專利名稱：一種鋁合金及其制備雙零箔的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于鋁合金領(lǐng)域，尤其涉及一種鋁合金的組分組分、含量及用所述鋁合金制備雙零鋁箔的方法。
背景技術(shù)：
鋁箔由于其優(yōu)異的密封性能和防水性能以及閃亮的金屬光澤，廣泛應(yīng)用于包裝行業(yè)，包括煙草包裝，食品包裝，家居裝飾等。其與紙，塑料薄膜復(fù)合形成合適的包裝材料?；诃h(huán)保，節(jié)省原材料的需求，鋁箔的厚度約來越薄，其厚度小于0.01的鋁箔被稱為雙零箔。目前市場上所生產(chǎn)的雙零鋁箔一般采用鑄軋生產(chǎn)I系或8系合金，然后通過一系列的冷軋，退火，箔軋軋至所需要的厚度，再進(jìn)行成品退火，得到雙零箔成品?；蛘咧苯訉X合金熔體鑄造成板，再經(jīng)過一系列的熱軋和冷軋和箔軋得到雙零箔。但是鋁合金熔體中溶解有一定量的氫，其在凝固時易在鑄軋板或鑄造板中形成氣孔，在最后軋制成雙零箔時，表現(xiàn)為空洞等質(zhì)量缺陷，甚至在箔軋過程和隨后的成品復(fù)合過程中造成斷帶，影響生產(chǎn)效率和成品率。且隨著下游產(chǎn)品的復(fù)合生產(chǎn)工藝的復(fù)合速度越來越快，其對雙零箔的力學(xué)性能要求也越來越高。同時對雙零箔的表面質(zhì)量要求也越來越高。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的 技術(shù)問題是:提供一種表面質(zhì)量好、抗拉強(qiáng)度和延伸率高的鋁
I=1-Wl O為了解決上述問題，本發(fā)明所提供的技術(shù)方案是:一種鋁合金，所述鋁合金各組分及其重量百分比為Si 0.05 0.15%，F(xiàn)e 0.35 0.48 %, Cu 0.03 0.06 %，Mg 彡 0.05 %，Cr 彡 0.05 %，Zn 彡 0.05 %，Ti 彡 0.05 %，La0.02 0.4%，余量 Al。優(yōu)選的，所述鋁合金各組分及其重量百分比為Si 0.05 0.15%，F(xiàn)e 0.35 0.45%,Cu0.03 0.06%,Mg 彡 0.05%,Cr ^0.05%，Zn 彡 0.05%,Ti 彡 0.05%,La0.02 0.2%，余量 Al。本發(fā)明還提供一種使用所述鋁合金制備雙零鋁箔的方法，包括以下步驟:S1熔煉:將所述組分按所述重量百分比混合、熔煉，導(dǎo)爐溫度在720V 750°C，熔體氫含量< 0.15ml/100gAL ；S2鑄軋:將S1中得到的熔體鑄軋，鑄軋至厚度為7.0mm±0.5mm ；S3冷軋:將S2中得到的合金冷軋至厚度為2.5mm 4.0mm ；S4均勻退火:將S3中得到的合金在450°C 550°C條件下，進(jìn)行均勻化退火IOh 20h ；S5冷卻:將S4中得到的合金冷卻至23°C至28°C ；S6冷軋:將S5中得到的合金冷軋至0.4mm 0.6mm ；S7中間退火:將S6中得到的合金在340°C 420°C進(jìn)行中間退火；
S8冷軋:將S7中得到的合金軋至0.25mm 0.3mm ;S9箔軋:將S8中得到的合金軋制至厚度0.014mm 0.015mm時，再進(jìn)行雙合軋制至厚度0.006mm 0.007mm,即得到所述鋁箔。優(yōu)選的，所述制備方法還包括以下步驟:將S9中得到的合金在190°C 230°C保溫60h IOOh0優(yōu)選的，所述La元素包裹在鋁箔或鋁錠中。本發(fā)明的有益效果是:(I)降低氫含量:La與Al熔體中的氫反應(yīng)生成穩(wěn)定的金屬間化合物L(fēng)aH,降低了鑄軋鋁板的一個重要工藝參數(shù)-氫含量，從而減少氣孔。(2)提高了抗拉強(qiáng)度和延伸率:La與Al熔體中的氫反應(yīng)生成穩(wěn)定的金屬間化合物L(fēng)aH, LaH細(xì)小分散，且呈球形顆粒狀分布于晶內(nèi)，使中心出現(xiàn)等軸晶且柱狀晶變得短而細(xì)，從而提高了基體材料的綜合力學(xué)性能，如抗拉強(qiáng)度和延伸率，按照本技術(shù)方案制備的鋁合金的抗拉強(qiáng)度彡85Mpa，延伸率彡2.0%。(3)La能與基體中的雜質(zhì)元素Fe、Si形成稀土化合物，有效的凈化了基體，減少偏析，減少針孔，改善板型，明顯提聞材料的品質(zhì)。
