度控制在1300°C ；
7)所述軋制步驟中，采用2階段軋制，一階段開軋溫度控制在1050°C，采用高溫低速大壓下軋制，二階段開軋溫度950°C，采用小壓下壓制，單道次壓下量20mm，累計(jì)壓下率70%， 終軋溫度控制在800°C，鋼板堆垛緩冷，堆冷溫度250°C，堆冷時(shí)間12小時(shí)。實(shí)施例2
所述42CrMo合金結(jié)構(gòu)鋼特厚板制造寬度3800mm、厚度120mm，采用下述質(zhì)量百分比的化學(xué)成分制造:C :0. 39 0. 43、Si :0. 17 0. 30、Mn :0. 60 0. 75、P 彡 0. 018、S (0. 005、Cr 0. 95 1. 15、Mo :0. 15 0. 25、Als :0. 015 0. 030，其余為 Fe。其生產(chǎn)方法與實(shí)施例1基本相同，其區(qū)別僅在于步驟1)中，鐵水液面渣層厚度為15mm，脫硫周期為ISmin、脫硫溫降為18°C，脫硫后的鐵水按質(zhì)量百分比含S量為0. 004 wt% ；步驟2)中， 所述轉(zhuǎn)爐冶煉步驟中，采用100/120噸頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐，入爐鐵水中按質(zhì)量百分比含S量為
0.004 wt%、含P量為0. 070 wt%，鐵水溫度為1300°C，過程槍位按前期1. 2m、中期1. 4m、后期
1.05m控制，造渣堿度R控制在2. 0，出爐鋼水中按質(zhì)量百分比含碳量為0. 055wt%，含P量為0. 013wt%，含S量為0. 010wt% ；出鋼結(jié)束前渣層厚度為25mm，在氬站吹氬流量為350NL/ min，鋼液面裸眼直徑控制在400mm，離氬站溫度為1600°C ；步驟3)中，加入精煉渣料的堿度為5.0;第一次加熱時(shí)間為9min，加熱至？ °C，待溫？ min，第二次加熱為8min，粘渣次數(shù)為7次；不采用真空脫氣；步驟5中，中間包預(yù)熱過熱度控制在30°C，本體澆注時(shí)間控制在 16min,冒口澆注時(shí)間控制在4 min，鋼錠脫模后堆冷40小時(shí)；步驟6中，1000°C以下升溫速度為90°C /h, IOOO0C以上升溫速度為120°C /h，鋼錠最高加熱溫度控制在1280°C ；步驟 7中，一階段開軋溫度控制在1100°C，二階段開軋溫度900°C，單道次壓下量18mm，累計(jì)壓下率67%，終軋溫度控制在860°C，堆冷溫度280°C，堆冷時(shí)間18小時(shí)。實(shí)施例3
所述42CrMo合金結(jié)構(gòu)鋼特厚板制造寬度3800mm、厚度150mm，采用下述質(zhì)量百分比的化學(xué)成分制造:C :0. 39 0. 43、Si :0. 17 0. 30、Mn :0. 60 0. 75、P 彡 0. 018、S (0. 005、Cr 0. 95 1. 15、Mo :0. 15 0. 25、Als :0. 015 0. 030，其余為 Fe。其生產(chǎn)方法與實(shí)施例1基本相同，其區(qū)別僅在于步驟1)中，鐵水液面渣層厚度為12mm，脫硫周期為 16min、脫硫溫降為14°C，脫硫后的鐵水按質(zhì)量百分比含S量為0. 002 wt% ；步驟2)中，入爐鐵水中按質(zhì)量百分比含S量為0. 003wt%、含P量為0. 060 wt%，鐵水溫度為1350°C，過程槍位按前期1.3m、中期1.6m、后期1. Im控制，造渣堿度R控制在4. 0，出爐鋼水中按質(zhì)量百分比含碳量為0. 06wt%，含P量為0. 010wt%，含S量為0. 008wt% ；出鋼前渣層厚度為20mm， 在氬站吹氬流量為500NL/min，鋼液面裸眼直徑控制在500mm，離氬站溫度為1650°C ；步驟 3)中，加入精煉渣料的堿度為6. 0 ；第一次加熱12min，第二次加熱lOmin，第二次加熱過程中要求根據(jù)造渣情況補(bǔ)加脫氧劑；粘渣次數(shù)8次；步驟4中，VD真空度為60 ，保壓時(shí)間為20min，破真空后不吹氬氣；步驟5中，中間包預(yù)熱過熱度控制在50°C，本體澆注時(shí)間控制在 20min,冒口澆注時(shí)間控制在6 min，鋼錠脫模后堆冷60小時(shí)；步驟6中，所述加熱步驟中， 鋼錠入爐后燜鋼2h，IOOO0C以下升溫速度80°C /h, IOOO0C以上升溫速度為110°C /h，鋼錠最高加熱溫度控制在1250°C ；步驟7中，一階段開軋溫度控制在1150°C，二階段開軋溫度 IOOO0C，單道次壓下量15mm，累計(jì)壓下率為65%，終軋溫度控制在920°C，鋼板堆垛緩冷，堆冷溫度300°C，堆冷時(shí)間M小時(shí)。 發(fā)明人分別對80mm、120mm、150mm厚的42CrMo鋼特厚板各試驗(yàn)10批次，通過合理的化學(xué)成分設(shè)計(jì)，LF+VD工藝來保證鋼質(zhì)的潔凈度，并通過加熱、軋制、緩冷等工藝有效實(shí)施，成功地獲得了 80mm-150mm高強(qiáng)度42CrMo鋼，生產(chǎn)的鋼板具有較高的強(qiáng)度和韌性，切削加工性能好，其屈服強(qiáng)度控制在950 llOOMPa，抗拉強(qiáng)度控制在1150 1300 MPa,；伸長率控制在13%-17% ； 200C V型沖擊功控制在100 150 J ；高溫回火狀態(tài)布氏硬度180 210J，性能指標(biāo)完全滿足了標(biāo)準(zhǔn)及客戶要求，機(jī)械性能具體見下表。
