專利名稱：組合外場(chǎng)作用下大尺寸鎂合金板坯連鑄裝置與方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于鑄造技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種大尺寸板坯鑄錠的連鑄裝置及其方法。
背景技術(shù)：
DC (直接水冷)鑄造具有鑄錠質(zhì)量較好，生產(chǎn)率高等一系列優(yōu)點(diǎn)，是現(xiàn)代鎂合金加工材錠坯的主要制備方法。DC鑄造的主要裝置是結(jié)晶器，結(jié)晶器由內(nèi)壁水箱和噴水孔組成。 熔體與結(jié)晶器壁接觸實(shí)現(xiàn)一次冷卻，出結(jié)晶器后二冷水以一定的角度噴到鑄錠表面，實(shí)現(xiàn)激冷。隨著工程上對(duì)鑄錠的質(zhì)量要求不斷提高，在原有DC鑄造的基礎(chǔ)上，人們開發(fā)了一系列新的DC鑄造方法，例如為提高表面質(zhì)量的熱頂鑄造，還有氣膜鑄造、汽滑鑄造、低液位鑄造等等，但是圍繞改善鑄錠內(nèi)部冶金質(zhì)量而開發(fā)的新技術(shù)并不多?，F(xiàn)代加工工業(yè)，為提高生產(chǎn)率和被加工鋼材的質(zhì)量，要求鑄錠的尺寸不斷增大，在我國(guó)，鎂合金鑄錠的厚度已接近400mm，寬度達(dá)到了 800mm，形成了本項(xiàng)發(fā)明所說的大尺寸鎂合金板坯。隨著鑄錠尺寸的增大，鑄錠的組織粗大、合金元素的宏觀偏析和裂紋的趨勢(shì)增加。這些鑄坯缺陷，不但降低加工材的最終性能，而且鑄錠的可加工性也損傷，大大影響了成材率，從而增加了生產(chǎn)成本。為了改善鑄錠的冶金質(zhì)量，近年來發(fā)明者開發(fā)了一種施加低頻電磁場(chǎng)的低頻電磁連鑄技術(shù)以及施加超聲場(chǎng)的超聲連鑄技術(shù)，這些技術(shù)在鎂合金、鋁合金鑄錠中得到應(yīng)用，顯著細(xì)化了合金組織、改善了合金元素的宏觀偏析和鑄錠的表面質(zhì)量。隨著鑄錠截面尺寸的增大，已超出單一場(chǎng)的作用極限。例如，電磁場(chǎng)在熔體中產(chǎn)生的洛倫茲力在結(jié)晶器壁處(熔體的邊部)最強(qiáng)，然后逐漸衰減，在中部最弱，隨著頻率的降低，其貫穿能力增強(qiáng)，但是當(dāng)頻率降到15Hz以下時(shí)，容易產(chǎn)生熔體液面的波動(dòng)，液面不平穩(wěn)，同時(shí)在熔體中部的流動(dòng)減弱， 組織改善能力減低；超聲場(chǎng)起作用的有效范圍在超聲桿的周圍，即在結(jié)晶器內(nèi)熔體的中部， 向外迅速減弱，對(duì)熔體的邊部作用很小，由于目前還沒有大功率的產(chǎn)生源，所以超聲場(chǎng)的作用范圍也有限。本發(fā)明是將低頻電磁場(chǎng)與超聲場(chǎng)組合施加，充分利用電磁場(chǎng)在熔體邊部作用強(qiáng)和超聲場(chǎng)在熔體中部作用強(qiáng)的特點(diǎn)，開發(fā)可以顯著改善鎂合金大尺寸板坯鑄錠的高效、經(jīng)濟(jì)的新技術(shù)。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明提供了一種利用組合外場(chǎng)作用的板坯連鑄裝置，該裝置包括結(jié)晶器和引錠塊，其特征在于該裝置還包括結(jié)晶器水箱內(nèi)的電磁線圈、保護(hù)氣體噴管、2個(gè)超聲波頭、導(dǎo)流鋼管、分流盤，其中2個(gè)超聲波頭對(duì)稱布置于結(jié)晶器內(nèi)寬度中心線的兩側(cè)，距離為鑄錠寬度的40-70%，超聲波頭的直徑為30-80mm，在分流盤的四個(gè)頂角部即分流盤對(duì)角線方向的頂端各設(shè)有1個(gè)分流孔，每個(gè)分流孔的截面積為1000-3000mm2，分流盤的底盤中心位置設(shè)有導(dǎo)流錐，且導(dǎo)流錐與導(dǎo)流鋼管上下相對(duì)，各自的中軸線在同一條垂線上。根據(jù)本發(fā)明的一方面，板坯連鑄裝置中結(jié)晶器水箱內(nèi)的電磁線圈的匝數(shù)為 100-500 匝。
