專利名稱：鈦鐵精礦流態(tài)化氧化/還原焙燒改性的系統(tǒng)及焙燒工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及化工、冶金技術(shù)，尤其涉及一種鈦鐵精礦流態(tài)化氧化-還原焙燒系統(tǒng)改性及焙燒工藝。
背景技術(shù)：
隨著我國(guó)國(guó)民經(jīng)濟(jì)的持續(xù)快速發(fā)展，對(duì)鈦資源的需求持續(xù)大幅增加，我國(guó)攀枝花-西昌地區(qū)蘊(yùn)藏著極其豐富的釩鈦磁鐵礦資源，賦存于多組元釩鈦磁鐵共生致密礦中，其中鈦(以TiO2計(jì))儲(chǔ)量8. 7億噸，占全國(guó)的90%左右，是我國(guó)最重要的鈦原料基地。鈦鐵礦精礦從選鐵尾礦中選得，雖結(jié)構(gòu)致密，但酸溶性好，是硫酸法鈦白生產(chǎn)的優(yōu)質(zhì)原料，但硫酸法鈦白工藝的“三廢”問(wèn)題較為嚴(yán)重。氯化法作為目前世界上較為先進(jìn)的鈦白生產(chǎn)技術(shù)，具有流程短、產(chǎn)能大、成本低、產(chǎn)品質(zhì)量好、環(huán)境污染小等優(yōu)點(diǎn)，是鈦白生產(chǎn)工藝的發(fā)展方向。然而氯化法鈦白生產(chǎn)需以高品質(zhì)的富鈦料作為原料，目前我國(guó)生產(chǎn)高品質(zhì)富鈦料的工藝技術(shù)及裝備較為落后，規(guī)模尚小，遠(yuǎn)不能滿足氯化法對(duì)于原料的要求(主要是攀西鈦資源中鈣鎂含量過(guò)高)。因此，要發(fā)展氯化法鈦白生產(chǎn)，首先要解決以低品位鈦鐵礦為原料制取高品質(zhì)富鈦料的大型化生產(chǎn)技術(shù)。國(guó)內(nèi)外從20世紀(jì)70年代開(kāi)始深入研究富鈦料的制取方法，目前已形成多種工藝，主要有電爐法、還原銹蝕法和鹽酸法。電爐法與還原銹蝕法對(duì)鈣、鎂等雜質(zhì)的除去能力較弱；鹽酸浸出法則具有浸出速度快、除雜能力強(qiáng)、產(chǎn)品品位高、鹽酸可循環(huán)利用等優(yōu)點(diǎn)，并且該工藝在技術(shù)、設(shè)備、經(jīng)濟(jì)及環(huán)保多方面都符合大型工業(yè)生產(chǎn)的要求。結(jié)合攀枝花鈦鐵礦的特點(diǎn)，鹽酸法被認(rèn)為是制取富鈦料的最佳工藝之一，但其最大缺點(diǎn)則是產(chǎn)品粉化率較高，如中國(guó)專利申請(qǐng)03136052.1提出了一種通過(guò)弱氧化-鹽酸浸出制備人造金紅石的方法，產(chǎn)品的粉化率高達(dá)14%，產(chǎn)品粉化不僅導(dǎo)致過(guò)濾困難，影響生產(chǎn)，而且后續(xù)氯化工藝也難以適應(yīng)。
氧化-還原聯(lián)合焙燒在降低產(chǎn)品粉化、提高浸出效率方面具有獨(dú)特的優(yōu)勢(shì)，國(guó)內(nèi)外都對(duì)此方法有較多的研究，例如美國(guó)專利5885324、5830420、6531110，中國(guó)專利申請(qǐng)200810300703. 0,200810177520. 4等都提出了采用流化床對(duì)鐵精礦或高鈦渣進(jìn)行氧化-還原焙燒的原則流程，但對(duì)在生產(chǎn)中具體如何實(shí)現(xiàn)，如氧化焙燒及還原焙燒所需熱量如何供給、焙燒尾氣熱量如何利用、還原焙燒尾氣中未反應(yīng)還原性氣體如何回收處理、高溫的還原礦如何防止再次氧化等工程問(wèn)題都未涉及。另有少數(shù)專利也提出了氧化-還原焙燒流程具體的實(shí)施方案，但工藝存在明顯的不足，也不具備很好的經(jīng)濟(jì)效益。例如美國(guó)專利4097574提出了一種對(duì)鈦鐵精礦進(jìn)行氧化焙燒及還原焙燒的工藝鈦鐵精礦在回轉(zhuǎn)窯或流化床中空氣氣氛、593-8710C (1100-1600° F)下進(jìn)行氧化焙燒1. 5_2h，氧化溫度通過(guò)燃燒燃料維持，氧化焙燒尾氣經(jīng)過(guò)旋風(fēng)除塵后直接排空，收集的細(xì)粉返回氧化焙燒反應(yīng)器。氧化后鈦鐵精礦在熱態(tài)下、通過(guò)熱的氣力輸送被直接提升至熱態(tài)中間料倉(cāng)，因?yàn)楹罄m(xù)還原流化床為間歇操作，為此設(shè)置了一個(gè)中間料倉(cāng)以維持系統(tǒng)的連續(xù)性。氧化后的鈦鐵精礦從中間料倉(cāng)進(jìn)入還原流化床，在氫氣氣氛，760-926°C (1400-1700° F)、20大氣壓(0_300psi)以內(nèi)，還原至還原度大于85%后排出，進(jìn)入還原礦中間料倉(cāng)，該中間料倉(cāng)也是維持系統(tǒng)連續(xù)所必須的，再?gòu)闹虚g料倉(cāng)排出進(jìn)入焙燒礦冷卻器，在隔絕空氣的情況下冷卻至200°C左右后送浸出工段。還原采用氫氣，經(jīng)加壓后與從還原流化床排出尾氣中回收得到的氫氣混合，先與從還原流化床排出的高溫尾氣在尾氣換熱器中換熱，再進(jìn)入氣體預(yù)熱器加熱至還原反應(yīng)溫度以上，從底部進(jìn)入還原流化床，在流化床中與經(jīng)氧化的鈦鐵精礦發(fā)生還原反應(yīng)后，從還原爐上部排出，經(jīng)旋風(fēng)除塵器除塵后，進(jìn)入尾氣換熱器，然后進(jìn)入尾氣洗滌塔中通過(guò)水洗除去其中的細(xì)粉體和反應(yīng)產(chǎn)生的水蒸汽，再經(jīng)干燥后與新鮮的反應(yīng)氣體混合，從而實(shí)現(xiàn)未反應(yīng)氣體的循環(huán)利用。上述專利雖然給出了一個(gè)鈦鐵精礦氧化焙燒及還原焙燒具體實(shí)施工藝，并且部分利用了尾氣余熱及回收還原尾氣中未反應(yīng)的氫氣，但該工藝還存在如下不足(1)氧化爐出口熱的尾氣直接排放，導(dǎo)致熱量利用效率低；(2)該工藝的尾氣循環(huán)只適用于以純H2作為還原劑，如果氣體里含有惰性氣體(如N2)，循環(huán)過(guò)程會(huì)累積；若含有CO則反應(yīng)過(guò)程會(huì)生成C02，CO2僅通過(guò)水洗無(wú)法有效去除。