具體實施例方式為了更清楚地闡述本技術(shù)方案，下面結(jié)合具體的實施方式予以詳細(xì)說明，顯然，所列舉的實施例只是本技術(shù)方案的優(yōu)選實施方式，本領(lǐng)域技術(shù)人員根據(jù)所列舉的具體實施方式
及本發(fā)明的技術(shù)思路顯而易見地得出的技術(shù)方案仍然屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。實施例1 一種鋁合金，所述鋁合金各組分及其重量百分比為Si 0.05%, Fe 0.35%, Cu0.03%, Mg0.05%, Cr0.05%, Zn0.05%, Ti 0.05%, La0.4%，余量 Al。一種使用所述鋁合金制備雙零鋁箔的方法，包括以下步驟:S1熔煉:將所述組分按所述重量百分比混合、熔煉，導(dǎo)爐溫度在720V，熔體氫含量0.15ml/100gAL ；S2鑄軋:將S1中得到的熔體鑄軋，鑄軋至厚度為6.5mm ；S3冷軋:將S2中得到的合金冷軋至厚度為2.5mm ；S4均勻退火:將S3中得到的合金在450°C條件下，進(jìn)行均勻化退火10小時；S5冷卻:將S4中得到的合金冷卻至23°C ；S6冷軋:將S5中得到的合金冷軋至0.4mm ；S7中間退火:將S6中得到的合金在420°C進(jìn)行中間退火；S8冷軋:將S7中得到的合金軋至0.25mm ；S9箔軋:將S8中得到的合金軋至0.014mm時，再進(jìn)行雙合軋制至厚度0.006mm,即得到所述鋁箔。S10將S9中得到的合金在190°C保溫60小時，即可得到軟態(tài)雙零箔。為避免La燃燒，可以將所述La元素包裹在鋁箔或鋁錠中。經(jīng)檢測，按照本技術(shù)方案制備的鋁合金的抗拉強(qiáng)度為85Mpa，延伸率為2.0%。實施例2
一種鋁合金，所述鋁合金各組分及其重量百分比為Si 0.07%, Fe 0.36 %, Cu0.04%, Cr0.05%, Zn0.04%, Ti 0.03%, La0.3%，余量 Al。一種使用所述鋁合金制備雙零鋁箔的方法，包括以下步驟:S1熔煉:將所述組分按所述重量百分比混合、熔煉，導(dǎo)爐溫度在724°C，熔體氫含量0.13ml/100gAL ；S2鑄軋:將S1中得到的熔體鑄軋，鑄軋至厚度為6.7mm ；S3冷軋:將S2中得到的合金冷軋至厚度為2.6mm ；S4均勻退火:將S3中得到的合金在530°C條件下，進(jìn)行均勻化退火18小時；S5冷卻:將S4中得到的合金冷卻至26°C ；S6冷軋:將S5中得到的合金冷軋至0.4mm ；S7中間退火:將S6中得到的合金在410°C進(jìn)行中間退火；S8冷軋:將S7中得到的合金軋至0.29mm ；S9箔軋:將S8中得到的合金軋至0.014mm時，再進(jìn)行雙合軋制至厚度0.006mm,即得到所述鋁箔。S10將S9中得到的合金在得到的合金在195°C保溫65小時，即可得到軟態(tài)雙零箔。為避免La燃燒，可以將所述La元素包裹在鋁箔或鋁錠中。經(jīng)檢測，按照本技術(shù)方案制備的鋁合金的抗拉強(qiáng)度為87Mpa，延伸率為2.2%。實施例3一種鋁合金，所述鋁合金各組分及其重量百分比為Si 0.09%, Fe 0.37%, Cu0.05%, Zn0.01%, Ti 0.02%, La0.25%，余量 Al。