根據(jù)本發(fā)明的一方面，保護(hù)氣體噴管的內(nèi)徑為6_15mm，在保護(hù)氣體噴管的下部鉆直徑0. 5-2mm的小孔，孔的中心線與水平面成20-35°夾角，孔間距為5_30mm。根據(jù)本發(fā)明的一方面，結(jié)晶器殼體采用低碳鋼或不銹鋼制造，結(jié)晶器內(nèi)壁采用 6061鋁合金或TC4鈦合金制作，超聲桿用碳鋼如45#鋼制作，線圈由包覆絕緣膜的銅導(dǎo)線制作，分流盤和保護(hù)氣體鋼管用304不銹鋼制作。本發(fā)明還提供了一種利用組合外場(chǎng)作用的板坯連鑄方法，其特征是該方法采用了如權(quán)利要求1所述的裝置，鑄錠時(shí)按如下工藝過程進(jìn)行操作(1)設(shè)備啟動(dòng)開通結(jié)晶器的冷卻水和潤(rùn)滑油，開通保護(hù)氣體，開通低頻電源向電磁線圈通入電流并且啟動(dòng)超聲波；(2)連續(xù)鑄坯將經(jīng)凈化、靜置后的合金液經(jīng)導(dǎo)流鋼管和分流盤分流到結(jié)晶器中， 當(dāng)液面達(dá)到與分流盤的上沿平齊時(shí)，啟動(dòng)鑄造機(jī)，同時(shí)將已經(jīng)啟動(dòng)的超聲波頭插入合金液面下50-100mm，鑄造中控制分流盤上分流錐與導(dǎo)流鋼管的間距以便保證鑄造過程中金屬液面的穩(wěn)定；(3)鑄造結(jié)束鑄坯達(dá)到預(yù)定高度時(shí)，停止供給合金液，在液面低于分流盤底面時(shí)，鑄造機(jī)停車，提起超聲波頭，取出分流盤。(4)提取鑄錠鑄錠上表面凝固后，停止電源供電、冷卻水供水和保護(hù)氣體供氣， 吊出鑄錠。根據(jù)本發(fā)明的一方面，采用的超聲是連續(xù)超聲，超聲的頻率為10-30KHZ，超聲的功率為34KW。根據(jù)本發(fā)明的一方面，向電磁線圈通入電流的電流頻率為20-35HZ，電流強(qiáng)度為 100-500A。


通過下面結(jié)合附圖進(jìn)行的描述，本發(fā)明的上述和其他目的和特點(diǎn)將會(huì)變得更加清楚，其中附圖1和2為根據(jù)本發(fā)明的連鑄裝置主視圖和俯視圖；附圖3為根據(jù)本發(fā)明的連鑄裝置中的分流盤主視圖；附圖4為根據(jù)本發(fā)明的連鑄裝置中的分流盤俯視圖；附圖5為根據(jù)本發(fā)明的連鑄裝置中的結(jié)晶器結(jié)構(gòu)圖；附圖6示出了采用DC鑄造和采用本發(fā)明的組合外場(chǎng)鑄造的AZ31鎂合金 300 X 800 X 2000mm鑄錠的宏觀組織；附圖7示出了采用DC鑄造和采用本發(fā)明的組合外場(chǎng)鑄造的AZ31鎂合金 300 X 800 X 2000mm鑄錠的晶粒尺寸分布；附圖8示出了采用本發(fā)明的組合外場(chǎng)鑄造的AZ31鎂合金300 X 800 X 2000mm鑄錠的合金元素分布；附圖9示出了采用DC鑄造和采用本發(fā)明的組合外場(chǎng)鑄造的AZ91鎂合金 400 X 1000 X 2500rmm鑄錠的宏觀組織；附圖10示出了采用本發(fā)明的組合外場(chǎng)鑄造的AZ91鎂合金400 X 1000 X 2500mm鑄錠的晶粒尺寸分布；