而只能以純氫氣作為還原劑會(huì)使該工藝的應(yīng)用受到極大的限制；(3)還原流化床采用間歇操作，為了實(shí)現(xiàn)連續(xù)操作需要設(shè)兩個(gè)中間料倉(cāng)，不僅使系統(tǒng)復(fù)雜化，間歇操作也使系統(tǒng)產(chǎn)能受到限制。(4)該工藝未說(shuō)明還原礦通過(guò)什么設(shè)備實(shí)現(xiàn)隔絕空氣冷卻。所以針對(duì)上述現(xiàn)有鈦鐵精礦氧化焙燒-還原焙燒工藝的不足，急需一種鈦鐵精礦高效氧化-還原焙燒系統(tǒng)及焙燒工藝。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明提供一種鈦鐵精礦流態(tài)化氧化/還原焙燒改性的系統(tǒng)及焙燒工藝，以解決現(xiàn)有技術(shù)中的缺陷，實(shí)現(xiàn)高效的氧化和還原焙燒，適合大規(guī)模連續(xù)工業(yè)生產(chǎn)。本發(fā)明提供一種鈦鐵精礦流態(tài)化氧化/還原焙燒改性系統(tǒng)包括料倉(cāng)，星型下料器，螺旋加料機(jī)，多級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器，旋風(fēng)除塵器，布袋收塵器，螺旋下料機(jī)，燃燒室，燃燒室燒嘴、鼓風(fēng)機(jī)，進(jìn)料閥，流化床氧化反應(yīng)器，氧化爐出料閥，熱風(fēng)爐，熱風(fēng)爐燒嘴，煤氣預(yù)熱器，流化床還原反應(yīng)器，水冷出料閥，水冷出料螺旋，水冷套管，引風(fēng)機(jī)，壓縮空氣管道，高壓煤氣管道，低壓煤氣管道和氮?dú)夤艿?；所述流化床氧化反?yīng)器包括氧化爐分離器、氧化爐、氧化爐燒嘴和氧化爐返料閥；所述流化床還原反應(yīng)器包括還原爐分離器、還原爐、還原爐燒嘴和還原爐返料閥；所述多級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器為三級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器，包括一級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器、二級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器和最后一級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器，所述料倉(cāng)底部的出料口設(shè)有星型下料器，星型下料器的出口與螺旋加料機(jī)的進(jìn)口相連通，螺旋加料機(jī)的出口通過(guò)管道與多級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器的一級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器的進(jìn)氣口相連通，所述一級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器頂部的出氣口通過(guò)管道與旋風(fēng)除塵器的進(jìn)氣口相連通；所述旋風(fēng)除塵器的出氣口通過(guò)管道與布袋收塵器的進(jìn)氣口相連通，所述旋風(fēng)除塵器下部的出料口通過(guò)管道與多級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器的一級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器的進(jìn)氣口相連通；所述布袋收塵器的出氣口通過(guò)管道與引風(fēng)機(jī)相連通；所述布袋收塵器的下部設(shè)置有螺旋下料機(jī)，所述螺旋下料機(jī)的出料口通過(guò)管道與料倉(cāng)相連通；所述多級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器的最后一級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器底部的出料口通過(guò)管道與進(jìn)料閥相連通，所述多級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器的最后一級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器的進(jìn)氣口通過(guò)管道與燃燒室的出氣口和氧化爐分離器的出氣口相連通；所述燃燒室的一端安裝有燃燒室燒嘴，燃燒室燒嘴分別與還原爐分離器的出氣口、鼓風(fēng)機(jī)和低壓煤氣管道相連通，所述燃燒室的出氣口通過(guò)管道與多級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器的最后一級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器的進(jìn)氣口相連通；所述進(jìn)料閥底部的進(jìn)氣口通過(guò)管道與氮?dú)夤艿老噙B通，進(jìn)料閥的出料口通過(guò)管道與氧化爐進(jìn)料口相連通；

所述氧化爐底部的進(jìn)氣口通過(guò)管道與熱風(fēng)爐出氣口相連通；所述氧化爐上部的出氣口通過(guò)管道與氧化爐分離器的進(jìn)氣口相連通，所述氧化爐分離器的出氣口通過(guò)管道與最后一級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器的進(jìn)氣口相連通；所述氧化爐分離器出料口通過(guò)管道與氧化爐返料閥的進(jìn)料口相連通；所述氧化爐返料閥底部的進(jìn)氣口通過(guò)管道與氮?dú)夤艿老噙B通，氧化爐返料閥的出料口通過(guò)管道與氧化爐的返料口相連通；所述氧化爐上部的出料口通過(guò)管道與氧化爐出料閥的進(jìn)料口相連通；所述氧化爐出料閥底部的進(jìn)氣口通過(guò)管道與氮?dú)夤艿老噙B通，所述氧化爐出料閥的出料口通過(guò)管道與還原爐的進(jìn)料口相連通；所述還原爐的進(jìn)氣口通過(guò)管道與煤氣預(yù)熱器管程的出氣口相連通；所述還原爐的出氣口通過(guò)管道與還原爐分離器的進(jìn)氣口相連通；所述還原爐分離器的出氣口通過(guò)管道與燃燒室燒嘴相連通，所述還原爐分離