權(quán)利要求
1.一種42CrMo合金結(jié)構(gòu)鋼特厚板，其特征在于它是由如下質(zhì)量百分比的化學(xué)成分冶煉軋制而成:C :0. 39 0. 43,Si :0. 17 0. 30,Mn :0. 60 0. 75,P 彡 0. 018,S 彡 0. 005、 Cr 0. 95 1. 15,Mo :0. 15 0. 25, Als :0. 015 0. 030，其余為 Fe。
2.一種生產(chǎn)權(quán)利要求1所述42CrMo合金結(jié)構(gòu)鋼特厚板的工藝方法，包括以下步驟優(yōu)質(zhì)鐵水熔煉、KR鐵水預(yù)處理、轉(zhuǎn)爐冶煉、LF爐精煉、真空脫氣處理、鑄錠、加熱和軋制；其特征在于所述KR鐵水預(yù)處理步驟中，到站鐵水必須扒前渣與扒后渣，保證液面渣層厚度 (20mm，鐵水經(jīng)KR攪拌脫硫，脫硫周期彡21min、脫硫溫降彡20°C，達(dá)到鐵水中按質(zhì)量百分比含 S 彡 0. 005 wt%、；所述轉(zhuǎn)爐冶煉步驟中，采用100/120噸頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐，入爐鐵水中按質(zhì)量百分比含 S彡0. 005 wt%、含P彡0. 080 wt%，鐵水溫度彡1270°C，鐵水裝入量誤差控制在士 lt，過程槍位按前期1. 0-1. 3m、中期1. 2-1. 6m、后期1. 0-1. Im控制，造渣堿度R控制在2. 5-4. 0范圍內(nèi)，出爐鋼水中按質(zhì)量百分比含碳彡0. 05wt%，含P彡0. 015wt%，含S彡0. 012wt% ；出鋼過程中向鋼包內(nèi)硅鋁鋇鈣、錳鐵合金、硅鐵合金和石灰、螢石，出鋼前用擋渣塞擋前渣出鋼，出鋼結(jié)束前采用擋渣錐擋渣，保證渣層厚度< 30mm，轉(zhuǎn)爐出鋼過程中全程吹氬，氬站一次性加入鋁線，在氬站要求強(qiáng)吹氬3min，流量200-500NL/min，鋼液面裸眼直徑控制在300 500mm， 離氬站溫度不得低于1570°C ；所述LF爐精煉步驟中，精煉過程中全程吹氬，加入精煉渣料的堿度為4. 0 6. 0，加熱時(shí)間按兩次控制，第一次加熱7 12min，第二次加熱6 10 min，粘渣次數(shù)彡6次，加硅鈣線前必須關(guān)閉氬氣，不采用真空脫氣上鋼溫度為1565士 15°C或采用真空脫氣上鋼溫度為 1610士 15°C ；所述真空脫氣處理步驟中，VD真空度< 67Pa，保壓時(shí)間> 15min，破真空后軟吹2 5min或不吹，軟吹過程中鋼水不得裸露，在線包抽真空1. 7min,關(guān)閉氬氣，加覆蓋劑，保證鋪滿鋼液面，上鋼溫度1565 士 15°C ；所述鑄錠步驟中，中間包預(yù)熱過熱度控制在15 50°C，本體澆注時(shí)間控制在12 20min，冒口澆注時(shí)間控制在2 6 min，鋼錠脫模后堆冷M 60小時(shí)； 所述加熱步驟中，鋼錠入爐后燜鋼2h，IOOO0C以下升溫速度小于100°C /h, IOOO0C以上升溫速度小于130°C /h，鋼錠最高加熱溫度控制在彡1320°C ；所述軋制步驟中，采用2階段軋制，一階段開軋溫度控制在1050°C 1150°C，二階段開軋溫度彡950°C，單道次壓下量15 20mm，累計(jì)壓下率彡65%，終軋溫度控制在800 920°C，鋼板堆垛緩冷，堆冷溫度彡250°C，堆冷時(shí)間彡12小時(shí)。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種42CrMo合金結(jié)構(gòu)鋼特厚板，它是由C、Si、Mn、Cr、Mo、Als和Fe七種化學(xué)成分冶煉軋制而成。該合金結(jié)構(gòu)鋼特厚板通過適當(dāng)調(diào)整合金元素的含量和比例，嚴(yán)格控制P、S含量，配合本發(fā)明的生產(chǎn)工藝，生產(chǎn)的鋼板具有較高的強(qiáng)度和韌性，切削加工性能好，完全滿足了標(biāo)準(zhǔn)及客戶要求，同時(shí)能簡化生產(chǎn)工藝、縮短生產(chǎn)流程、降低生產(chǎn)能耗，特別適合大生產(chǎn)操作。
文檔編號(hào)C21C5/35GK102409238SQ20111017645
公開日2012年4月11日 申請日期2011年6月28日 優(yōu)先權(quán)日2011年6月28日
發(fā)明者于颯, 劉慶波, 崔冠軍, 張強(qiáng), 張立新, 朱書成, 李亮亮, 李忠波, 袁永旗, 許少普, 賈濤, 趙迪, 高照海 申請人:南陽漢冶特鋼有限公司