一種使用所述鋁合金制備雙零鋁箔的方法，包括以下步驟:S1熔煉:將所述組分按所述重量百分比混合、熔煉，導(dǎo)爐溫度在728°C，熔體氫含量0.llml/lOOgAL ；S2鑄軋:將S1中得到的熔體鑄軋，鑄軋至厚度為6.9mm ；S3冷軋:將S2中得到的合金冷軋至厚度為2.8mm ；S4均勻退火:將S3中得到的合金在510°C條件下，進(jìn)行均勻化退火16小時；S5冷卻:將S4中得到的合金冷卻至25°C ；S6冷軋:將S5中得到的合金冷軋至0.5mm ；S7中間退火:將S6中得到的合金在400°C進(jìn)行中間退火；S8冷軋:將S7中得到的合金軋至0.26mm ；S9箔軋:將S8中得到的合金軋至0.014mm時，再進(jìn)行雙合軋制至厚度0.007mm,即得到所述鋁箔。S10將S9中的到的箔軋成品在200°C保溫60 100小時，即可得到軟態(tài)雙零箔。為避免La燃燒，可以將所述La元素包裹在鋁箔或鋁錠中。經(jīng)檢測，按照本技術(shù)方案制備的鋁合金的抗拉強(qiáng)度為89Mpa，延伸率為2.4%。實施例4一種鋁合金，所述鋁合金各組分及其重量百分比為Si 0.11%, Fe 0.39 %, Cu0.06%, Ti 0.04%，La0.2%，余量 Al?！N使用所述鋁合金制備雙零鋁箔的方法，包括以下步驟:
S1熔煉:將所述組分按所述重量百分比混合、熔煉，導(dǎo)爐溫度在732°C，熔體氫含量0.09ml/100gAL ；S2鑄軋:將S1中得到的熔體鑄軋，鑄軋至厚度為7.0mm ；S3冷軋:將S2中得到的合金冷軋至厚度為3mm ；S4均勻退火:將S3中得到的合金在500°C條件下，進(jìn)行均勻化退火14小時；S5冷卻:將S4中得到的合金冷卻至28°C ；S6冷軋:將S5中得到的合金冷軋至0.6mm ；S7中間退火:將S6中得到的合金在390°C進(jìn)行中間退火；S8冷軋:將S7中得到的合金軋至0.29mm ；S9箔軋:將S8中得到的合金軋至0.015mm時，再進(jìn)行雙合軋制至厚度0.006mm,即得到所述鋁箔。S10將S9中得到的合金在210°C保溫100小時，即可得到軟態(tài)雙零箔。為避免La燃燒，可以將所述La元素包裹在鋁箔或鋁錠中。經(jīng)檢測，按照本技術(shù)方案制備的鋁合金的抗拉強(qiáng)度為91Mpa，延伸率為2.6%。實施例5一種鋁合金，所述鋁合金各組分及其重量百分比為Si 0.13%, Fe 0.31%, Cu0.04%, La0.16%，余量 Al。一種使用所述鋁合金制備雙零鋁箔的方法，包括以下步驟:S1熔煉:將所述組分按所述重量百分比混合、熔煉，導(dǎo)爐溫度在734°C，熔體氫含量0.07ml/100gAL ；S2鑄軋:將S1中得到的熔體鑄軋，鑄軋至厚度為7.1mm ；S3冷軋:將S2中得到的合金冷軋至厚度為3.2mm ；S4均勻退火:將S3中得到的合金在490°C條件下，進(jìn)行均勻化退火12小時；S5冷卻:將S4中得到的合金冷卻至27°C ；S6冷軋:將S5中得到的合金冷軋至0.6mm ；S7中間退火:將S6中得到的合金在380°C進(jìn)行中間退火；S8冷軋:將S7中得到的合金軋至0.28mm ；S9箔軋:將S8中得·到的合金軋至0.015mm時，再進(jìn)行雙合軋制至厚度0.007mm,即得到所述鋁箔。S10將S9中得到的合金在220°C保溫95小時，即可得到軟態(tài)雙零箔。為避免La燃燒，可以將所述La元素包裹在鋁箔或鋁錠中。經(jīng)檢測，按照本技術(shù)方案制備的鋁合金的抗拉強(qiáng)度為93Mpa，延伸率為2.8%。實施例6一種鋁合金，所述鋁合金各組分及其重量百分比為Si 0.15%, Fe 0.43 %, Cu0.05%, Mg0.05%, Cr0.03%, Zn0.01%, Ti 0.02%, La0.12%，余量 Al。一種使用所述鋁合金制備雙零鋁箔的方法，包括以下步驟:S1熔煉:將所述組分按所述重量百分比混合、熔煉，導(dǎo)爐溫度在736°C，熔體氫含量0.05ml/100gAL ；S2鑄軋:將S1中得到的熔體鑄軋，鑄軋至厚度為7.2mm ；