器底部的出料口通過(guò)管道與還原爐返料閥的進(jìn)料口相連通；所述還原爐返料閥底部的進(jìn)氣口通過(guò)管道與氮?dú)饪偣芟噙B通，所述還原爐返料閥的出料口通過(guò)管道與還原爐的返料口相連通；所述還原爐上部的出料口通過(guò)管道與水冷出料閥的進(jìn)料口相連通；所述水冷出料閥底部的進(jìn)氣口通過(guò)管道與氮?dú)夤艿老噙B通，所述水冷出料閥的殼層設(shè)有循環(huán)冷卻水進(jìn)水口和出水口；所述水冷出料閥的出料口與水冷出料螺旋的進(jìn)料口通過(guò)管道相連通，經(jīng)水冷出料螺旋冷卻的焙燒礦由水冷出料螺旋的出料口排出進(jìn)入下游浸出工段；所述水冷出料螺旋設(shè)有循環(huán)冷卻水進(jìn)水口和出水口；所述煤氣預(yù)熱器的殼程底部的進(jìn)氣口通過(guò)管道與燃燒室頂部的出氣口相連通；所述殼程頂部的出氣口通過(guò)管道經(jīng)水冷套管與布袋收塵器的進(jìn)氣口相連通；所述煤氣預(yù)熱器的管程頂部的進(jìn)氣口通過(guò)管道與高壓煤氣管道相連通，所述管程底部的出氣口通過(guò)管道與還原爐底部的進(jìn)氣口相連通。本發(fā)明的另一個(gè)目的是還提供了一種采用所述鈦鐵精礦流態(tài)化氧化-還原焙燒系統(tǒng)進(jìn)行鈦鐵精礦流態(tài)化氧化-還原焙燒的工藝，包括以下步驟鈦鐵精礦粉體由料倉(cāng)送入多級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器中，與從燃燒室和氧化爐分離器排出的尾氣完成熱交換后，由多級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器中的最后一級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器排出經(jīng)進(jìn)料閥進(jìn)入氧化爐中進(jìn)行氧化反應(yīng)；多級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器中的一級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器排出氣體中夾帶的鈦鐵精礦粉體，經(jīng)旋風(fēng)除塵器和布袋收塵器分離收集，旋風(fēng)除塵器收集的鈦鐵精礦粉體返回一級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器，布袋收塵器收集的鈦鐵精礦粉體經(jīng)螺旋下料機(jī)返回料倉(cāng)；完成氧化反應(yīng)后的高溫鈦鐵精礦經(jīng)氧化爐出料閥進(jìn)入還原爐進(jìn)行還原反應(yīng)，還原后的高溫還原焙燒礦經(jīng)水冷出料閥預(yù)冷卻后進(jìn)入水冷出料螺旋冷卻，從水冷出料螺旋的出料口排出后進(jìn)入下游浸出工段；空氣經(jīng)熱風(fēng)爐預(yù)熱后進(jìn)入氧化爐，在氧化爐內(nèi)與鈦鐵精礦進(jìn)行氧化反應(yīng)后從氧化爐排出進(jìn)入氧化爐分離器，將夾帶的鈦鐵精礦粉體分離返回氧化爐后，氧化焙燒尾氣與燃燒室出口氣排出的氣體匯合；煤氣經(jīng)煤氣預(yù)熱器預(yù)熱后進(jìn)入還原爐，從還原爐排出后進(jìn)入還原爐分離器將夾帶的鈦鐵精礦粉體分離返回還原爐，還原焙燒尾氣從還原爐分離器的出氣口排出進(jìn)入燃燒室燒嘴燃燒產(chǎn)生高溫?zé)釤煔?，一部分高溫?zé)釤煔鈴娜紵遗懦龊笈c從氧化爐分離器出氣口排出的尾氣匯合后進(jìn)入多級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器與鈦鐵精礦粉體進(jìn)行熱交換后，經(jīng)旋風(fēng)收塵器和布袋除塵器去除夾帶的細(xì)粉后放空；另一部分高溫?zé)釤煔鈴娜紵敳康某鰵饪谂懦鲞M(jìn)入煤氣預(yù)熱器殼程，從煤氣預(yù)熱器殼程排出后經(jīng)水冷套管冷卻后，經(jīng)布袋收塵器排空。本發(fā)明工藝的特征之一在于通過(guò)預(yù)熱氧化爐流化空氣為氧化爐提供熱量，流化空氣的預(yù)熱是通過(guò)在熱風(fēng)爐中燃燒煤氣的方式實(shí)現(xiàn)的，流化空氣的預(yù)熱溫度為700-1000°Coo本發(fā)明工藝的特征之一在于采用燃燒室燃燒產(chǎn)生熱煙氣的方式回收還原爐分離器出口尾氣中未反應(yīng)可燃?xì)怏w的潛熱，熱煙氣一路與從氧化爐分離器出氣口排出的熱尾氣匯合后，作為多級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱的熱源加熱鈦鐵精礦粉體，進(jìn)而回收熱量，另一路熱煙氣從燃燒室頂部的出氣口排出進(jìn)入煤氣預(yù)熱器加熱還原爐流化煤氣，為還原爐提供熱量，還原爐流化煤氣的預(yù)熱溫度為700-900°C。本發(fā)明工藝的特征之一在于采用水冷出料閥和水冷出料螺旋在隔絕空氣氣氛下冷卻高溫還原焙燒礦。本發(fā)明工藝的特征之一在于采用氧化爐出料閥保證鈦鐵精礦粉體從氧化爐流向還原爐的同時(shí)，避免氧化爐中的空氣和還原爐中的煤氣相互接觸。本發(fā)明提供的對(duì)鈦鐵精礦進(jìn)行高效氧化焙燒、還原焙燒、焙燒礦冷卻的系統(tǒng)及工藝，是通過(guò)如下方式實(shí)現(xiàn)的(I)將流化床氧化反應(yīng)器排出的高溫尾氣與冷的鈦鐵精礦粉換熱，回收氧化焙燒高溫尾氣的顯熱；(2)將流化床還原反應(yīng)器排出的高溫尾氣進(jìn)行燃燒，釋放還原焙燒尾氣中未反應(yīng)可燃?xì)怏w的潛熱，通過(guò)將燃燒得到的高溫?zé)煔馀c冷的鈦鐵精礦粉和冷煤氣換熱回收還原焙燒尾氣的熱量；(3)高溫尾氣/煙氣與冷的鈦鐵精礦粉之間采用三級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器換熱；(4)通過(guò)氧化爐出料閥保證氧化爐排出的高溫鈦鐵精礦順利流向還原爐，同時(shí)避免氧化爐中空氣和還原爐中煤氣相互接觸，保障運(yùn)行安全。(5)采用水冷出料閥和水冷出料螺旋在隔絕空氣氣氛下冷卻高溫焙燒礦。