附圖11示出了采用本發(fā)明的組合外場(chǎng)鑄造的AZ91鎂合金400X1000X2500mm鑄
錠的合金元素分布。
具體實(shí)施例方式以下，參照附圖來詳細(xì)說明本發(fā)明的實(shí)施例。本發(fā)明設(shè)計(jì)的裝置如附圖1和附圖2所示，裝置由結(jié)晶器1、保護(hù)氣體噴管2、超聲波頭3和6、導(dǎo)流鋼管4、分流盤5、電磁線圈7和引錠塊9組成，8為鑄錠。附圖3是分流盤 5的主視圖，附圖4是分流盤5的俯視圖，分流盤5用304不銹鋼制造，在分流盤5的底盤中心位置設(shè)有導(dǎo)流錐11，12為導(dǎo)流盤5的盤壁，導(dǎo)流錐11與導(dǎo)流鋼管4上下相對(duì)，各自的中軸線在同一條垂線上，在分流盤的四個(gè)頂角部即分流盤對(duì)角線方向的頂端各設(shè)有1個(gè)分流孔13，每個(gè)分流孔13的截面積為1000-3000mm2。本發(fā)明的結(jié)晶器1的詳細(xì)結(jié)構(gòu)見圖5，結(jié)晶器1由器壁14、進(jìn)油管15、上蓋板16、 油槽17組成，結(jié)晶器1由器壁14圍成的水箱內(nèi)放置電磁線圈7，在結(jié)晶器1的上部外側(cè)置有保護(hù)氣體噴管2。結(jié)晶器的水箱可以用低碳鋼或不銹鋼制造，結(jié)晶器壁內(nèi)側(cè)采用6061或TC4鈦合金制造，可以鍛造后加工，也可以用板材焊接后加工而成，為保證其性能，粗加工后要進(jìn)行T6 狀態(tài)的熱處理，然后精加工。結(jié)晶器在對(duì)角線方向設(shè)置4個(gè)進(jìn)油管15，同時(shí)為保證各部分供油均勻，開設(shè)3道油槽17，每道油槽的的寬度為3-6mm，間距為10_20mm，出油孔置于水箱上板的上部，上面設(shè)有油槽的上蓋板16。本發(fā)明采用鎂合金作為示例來說明根據(jù)本發(fā)明構(gòu)思的利用磁場(chǎng)和超聲的組合外場(chǎng)的連鑄裝置及連鑄方法，但本發(fā)明不限于此，例如，根據(jù)本發(fā)明的連鑄裝置及連鑄方法可以適用于其它合金的鑄造。本發(fā)明采用導(dǎo)流方式導(dǎo)入鎂合金液，鎂合金經(jīng)熔煉、凈化后，在700-730°C (高于液相線溫度50-80°C )下靜置0. 5-1小時(shí)，經(jīng)機(jī)械泵打入導(dǎo)流鋼管4，導(dǎo)流鋼管4要預(yù)先加熱到600-700°C，導(dǎo)流鋼管4可以用低碳鋼或不銹鋼制造，鋼管的內(nèi)徑為20-50mm，可以采用外敷電阻絲或通過大電流的電阻法加熱。本發(fā)明的保護(hù)氣體噴管2可以用低碳鋼或不銹鋼制作，內(nèi)徑在6_15mm，在管的下部鉆直徑0. 5-2mm的小孔，孔的中心線與水平面成20-35°夾角，孔間距為5_30mm。本發(fā)明采用的超聲是連續(xù)超聲，超聲的頻率為10-30KHZ，超聲的功率為3-5KW。超聲波頭的直徑為30-80mm，超聲波頭可以用碳鋼如45#鋼制作，兩個(gè)超聲波頭相對(duì)于結(jié)晶器的中心對(duì)稱置于結(jié)晶器內(nèi)寬度中心線上，兩個(gè)超聲波頭之間的距離為鑄錠寬度的40-70%。本發(fā)明施加的是低頻磁場(chǎng)，磁場(chǎng)的頻率為20-35HZ，結(jié)晶器壁處的磁場(chǎng)強(qiáng)度為 0. 02-0. IOT0磁場(chǎng)由置于結(jié)晶器1水箱中的電磁線圈7通過低頻電流產(chǎn)生，電磁線圈7用包覆絕緣膜的銅導(dǎo)線制造，視鑄錠的尺寸，一般為100-500匝，通入的電流強(qiáng)度為100-500A。