S3冷軋:將S2中得到的合金冷軋至厚度為3.4mm ；S4均勻退火:將S3中得到的合金在480°C條件下，進(jìn)行均勻化退火10小時；S5冷卻:將S4中得到的合金冷卻至26°C ；S6冷軋:將S5中得到的合金冷軋至0.6mm ；S7中間退火:將S6中得到的合金在370°C進(jìn)行中間退火；S8冷軋:將S7中得到的合金軋至0.27mm ；S9箔軋:將S8中得到的合金軋至0.014mm時，再進(jìn)行雙合軋制至厚度0.007mm,即得到所述鋁箔。S10:將S9中得到的合金在215°C保溫90小時，即可得到軟態(tài)雙零箔。為避免La燃燒，可以將所述La元素包裹在鋁箔或鋁錠中。經(jīng)檢測，按照本技術(shù)方案制備的鋁合金的抗拉強(qiáng)度為95Mpa，延伸率為3.0%。實施例7一種鋁合金，所述鋁合金各組分及其重量百分比為Si 0.12%, Fe 0.45 %, Cu0.04%, Mg0.01%, Cr0.05%, Zn0.04%, Ti 0.03%, La0.08%，余量 Al。—種使用所述鋁合金制備雙零鋁箔的方法，包括以下步驟:S1熔煉:將所述組分按所述重量百分比混合、熔煉，導(dǎo)爐溫度在740V，熔體氫含量0.03ml/100gAL ；S2鑄軋:將S1中得到的熔體鑄軋，鑄軋至厚度為7.3mm ；S3冷軋:將S2中得到的合金冷軋至厚度為3.6mm ；S4均勻退火:將S3中得到的合金在470°C條件下，進(jìn)行均勻化退火11小時；S5冷卻:將S4中得到的合金冷卻至25°C ；S6冷軋:將S5中得到的合金冷軋至0.5mm ；S7中間退火:將S6中得到的合金在360°C進(jìn)行中間退火；S8冷軋:將S7中得到的合金軋至0.3mm ；S9箔軋:將S8中得到的合金軋至0.015mm時,再進(jìn)行雙合軋制至厚度0.006mm,即得到所述鋁箔。S10將S9中得到的合金在225°C保溫80小時，即可得到軟態(tài)雙零箔。為避免La燃燒，可以將所述La元素包裹在鋁箔或鋁錠中。經(jīng)檢測，按照本技術(shù)方案制備的鋁合金的抗拉強(qiáng)度為97Mpa，延伸率為3.2%。實施例8一種鋁合金，所述鋁合金各組分及其重量百分比為Si 0.1%, Fe 0.46%, Cu0.03%, Mg0.02%, Cr0.04%, Zn0.03%, Ti 0.01%, La0.06%，余量 Al。一種使用所述鋁合金制備雙零鋁箔的方法，包括以下步驟:S1熔煉:將所述組分按所述重量百分比混合、熔煉，導(dǎo)爐溫度在744°C，熔體氫含量
0.02ml/100gAL ；S2鑄軋:將S1中得到的熔體鑄軋，鑄軋至厚度為7.4mm ；S3冷軋:將S2中得到的合金冷軋至厚度為3.8mm ；S4均勻退火:將S3中得到 的合金在460°C條件下，進(jìn)行均勻化退火13小時；S5冷卻:將S4中得到的合金冷卻至24°C ；
S6冷軋:將S5中得到的合金冷軋至0.4mm ；S7中間退火:將S6中得到的合金在350°C進(jìn)行中間退火；S8冷軋:將S7中得到的合金軋至0.26mm ；S9箔軋:將S8中得到的合金軋至0.014mm時，再進(jìn)行雙合軋制至厚度0.007mm,即得到所述鋁箔。S10將S9中得到的合金在230°C保溫750小時，即可得到軟態(tài)雙零箔。為避免La燃燒，可以將所述La元素包裹在鋁箔或鋁錠中。經(jīng)檢測，按照本技術(shù)方案制備的鋁合金的抗拉強(qiáng)度為99Mpa，延伸率為3.5%。實施例9一種鋁合金，所述鋁合金各組分及其重量百分比為Si 0.08%, Fe0.48%, Cu
0.06%, Mg0.04%, Cr0.01%, Zn0.05%, Ti 0.03%, La0.04%，余量 Al。一種使用所述鋁合金制備雙零鋁箔的方法，包括以下步驟:S1熔煉:將所述組分按所述重量百分比混合、熔煉，導(dǎo)爐溫度在750°C，熔體氫含量