本發(fā)明采用流化床反應(yīng)器對(duì)鈦鐵精礦粉體進(jìn)行氧化-還原焙燒，焙燒效率高；通過(guò)燃燒室燃燒產(chǎn)生熱煙氣的方式回收還原爐排出尾氣中未反應(yīng)還原性氣體的潛熱，熱量利用充分；通過(guò)多級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器預(yù)熱冷鈦鐵精礦粉體，適合大規(guī)模工業(yè)生產(chǎn)。


附圖用來(lái)提供對(duì)本發(fā)明的進(jìn)一步理解，并且構(gòu)成說(shuō)明書(shū)的一部分，與本發(fā)明的實(shí)施例一起用于解釋本發(fā)明，并不構(gòu)成對(duì)本發(fā)明的限制。在附圖中圖1為本發(fā)明鈦鐵精礦流態(tài)化氧化/還原焙燒改性系統(tǒng)的工藝流程圖。結(jié)合附圖，本發(fā)明實(shí)施例中附圖標(biāo)記如下 1-料倉(cāng)2-星型下料器3-螺旋加料機(jī)4-旋風(fēng)除塵器5-—級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器 6-二級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器7_最后一級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器8_進(jìn)料閥9-1-氧化爐9-2-氧化爐燒嘴9-3-氧化爐分離器 9-4-氧化爐返料閥 ο-氧化爐出料閥I1-熱風(fēng)爐ll-ι-熱風(fēng)爐燒嘴12-1-還原爐12-2-還原爐燒嘴 12_3_還原爐分離器12-4-還原爐返料閥 13-水冷出料閥14-水冷出料螺旋15-燃燒室15-1-燃燒室燒嘴 16-鼓風(fēng)機(jī)17-煤氣預(yù)熱器18-水冷套管19-布袋收塵器20-螺旋下料機(jī)21-引風(fēng)機(jī)PA-壓縮空氣管道PG-高壓煤氣管道FG-低壓煤氣管道 N-氮?dú)夤艿繡ff-循環(huán)冷卻水VT-放空
具體實(shí)施例方式為使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點(diǎn)更加清楚，下面將結(jié)合本發(fā)明實(shí)施例中的附圖，對(duì)本發(fā)明實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整的描述，顯然，所描述的實(shí)施例是本發(fā)明的一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例?；诒景l(fā)明中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒(méi)有做出創(chuàng)造性勞動(dòng)前提下所獲得的所有其他實(shí)施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。請(qǐng)參見(jiàn)圖1。鈦鐵精礦流態(tài)化氧化/還原焙燒改性的系統(tǒng)，由料倉(cāng)1，星型下料器2，螺旋加料機(jī)3，旋風(fēng)除塵器4，由一級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器5、二級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器6和最后一級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器7組成的多級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器，進(jìn)料閥8，由氧化爐9-1、氧化爐燒嘴9-2、氧化爐分離器9-3和氧化爐返料閥9-4組成的流化床氧化反應(yīng)器，氧化爐出料閥10，熱風(fēng)爐11，熱風(fēng)爐燒嘴
11-1，由還原爐12-1、還原爐燒嘴12-2、還原爐分離器12-3和還原爐返料閥12_4組成的流化床還原反應(yīng)器，水冷出料閥13，水冷出料螺旋14，燃燒室15，燃燒室燒嘴15-1、鼓風(fēng)機(jī)16，煤氣預(yù)熱器17，水冷套管18，布袋收塵器19，螺旋下料機(jī)20，引風(fēng)機(jī)21組合而成。料倉(cāng)I底部的出料口設(shè)有星型下料器2，星型下料器2的出口與螺旋加料機(jī)3的進(jìn)口相連通，螺旋加料機(jī)3的出口通過(guò)管道與多級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器的一級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器5的進(jìn)氣口相連通，一級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器5的出氣口通過(guò)管道與旋風(fēng)除塵器4的進(jìn)氣口相連通；旋風(fēng)除塵器4的出氣口通過(guò)管道與布袋收塵器19的進(jìn)氣口相連通，旋風(fēng)除塵器4下部的出料口通過(guò)管道與多級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器的一級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器5的進(jìn)氣口相連通；布袋收塵器19的出氣口通過(guò)管道與引風(fēng)機(jī)21相連通；布袋收塵器19的下部設(shè)置有螺旋下料機(jī)20，螺旋下料機(jī)20的出料口通過(guò)管道與料倉(cāng)I相連通；多級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器的最后一級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器7底部的出料口通過(guò)管道與進(jìn)料閥8相連通，多級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器的最后一級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器7的進(jìn)氣口通過(guò)管道與燃燒室15的出氣口和氧化爐分離器