采用上述裝置進(jìn)行鎂合金大尺寸板坯鑄造時(shí)，其具體工藝如下鑄造鎂合金鑄錠時(shí)，合金經(jīng)熔煉、凈化、靜置后，在浸入鎂合金液的機(jī)械泵作用下經(jīng)導(dǎo)流鋼管4導(dǎo)入分流盤5，由分流盤的四個(gè)角的分流孔13流到結(jié)晶器內(nèi)。同時(shí)通過進(jìn)油管15注入潤(rùn)滑油，潤(rùn)滑油經(jīng)油道17和出油孔流到結(jié)晶器內(nèi)壁，實(shí)現(xiàn)鑄錠表面潤(rùn)滑；同時(shí)開通結(jié)晶器的冷卻水，由低頻電源向電磁線圈7通入電流并且啟動(dòng)超聲波，向保護(hù)氣體噴管2中通入保護(hù)氣體，當(dāng)液面達(dá)到與分流盤的上沿(與上蓋板16的距離30-60mm)平齊時(shí)，啟動(dòng)鑄造機(jī)，鑄造開始，同時(shí)將超聲波頭插入鎂合金液內(nèi)50-100mm。鑄造時(shí)調(diào)整分流盤的高度， 依次通過控制導(dǎo)流錐11與導(dǎo)流鋼管4下端的間距來調(diào)整進(jìn)入結(jié)晶器內(nèi)鎂合金液的流量。鑄造期間保護(hù)氣體噴管向液面噴含有微量(一般按體積百分?jǐn)?shù)為0. 5-l%)SF6的C02氣體， 保護(hù)熔體避免氧化和燃燒。鑄造過程中，保持液面穩(wěn)定。鑄造到預(yù)定高度時(shí)，停止供給鎂合金液，在液面低于分流盤底面時(shí)，鑄造機(jī)停車，提起超聲波頭3和6，取出分流盤5，待鑄錠上表面凝固后，停止電源供電、冷卻水供水和保護(hù)氣體供氣，吊出鑄錠，鑄造結(jié)束。實(shí)施例1 :AZ31大板坯組合外場(chǎng)連鑄鑄錠尺寸300mm(厚)X 800mm (寬)X 2000mm (長(zhǎng))合金成分A13.Iwt%，ZnO. 95wt%，MnO. 35wt%, Fe ^ 0. 05wt%，其余為 Mg鑄造溫度720°C鑄造速度40mm/min磁場(chǎng)條件磁場(chǎng)頻率20Hz，磁場(chǎng)強(qiáng)度25000AT超聲條件連續(xù)超聲，頻率20KHz，超聲輸出功率3KW合金在1噸鎂合金電阻熔煉爐中熔煉，純鎂熔化后添加Zn，然后添加A1-10 % Mn 中間合金，經(jīng)溶劑精煉后，向爐內(nèi)吹氬氣精煉，在720°C保溫、靜置40分鐘。加熱導(dǎo)流鋼管4， 結(jié)晶器通水，電磁線圈通電流，開通潤(rùn)滑油。打開保護(hù)氣體閥，吹入保護(hù)氣體，開通機(jī)械泵， 鎂合金液經(jīng)過導(dǎo)流鋼管進(jìn)入分流盤，采用不銹鋼(304)扒渣板將進(jìn)入分流盤的夾雜扒出， 引導(dǎo)鎂合金液均勻流入四個(gè)分流孔，進(jìn)入結(jié)晶器。用扒渣板撥動(dòng)鎂合金液，使其盡量均勻鋪到引錠塊10的底面。隨著液面的上升，提高分流盤，減少鎂合金液的流量，當(dāng)鎂合金液面達(dá)到與結(jié)晶器上蓋板16的距離30-50mm時(shí)，降下超聲波頭，超聲波頭進(jìn)入液面下50-100mm。啟動(dòng)鑄造機(jī)，開始鑄造，鑄造機(jī)的速度要緩慢增加，從啟車到穩(wěn)定鑄造速度40mm/min需要5_8 分鐘。調(diào)整分流盤5的導(dǎo)流錐11與導(dǎo)流鋼管4下端的間距，控制鎂合金液流量，保持液面穩(wěn)定。鑄造到錠坯的預(yù)定長(zhǎng)度后，停止供應(yīng)鎂合金液，同時(shí)鑄造機(jī)停車，先提起超聲波頭，然后關(guān)閉潤(rùn)滑油閥。結(jié)晶器內(nèi)的鎂合金液逐漸凝固，待結(jié)晶器邊部的鎂合金液凝固到 30-50mm厚時(shí)，關(guān)閉電磁線圈的電流和結(jié)晶器的供水閥。