0.0lml/lOOgAL ；S2鑄軋:將S1中得到的熔體鑄軋，鑄軋至厚度為7.5mm ；S3冷軋:將S2中得到的合金冷軋至厚度為4_ ；S4均勻退火:將S3中得到的合金在550°C條件下，進(jìn)行均勻化退火10小時；S5冷卻:將S4中得到的合金冷卻至23°C ；S6冷軋:將S5中得到的合金冷軋至0.4mm ；S7中間退火:將S6中得到的合金在340°C進(jìn)行中間退火；S8冷軋:將S7中得到的合金軋至0.25mm ；S9箔軋:將S8中得到的合金軋至0.014mm時，再進(jìn)行雙合軋制至厚度0.007mm,即得到所述鋁箔。S10:將S9中得到的合金在228°C保溫70小時，即可得到軟態(tài)雙零箔。為避免La燃燒，可以將所述La元素包裹在鋁箔或鋁錠中。經(jīng)檢測，按照本技術(shù)方案制備的鋁合金的抗拉強(qiáng)度為lOOMpa，延伸率為3.6%。
權(quán)利要求
1.一種鋁合金，其特征在于所述鋁合金各組分及其重量百分比為Si 0.05 0.15%，F(xiàn)e 0.35 0.48 %，Cu 0.03 0.06 %，Mg ≤ 0.05 %，Cr≤ 0.05 %，Zn ≤ 0.05 %，Ti ( 0.05%, La0.02 0.4%，余量 Al。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種鋁合金，其特征在于所述鋁合金各組分及其重量百分比為 Si0.05 0.15%, Fe 0.35 0.45%, Cu 0.03 0.06%, Mg ( 0.05%, Cr ( 0.05%,Zn ( 0.05%, Ti ( 0.05%, La0.02 0.2%，余量 Al。
3.一種使用權(quán)利要求1所述的鋁合金制備雙零鋁箔的方法，其特征在于包括以下步驟: S1熔煉:將所述組分按所述重量百分比混合、熔煉，導(dǎo)爐溫度在720V 750°C，熔體氫含量< 0.15ml/100gAL ； S2鑄軋:將S1中得到的熔體鑄軋，鑄軋至厚度為7.0mm±0.5mm ； S3冷軋:將S2中得到的合金冷軋至厚度為2.5mm 4.0mm ; S4均勻退火:將S3中得到的合金在450°C 550°C條件下，進(jìn)行均勻化退火IOh 20h ； S5冷卻:將S4中得到的合金冷卻至23°C至28°C ； S6冷軋:將S5中得到的合金冷軋至0.4mm 0.6mm ； S7中間退火:將S6中得到的合金在340°C 420°C進(jìn)行中間退火； S8冷軋:將S7中得到的合金軋至0.25mm 0.3mm ; S9箔軋:將S8中得到的合金軋制至厚度0.014mm 0.015mm時,再進(jìn)行雙合軋制至厚度0.006mm 0.007mm,即得到所述招箔。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的方法，其特征在于所述制備方法還包括以下步驟:將S9中得到的合金在190°C 230°C保溫60h IOOh。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的方法，其特征在于所述La元素包裹在鋁箔或鋁錠中。
全文摘要
本發(fā)明屬于鋁合金領(lǐng)域，尤其涉及一種鋁合金的組分、含量及用所述鋁合金制備雙零鋁箔的方法。本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種表面質(zhì)量好、抗拉強(qiáng)度和延伸率高的鋁合金。為了解決上述問題，本發(fā)明所提供的技術(shù)方案是一種鋁合金，所述鋁合金各組分及其重量百分比為Si 0.05～0.15％，F(xiàn)e 0.35～0.48％，Cu 0.03～0.06％，Mg≤0.05％，Cr≤0.05％，Zn≤0.05％，Ti≤0.05％，La0.02～0.4％，余量Al。本發(fā)明的有益效果是降低氫含量，抗拉強(qiáng)度和延伸率；La能與基體中的雜質(zhì)元素Fe、Si形成稀土化合物，有效的凈化了基體，明顯提高材料的品質(zhì)。
文檔編號C22F1/04GK103088237SQ20111033524
公開日2013年5月8日 申請日期2011年10月30日 優(yōu)先權(quán)日2011年10月30日
發(fā)明者田常娟, 袁媛, 陳金靈 申請人:湖南晟通科技集團(tuán)有限公司