9-3的出氣口相連通；燃燒室15的一端安裝有燃燒室燒嘴15-1,燃燒室燒嘴15-1分別與還原爐分離器12-3的出氣口、鼓風(fēng)機(jī)16和低壓煤氣管道FG相連通，燃燒室15的出氣口通過(guò)管道與多級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器的最后一級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器7的進(jìn)氣口相連通進(jìn)料閥8底部的進(jìn)氣口通過(guò)管道與氮?dú)夤艿繬相連通，進(jìn)料閥8的出料口與氧化爐9-1的進(jìn)料口相連通；氧化爐9-1底部的進(jìn)氣口通過(guò)管道與熱風(fēng)爐11的出風(fēng)口相連通；氧化爐9-1上部的出料口通過(guò)管道與氧化爐出料閥10的進(jìn)料口相連通；氧化爐9-1上部的出氣口通過(guò)管道與氧化爐分離器9-3進(jìn)氣口相連通；氧化爐分離器9-3出料口通過(guò)管道與氧化爐返料閥9-4的進(jìn)料口相連通；氧化爐返料閥9-4底部的進(jìn)氣口通過(guò)管道與氮?dú)夤艿繬相連通，氧化爐返料閥9-4的出料口通過(guò)管道與氧化爐9-1的返料口相連通；氧化爐出料閥10底部的進(jìn)氣口通過(guò)管道與氮?dú)夤艿繬相連通，氧化爐出料閥10的出料口通過(guò)管道與還原爐12-1的 進(jìn)料口相連通；還原爐12-1上部的出料口通過(guò)管道與水冷出料閥13的進(jìn)料口相連通；還原爐12-1上部的出氣口通過(guò)管道與還原爐分離器12-3的進(jìn)氣口相連通；還原爐分離器12-3的出氣口通過(guò)管道與燃燒室燒嘴15-1相連通；還原爐分離器12-3的底部出料口通過(guò)管道與還原爐返料閥12-4進(jìn)料口相連通；還原爐返料閥12-4底部的進(jìn)氣口通過(guò)管道與氮?dú)夤艿繬相連通，還原爐返料閥12-4的出料口通過(guò)管道與還原爐12-1的返料口相連通；水冷出料閥13底部的進(jìn)氣口通過(guò)管道與氮?dú)夤艿繬相連通，水冷出料閥13的殼層設(shè)有循環(huán)冷卻水CW進(jìn)水口和出水口；水冷出料閥13的出料口與水冷出料螺旋14的進(jìn)料口通過(guò)管道相連通，經(jīng)水冷出料螺旋冷卻的焙燒礦由水冷出料螺旋的出料口排出進(jìn)入下游浸出工段；所述水冷出料螺旋設(shè)有循環(huán)冷卻水進(jìn)水口和出水口；煤氣預(yù)熱器17的殼程底部的進(jìn)氣口通過(guò)管道與燃燒室15頂部的出氣口相連通；殼程頂部的出氣口通過(guò)管道經(jīng)水冷套管18與布袋收塵器19的進(jìn)氣口相連通；煤氣預(yù)熱器17的管程頂部的進(jìn)氣口通過(guò)管道與高壓煤氣管道PG相連通，管程底部的出氣口通過(guò)管道與還原爐12-1底部的進(jìn)氣口相連通。多級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器為三級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器，包括一級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器5、二級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器6和最后一級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器7，一級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器5的進(jìn)氣口通過(guò)管道與二級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器6的出氣口相連通，一級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器6底部的出料口通過(guò)管道與二級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器6的進(jìn)氣口相連通；二級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器6頂部的進(jìn)氣口通過(guò)管道與最后一級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器7的出氣口相連通，二級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器6底部的出料口通過(guò)管道與最后一級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器7的進(jìn)氣口相連通。采用上述鈦鐵精礦流態(tài)化氧化/還原焙燒改性的系統(tǒng)進(jìn)行鈦鐵精礦流態(tài)化氧化/還原焙燒改性的工藝，包括以下步驟鈦鐵精礦粉體以1. 5噸/h的速率由料倉(cāng)I通過(guò)星型下料器2進(jìn)入螺旋加料機(jī)3后送入一級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器5，一級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器5出氣口中夾帶的鈦鐵精礦粉體經(jīng)旋風(fēng)除塵器4收集后返回一級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器5的進(jìn)氣口，旋風(fēng)除塵器4排出氣體中夾帶的鈦鐵精礦粉體經(jīng)布袋收塵器19除塵收集后由螺旋下料機(jī)20送回料倉(cāng)I ;鈦鐵精礦粉體從一級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器5底部的出料口排出后進(jìn)入二級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器6、最后一級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器7中，與燃燒室15和氧化爐分離器9-3排出的尾氣完成熱交換后進(jìn)入進(jìn)料閥8，從進(jìn)料閥8排出后進(jìn)入氧化爐9-1中進(jìn)行氧化反應(yīng)，氧化爐排出氣體中夾帶的粉體經(jīng)氧化爐分離器9-3收集后，通過(guò)氧化爐返料閥9-4返回氧化爐9-1中，鈦鐵精礦的平均氧化時(shí)間控制在1. O小時(shí)，氧化好的鈦鐵精礦從氧化爐9-1上部出料口排出，經(jīng)氧化爐出料閥10進(jìn)入還原爐12-1進(jìn)行還原反應(yīng)，還原爐12-1排出氣體中夾帶的粉體經(jīng)還原爐分離器12-3收集，通過(guò)還原爐返料閥12-4返回還原爐12-1中，鈦鐵精礦的平均還原時(shí)間控制在1. 