鎂合金液全部凝固后，移開結(jié)晶器， 將鎂合金鑄錠吊出。圖6為DC鑄造和采用本發(fā)明的組合外場(chǎng)鑄造的KUi 1鎂合金300 X 800 X 2000mm鑄錠的宏觀組織。其中圖a，b，c是DC鑄造的沿寬度中心線的鑄錠邊部、中心到邊部1/2處和中心的合金組織，圖d，e，f是組合外場(chǎng)鑄造的沿寬度中心線的鑄錠邊部、中心到邊部1/2處和中心的合金組織，可見DC鑄造時(shí)晶粒粗大，尤其是邊部一薄層細(xì)晶層后，有一個(gè)粗晶帶， 其厚度為30-50mm，平均晶粒尺寸為1. 8mm，細(xì)晶層與粗晶層的交界處易產(chǎn)生皮下裂紋。見圖6a。鑄錠中心部位的粗大晶粒增多。施加組合磁場(chǎng)后，組織都顯著細(xì)化，各部分的晶粒尺寸都在DC鑄造的1/2之下。尤其是鑄錠表面的薄細(xì)晶層后的粗晶層，尺寸已顯著減少，皮下裂紋已消除。尤其是各部分的晶粒尺寸差減少，晶粒尺寸分布趨于均勻，見圖7。附圖8為采用本發(fā)明的組合外場(chǎng)鑄造的AZ31鎂合金300X800X2000mm鑄錠的合金元素分布，可見無論是沿厚度方向還是沿寬度方向，合金元素，Al，Zn, Mn的分布都十分均勻，合金元素的偏析率[(合金元素的最高含量-最低含量)/平均含量]都小于3%，即宏觀偏析顯著改善。實(shí)施例2 :AZ91合金大板坯組合外場(chǎng)連鑄鑄錠尺寸400mm(厚)XIOOOmm(寬)X 2500mm(長(zhǎng))合金成分:A19. 2wt%，ZnO. 65wt%，MnO. 365wt%, Fe ^ 0. 05wt%，其余為 Mg鑄造溫度700°C鑄造速度35mm/min磁場(chǎng)條件磁場(chǎng)頻率15Hz，磁場(chǎng)強(qiáng)度30000AT超聲條件連續(xù)超聲，頻率20KHz，超聲輸出功率5KW鑄造實(shí)施合金在2噸鎂合金電阻熔煉爐中熔煉，純鎂熔化后添加Zn，然后添加Al，最后添加 Mn齊IJ，經(jīng)溶劑精煉后，向爐內(nèi)吹氬氣精煉，在700°C保溫、靜置60分鐘。后續(xù)工序與上述的 AZ31鑄錠鑄造方法相同。合金鑄錠的宏觀組織見圖9，可見AZ91合金的組織要比AZ31合金細(xì)得多，邊部依然是細(xì)晶組織，但是靠近細(xì)晶層沒有AZ31合金那樣的粗晶層，越靠近鑄錠中心，晶粒尺寸越小，鑄錠中部(鑄錠邊部與鑄錠中心之間1/2處)的晶粒尺寸最大，見圖10。圖11是組合外場(chǎng)鑄造的鑄錠的主合金元素分布圖，可見合金元素分布均勻，鋁在邊部有微量反偏析的跡象，但是合金元素的偏析率都小于5%。本發(fā)明通過將低頻電磁場(chǎng)與超聲場(chǎng)組合施加，充分利用電磁場(chǎng)在熔體邊部作用強(qiáng)和超聲場(chǎng)在熔體中部作用強(qiáng)的特點(diǎn)，開發(fā)了可以顯著改善鎂合金大尺寸板坯鑄錠的高效、 經(jīng)濟(jì)的新技術(shù)。
權(quán)利要求
1.一種利用組合外場(chǎng)作用的板坯連鑄裝置，該裝置包括結(jié)晶器和引錠塊，其特征在于該裝置還包括結(jié)晶器水箱內(nèi)的電磁線圈、保護(hù)氣體噴管、2個(gè)超聲波頭、導(dǎo)流鋼管、分流盤， 其中2個(gè)超聲波頭對(duì)稱布置于結(jié)晶器內(nèi)寬度中心線的兩側(cè)，距離為鑄錠寬度的40-70%，超聲波頭的直徑為30-80mm，在分流盤的四個(gè)頂角部即分流盤對(duì)角線方向的頂端各設(shè)有1個(gè)分流孔，每個(gè)分流孔的截面積為1000-3000mm2，分流盤的底盤中心位置設(shè)有導(dǎo)流錐，且導(dǎo)流錐與導(dǎo)流鋼管上下相對(duì)，各自的中軸線在同一條垂線上。