5小時(shí)，還原后的鈦鐵精礦從還原爐12-1上部的出料口排出，經(jīng)水冷出料閥13進(jìn)入水冷出料螺旋14中隔絕空氣冷卻至100°C以下后排出。壓縮空氣以300Nm3/h的流量從空氣總管PA進(jìn)入熱風(fēng)爐11中，焦?fàn)t煤氣20Nm3/h從煤氣總管進(jìn)入熱風(fēng)爐燒嘴11-1中與空氣一起燃燒，形成950°c左右的預(yù)熱空氣從熱風(fēng)爐11的出氣口排出，從底部進(jìn)入氧化爐9-1，與其中的鈦鐵精礦在流態(tài)化狀態(tài)下進(jìn)行氧化反應(yīng)，氧化爐溫度維持在1000°c,氧化爐9-1出口尾氣經(jīng)氧化爐分離器9-3除塵后進(jìn)入最后一級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器7的進(jìn)氣口 ；焦?fàn)t煤氣270Nm3/h從高壓煤氣管道PG經(jīng)連接管道從底部進(jìn)入煤氣預(yù)熱器17的管程進(jìn)行換熱至850°C后進(jìn)入還原爐12-1，還原爐溫度維持在750°C，還原爐
12-1出口尾氣經(jīng)還原爐分離器12-3除塵后與從高壓煤氣管道PG來(lái)的焦?fàn)t煤氣20Nm3/h及從壓縮空氣管道PA來(lái)的空氣1300Nm3/h —起進(jìn)入燃燒室燒嘴15_1燃燒，產(chǎn)生溫度1200°C的高溫?zé)煔?，其?00Nm3/h的熱煙氣由燃燒室15頂部的出氣口進(jìn)入煤氣預(yù)熱器17殼程的進(jìn)氣口，與煤氣預(yù)熱器17管程的冷煤氣換熱后從煤氣預(yù)熱器17殼程的出氣口排出，經(jīng)水冷套管18冷卻至200°C后與旋風(fēng)預(yù)熱器4的尾氣混合后進(jìn)入布袋收塵器19，經(jīng)布袋收塵器19除塵后排空；其余的熱煙氣經(jīng)最后一級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器7、再經(jīng)二級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器6和一級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器5，煙氣被冷卻至200°C左右的同時(shí)鈦鐵精礦被逐級(jí)加熱至700°C左右，一級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器5頂部排出的尾氣進(jìn)入旋風(fēng)除塵器4除塵，再經(jīng)布袋收塵器19除塵后放空VT ；

攀西鈦鐵精礦原礦含二氧化鈦45. 91%，三氧化二鐵含量達(dá)到5. 52%，氧化亞鐵含量為34. 74 %，氧化鈣含量O. 93 %，氧化鎂含量6. 51 %，經(jīng)本發(fā)明上述工藝氧化焙燒后，鈦鐵精礦中三氧化二鐵含量達(dá)到40. 73%，氧化亞鐵含量為2. 24%，二價(jià)鐵的氧化率達(dá)到
94.79%;經(jīng)上述還原焙燒后鈦鐵精礦中三氧化二鐵含量為3. 12%，氧化亞鐵含量37. 89%,三價(jià)鐵的還原率達(dá)到了 92. 34%。經(jīng)氧化-還原得到的焙燒礦在20%濃度鹽酸中105°C浸出4小時(shí)，得到人造金紅石中二氧化鈦品位達(dá)到92. 43%，氧化鈣和氧化鎂總計(jì)含量?jī)H為1.38 %，產(chǎn)品的粉化率在2 %以下。最后應(yīng)說(shuō)明的是以上實(shí)施例僅用以說(shuō)明本發(fā)明的技術(shù)方案，而非對(duì)其限制；盡管參照前述實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)的說(shuō)明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解其依然可以對(duì)前述各實(shí)施例所記載的技術(shù)方案進(jìn)行修改，或者對(duì)其中部分技術(shù)特征進(jìn)行等同替換；而這些修改或者替換，并不使相應(yīng)技術(shù)方案的本質(zhì)脫離本發(fā)明各實(shí)施例技術(shù)方案的精神和范圍。
權(quán)利要求
1.鈦鐵精礦流態(tài)化氧化一還原焙燒改性的系統(tǒng)，其特征在于，包括料倉(cāng)，星型下料器，螺旋加料機(jī)，多級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器，旋風(fēng)除塵器，布袋收塵器，螺旋下料機(jī)，燃燒室，燃燒室燒嘴、鼓風(fēng)機(jī)，進(jìn)料閥，流化床氧化反應(yīng)器，氧化爐出料閥，熱風(fēng)爐，熱風(fēng)爐燒嘴，煤氣預(yù)熱器，流化床還原反應(yīng)器，水冷出料閥，水冷出料螺旋，水冷套管，引風(fēng)機(jī)，壓縮空氣管道，高壓煤氣管道，低壓煤氣管道和氮?dú)夤艿溃? 所述流化床氧化反應(yīng)器包括氧化爐分離器、氧化爐、氧化爐燒嘴和氧化爐返料閥；所述流化床還原反應(yīng)器包括還原爐分離器、還原爐、還原爐燒嘴和還原爐返料閥；所述料倉(cāng)底部的出料口設(shè)有星型下料器，星型下料器的出口與螺旋加料機(jī)的進(jìn)口相連通，螺旋加料機(jī)的出口通過(guò)管道與多級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器的一級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器的進(jìn)氣口相連通，所述一級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器的出氣口通過(guò)管道與旋風(fēng)除塵器的進(jìn)氣口相連通； 所述旋風(fēng)除塵器的出氣口通過(guò)管道與布袋收塵器的進(jìn)氣口相連通，所述旋風(fēng)除塵器下部的出料口通過(guò)管道與多級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器的一級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器的進(jìn)氣口相連通； 所述布袋收塵器的出氣口通過(guò)管道與引風(fēng)機(jī)相連通；所述布袋收塵器的下部設(shè)置有螺旋下料機(jī)，所述螺旋下料機(jī)的出料口通過(guò)管道與料倉(cāng)相連通； 所述多級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器的最后一級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器底部的出料口通過(guò)管道與進(jìn)料閥相連通，所述多級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器的最后一級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器的進(jìn)氣口通過(guò)管道與燃燒室的出氣口和氧化爐分離器的出氣口相連通； 所述燃燒室的一端安裝有燃燒室燒嘴，燃燒室燒嘴分別與還原爐分離器的出氣口、鼓風(fēng)機(jī)和低壓煤氣管道相連通，所述燃燒室的出氣口通過(guò)管道與多級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器的最后一級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器的進(jìn)氣口相連通； 所述進(jìn)料閥底部的進(jìn)氣口通過(guò)管道與氮?dú)夤艿老噙B接，進(jìn)料閥的出料口通過(guò)管道與氧化爐進(jìn)料口相連通； 所述氧化爐底部的進(jìn)氣口通過(guò)管道與熱風(fēng)爐出氣口相連通；所述氧化爐上部的出氣口通過(guò)管道與氧化爐分離器的進(jìn)氣口相連通，所述氧化爐分離器的出氣口通過(guò)管道與最后一級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器的進(jìn)氣口相連通；所述氧化爐分離器出料口通過(guò)管道與氧化爐返料閥的進(jìn)料口相連通； 所述氧化爐返料閥底部的進(jìn)氣口通過(guò)管道與氮?dú)夤艿老噙B通，氧化爐返料閥的出料口通過(guò)管道與氧化爐的返料口相連通； 所述氧化爐上部的出料口通過(guò)管道與氧化爐出料閥的進(jìn)料口相連通；所述氧化爐出料閥底部的進(jìn)氣口通過(guò)管道與氮?dú)夤艿老噙B通，所述氧化爐出料閥的出料口通過(guò)管道與還原爐的進(jìn)料口相連通； 所述還原爐的進(jìn)氣口通過(guò)管道與煤氣預(yù)熱器管程的出氣口相連通；所述還原爐的出氣口通過(guò)管道與還原爐分離器的進(jìn)氣口相連通；所述還原爐分離器的出氣口通過(guò)管道與燃燒室燒嘴相連通，所述還原爐分離器底部的出料口通過(guò)管道與還原爐返料閥的進(jìn)料口相連通；所述還原爐返料閥底部的進(jìn)氣口通過(guò)管道與氮?dú)饪偣芟噙B通，所述還原爐返料閥的出料口通過(guò)管道與還原爐的返料口相連通； 所述還原爐上部的出料口通過(guò)管道與水冷出料閥的進(jìn)料口相連通；所述水冷出料閥底部的進(jìn)氣口通過(guò)管道與氮?dú)夤艿老噙B接，所述水冷出料閥的殼層設(shè)有循環(huán)冷卻水進(jìn)水口和出水口 ；所述水冷出料閥的出料口與水冷出料螺旋的進(jìn)料口通過(guò)管道相連通，經(jīng)水冷出料螺旋冷卻的焙燒礦由水冷出料螺旋的出料口排出進(jìn)入下游浸出工段；所述水冷出料螺旋設(shè)有循環(huán)冷卻水進(jìn)水口和出水口； 所述煤氣預(yù)熱器的殼程底部的進(jìn)氣口通過(guò)管道與燃燒室頂部的出氣口相連通；所述殼程頂部的出氣口通過(guò)管道經(jīng)水冷套管與布袋收塵器的進(jìn)氣口相連通；所述煤氣預(yù)熱器的管程頂部的進(jìn)氣口通過(guò)管道與高壓煤氣管道相連通，所述管程底部的出氣口通過(guò)管道與還原爐底部的進(jìn)氣口相連通。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的系統(tǒng)，其特征在于，所述多級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器為三級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器，包括一級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器、二級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器和最后一級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器，所述一級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器的進(jìn)氣口通過(guò)管道與所述二級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器的出氣口相連通，所述一級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器底部的出料口通過(guò)管道與二級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器的進(jìn)氣口相連通；所述二級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器的進(jìn)氣口通過(guò)管道與最后一級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器的出氣口相連通，所述二級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器底部的出料口通過(guò)管道與最后一級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器的進(jìn)氣口相連通。