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的利用組合外場(chǎng)作用的板坯連鑄裝置，其特征在于裝置中結(jié)晶器水箱內(nèi)的電磁線圈的匝數(shù)為100-500匝。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的利用組合外場(chǎng)作用的板坯連鑄裝置，其特征在于保護(hù)氣體噴管的內(nèi)徑為6-15mm，在保護(hù)氣體噴管的下部鉆直徑0. 5_2mm的小孔，孔的中心線與水平面成20-35°夾角，孔間距為5-30mm。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的利用組合外場(chǎng)作用的板坯連鑄裝置，其特征在于結(jié)晶器殼體采用低碳鋼或不銹鋼制造，結(jié)晶器內(nèi)壁采用6061鋁合金或TC4鈦合金制作，超聲桿用碳鋼如45#鋼制作，線圈由包覆絕緣膜的銅導(dǎo)線制作，分流盤和保護(hù)氣體鋼管用304不銹鋼制作。
5.一種利用組合外場(chǎng)作用的板坯連鑄方法，其特征是該方法采用了如權(quán)利要求1所述的裝置，鑄錠時(shí)按如下工藝過程進(jìn)行操作(1)設(shè)備啟動(dòng)開通結(jié)晶器的冷卻水和潤(rùn)滑油，開通保護(hù)氣體，開通低頻電源向電磁線圈通入電流并且啟動(dòng)超聲波；(2)連續(xù)鑄坯將經(jīng)凈化、靜置后的合金液經(jīng)導(dǎo)流鋼管和分流盤分流到結(jié)晶器中，當(dāng)液面達(dá)到與分流盤的上沿平齊時(shí)，啟動(dòng)鑄造機(jī)，同時(shí)將已經(jīng)啟動(dòng)的超聲波頭插入合金液面下 50-100mm，鑄造中控制分流盤上分流錐與導(dǎo)流鋼管的間距以便保證鑄造過程中金屬液面的穩(wěn)定；(3)鑄造結(jié)束鑄坯達(dá)到預(yù)定高度時(shí)，停止供給合金液，在液面低于分流盤底面時(shí)，鑄造機(jī)停車，提起超聲波頭，取出分流盤；(4)提取鑄錠鑄錠上表面凝固后，停止電源供電、冷卻水供水和保護(hù)氣體供氣，吊出鑄錠。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的板坯連鑄方法，其特征在于方法中采用的超聲是連續(xù)超聲， 超聲的頻率為10-30KHz，超聲的功率為3-5KW。
7.根據(jù)權(quán)利要求5所述的板坯連鑄方法，其特征在于向電磁線圈通入電流的電流頻率為20-35Hz，電流強(qiáng)度為100-500A。
全文摘要
本發(fā)明涉及的是一種大尺寸鎂合金板坯的連鑄裝置及其方法，其裝置除結(jié)晶器外還包括結(jié)晶器水箱內(nèi)的電磁線圈、保護(hù)氣體噴管、2個(gè)超聲波頭、分流盤，其中2個(gè)超聲波頭對(duì)稱布置于結(jié)晶器內(nèi)寬度中心線的兩側(cè)，使用該種裝置進(jìn)行大尺寸鎂合金板坯鑄造，根據(jù)本發(fā)明所提供的方法，在電磁場(chǎng)和超聲波場(chǎng)的共同作用下鑄坯質(zhì)量得到了顯著提高，能夠較為充分地滿足用戶對(duì)于鑄坯質(zhì)量所提出的各項(xiàng)要求。
文檔編號(hào)B22D27/02GK102284686SQ20111024390
公開日2011年12月21日 申請(qǐng)日期2011年8月24日 優(yōu)先權(quán)日2011年8月24日
發(fā)明者樂啟熾, 崔建忠, 張志強(qiáng) 申請(qǐng)人:東北大學(xué)