3.一種采用權(quán)利要求1或2所述系統(tǒng)進(jìn)行鈦鐵精礦流態(tài)化氧化-還原焙燒改性的工藝，其特征在于包括以下步驟 鈦鐵精礦粉體由料倉(cāng)送入多級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器中，與從燃燒室和氧化爐分離器排出的尾氣完成熱交換后，由多級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器中的最后一級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器排出經(jīng)進(jìn)料閥進(jìn)入氧化爐中進(jìn)行氧化反應(yīng)；多級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器中的一級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器排出氣體中夾帶的鈦鐵精礦粉體，經(jīng)旋風(fēng)除塵器和布袋收塵器分離收集，旋風(fēng)除塵器收集的鈦鐵精礦粉體返回一級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器，布袋收塵器收集的鈦鐵精礦粉體經(jīng)螺旋下料機(jī)返回料倉(cāng)；完成氧化反應(yīng)后的高溫鈦鐵精礦經(jīng)氧化爐出料閥進(jìn)入還原爐進(jìn)行還原反應(yīng)，還原后的高溫還原焙燒礦經(jīng)水冷出料閥預(yù)冷卻后進(jìn)入水冷出料螺旋冷卻，從水冷出料螺旋的出料口排出后進(jìn)入下游浸出工段；空氣經(jīng)熱風(fēng)爐預(yù)熱后進(jìn)入氧化爐，在氧化爐內(nèi)與鈦鐵精礦進(jìn)行氧化反應(yīng)后從氧化爐排出進(jìn)入氧化爐分離器，將夾帶的鈦鐵精礦粉體分離返回氧化爐后，氧化焙燒尾氣與燃燒室出口氣排出的氣體匯合；煤氣經(jīng)煤氣預(yù)熱器預(yù)熱后進(jìn)入還原爐，從還原爐排出后進(jìn)入還原爐分離器將夾帶的鈦鐵精礦粉體分離返回還原爐，還原焙燒尾氣從還原爐分離器的出氣口排出進(jìn)入燃燒室燒嘴燃燒產(chǎn)生高溫?zé)釤煔猓徊糠指邷責(zé)釤煔鈴娜紵遗懦龊笈c從氧化爐分離器出氣口排出的尾氣匯合后進(jìn)入多級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器與鈦鐵精礦粉體進(jìn)行熱交換后，經(jīng)旋風(fēng)收塵器和布袋除塵器去除夾帶的細(xì)粉后放空；另一部分高溫?zé)釤煔鈴娜紵敳康某鰵饪谂懦鲞M(jìn)入煤氣預(yù)熱器殼程，從煤氣預(yù)熱器殼程排出后經(jīng)水冷套管冷卻后，經(jīng)布袋收塵器排空。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的工藝，其特征在于，通過(guò)預(yù)熱氧化爐流化空氣為氧化爐提供熱量，流化空氣的預(yù)熱是通過(guò)在熱風(fēng)爐中燃燒煤氣的方式實(shí)現(xiàn)的，流化空氣的預(yù)熱溫度為700-1000°C。
5.根據(jù)權(quán)利要求3所述的工藝，其特征在于，采用燃燒室燃燒產(chǎn)生熱煙氣的方式回收還原爐分離器出口尾氣中未反應(yīng)可燃?xì)怏w的潛熱，熱煙氣作為多級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器加熱鈦鐵精礦粉體和煤氣預(yù)熱器預(yù)熱還原爐流化煤氣的熱源。
6.根據(jù)權(quán)利要求3所述的工藝，其特征在于，通過(guò)預(yù)熱煤氣為還原爐提供熱量，煤氣的預(yù)熱溫度為700-900°C。
7.根據(jù)權(quán)利要求3所述的工藝，其特征在于，采用水冷出料閥和水冷出料螺旋在隔絕空氣氣氛下冷卻高溫還原焙燒礦。
8.根據(jù)權(quán)利要求3所述的工藝，其特征在于，采用氧化爐出料閥保證鈦鐵精礦粉體從氧化爐流向還原爐的同時(shí)，避免氧化爐中的空氣和還原爐中的煤氣相互接觸。
全文摘要
本發(fā)明公開(kāi)了一種鈦鐵精礦流態(tài)化氧化-還原焙燒改性的系統(tǒng)及焙燒工藝。采用流化床氧化反應(yīng)器對(duì)鈦鐵精礦粉體進(jìn)行氧化焙燒，通過(guò)熱風(fēng)爐預(yù)熱流化空氣和多級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器預(yù)熱礦粉為氧化焙燒提供熱量；氧化后的礦粉進(jìn)入流化床還原反應(yīng)器對(duì)氧化礦后粉體進(jìn)行還原焙燒，通過(guò)煤氣預(yù)熱器加熱煤氣為還原焙燒提供熱量；還原反應(yīng)器的焙燒尾氣先在燃燒室中通過(guò)燃燒釋放其中未反應(yīng)還原性氣體的潛熱，燃燒后的熱煙氣一路與氧化反應(yīng)器尾氣混合后進(jìn)入多級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器與冷的鈦鐵精礦粉體換熱，預(yù)熱鈦鐵精礦的同時(shí)回收熱量，另一路用于預(yù)熱冷煤氣，使進(jìn)入還原爐的流化煤氣升溫而強(qiáng)化還原條件；本發(fā)明具有氧化、還原效率高，焙燒過(guò)程熱量利用效率高等優(yōu)點(diǎn)。
文檔編號(hào)C22B1/10GK103031432SQ201110300998
公開(kāi)日2013年4月10日 申請(qǐng)日期2011年9月30日 優(yōu)先權(quán)日2011年9月30日
發(fā)明者朱慶山, 程曉哲, 謝朝暉, 葉恩東, 孫興寧, 李洪鐘 申請(qǐng)人:中國(guó)科學(xué)院過(guò)程工程研究所, 攀鋼集團(tuán)攀枝花鋼鐵研究院有限公司