專(zhuān)利名稱(chēng)：一種高電阻率、高磁導(dǎo)率馬氏體不銹鋼鍛件制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及冶金類(lèi)領(lǐng)域，具體涉及一種高電阻率、高磁導(dǎo)率馬氏體不銹鋼鍛件制造方法。
背景技術(shù)：
高電阻率、高磁導(dǎo)率lCrl7Ni2馬氏體不銹鋼的生產(chǎn)均無(wú)國(guó)際和國(guó)內(nèi)標(biāo)準(zhǔn)。這一特殊性能，其目的是為了滿足鍛件導(dǎo)磁優(yōu)良，渦流損失少。提高部件整體性能的要求，這是近世紀(jì)剛問(wèn)世的新材料，提出的新要求。高電阻率、高磁導(dǎo)率馬氏體不銹鋼材料的制造關(guān)鍵技術(shù)一是化學(xué)成分的優(yōu)化組合，既保證高電阻率、又保證高磁導(dǎo)率的合金元素的配制。二是保證室溫、高溫(300°C)力學(xué)性能、沖擊功的性能要求。其次是鍛件對(duì)非金屬夾雜物、晶粒度進(jìn)行嚴(yán)格規(guī)定。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是根據(jù)上述現(xiàn)有技術(shù)的不足之處，提供一種高電阻率、高磁導(dǎo)率馬氏體不銹鋼鍛件制造方法，此方法可以通過(guò)化學(xué)成分的優(yōu)化組合，既能保證高電阻率、又能保證高磁導(dǎo)率，實(shí)現(xiàn)對(duì)高電阻率、高磁導(dǎo)率馬氏體不銹鋼的快速高效優(yōu)質(zhì)的生產(chǎn)。本發(fā)明的實(shí)現(xiàn)由以下技術(shù)方案完成
一種高電阻率、高磁導(dǎo)率馬氏體不銹鋼鍛件制造方法，其特征在于所述制造方法具有如下步驟
(a)制備和鑄造具有如下重量百分比的鋼錠C0.13-0. 16、Mn 0. 50-0. 60, Si 0. 60-0. 80、Ni 2. 00-2. 50、Cr 16. 50-17. 50、Co 彡 0. 08，并且 S 彡 0. 015、P 彡 0. 020 ；
(b)將步驟(a)中的鋼錠的頭部切除5%，尾部切除6%；
(c)將步驟(b)中的鋼錠低溫預(yù)熱后升至鍛造加熱溫度10801-12501，保溫2-2.5 小時(shí)；在鍛造溫度1150-750°C、每火次鍛造比彡2，總鍛造比彡5的情況下進(jìn)行出爐鍛造；
(d)將步驟(c)中的鍛件進(jìn)行鍛后退火，鍛后冷卻至320-350°C實(shí)行二次貝氏體轉(zhuǎn)變， 再進(jìn)退火爐，按750°C保溫M小時(shí)后出爐空冷；
(e)將步驟(d)中生成的所述鍛件進(jìn)行粗加工并進(jìn)行超聲波探測(cè)；
(f)將步驟(e)中超聲波探傷合格的鍛件進(jìn)行性能熱處理；
(g)將步驟(f)中的鍛件進(jìn)行鍛件的成型加工。步驟(a)的冶煉過(guò)程中采用中頻感應(yīng)電爐，并經(jīng)電渣重熔精煉。步驟(f)的性能熱處理的具體步驟如下在1050_1080°C下進(jìn)行淬火并保溫2. 5-3 小時(shí)后油冷至室溫，放置8-12小時(shí)并觀察，如有裂紋傾向即行回火，在720°C保溫7小時(shí)后油冷至室溫1-2次，之后在室溫下放置M小時(shí)再在700°C進(jìn)行回火，保溫8小時(shí)后油冷至室
ilm ο本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)是工藝簡(jiǎn)單方便易控制，制造出的鍛件能保證其高電阻率、高磁導(dǎo)率和渦流損失少，并且在室溫或者高溫情況下都能保持其力學(xué)性能、沖擊功的性能要求。


圖1是本發(fā)明的優(yōu)化組合配比表； 圖2是本發(fā)明磁導(dǎo)率表；
圖3是本發(fā)明力學(xué)性能表。
具體實(shí)施例方式以下結(jié)合附圖通過(guò)實(shí)施例對(duì)本發(fā)明特征及其它相關(guān)特征作進(jìn)一步詳細(xì)說(shuō)明，以便于同行業(yè)技術(shù)人員的理解
實(shí)施例如圖1所示，本實(shí)施例采用的化學(xué)成分如下(wt%)
C 0.13-0. 16、Mn 0. 50-0. 60, Si 0. 60-0. 80, Ni 2. 00-2. 50, Cr 16. 50—17. 50、
Co ^ 0. 08，有害元素S、P盡量低。使鐵素體、奧氏體保持適當(dāng)比例，可以既保證力學(xué)性能又保證電磁性能。電阻率(75°C)彡0. 78Ωπιπι7ΠΙ。本實(shí)施例的磁導(dǎo)率和力學(xué)性能如圖2、3所示非金屬夾雜物(粗、細(xì))，Α. B. C. D均彡2級(jí)，Σ (粗、細(xì))總和均彡6. 5級(jí)。晶粒度6級(jí)或更細(xì)。本實(shí)施例在具體實(shí)施時(shí)，通過(guò)以下方法實(shí)現(xiàn)
第一步，冶煉采用中頻感應(yīng)爐+電渣重熔優(yōu)化配比如圖1所示，規(guī)格為Φ500 (2t/ 支)電渣錠，電渣錠出模后進(jìn)行( 850°C)不少于8小時(shí)退火。第二步，鍛造，其中鍛造過(guò)程可以分為兩個(gè)步驟 (1)首先鋸電渣錠頭部切除5%，尾部切除6%。(2)之后低中溫預(yù)熱后升至鍛造加熱溫度1080-12501，保溫2-2.5小時(shí)出爐鍛造。在1150°C -750°C的鍛造溫度范圍，每火次鍛造比彡2，總鍛造比彡5的情況下進(jìn)行出爐鍛造，以獲得致密細(xì)晶粒鍛件，并控制鐵素體形態(tài)。第三步，鍛后退火鍛后冷卻至320-350°C實(shí)行二次貝氏體轉(zhuǎn)變，進(jìn)退火爐，按 750°C保溫M小時(shí)后，出爐空冷以消除鍛后白點(diǎn)等缺陷。第四步，粗加工鍛件粗加工至接近鍛件交貨尺寸，單邊+5_6mm。此步驟完成后可用超聲波探測(cè)檢驗(yàn)鍛件的內(nèi)部缺陷。第五步，性能熱處理
淬火1050-1080°C保溫2. 5-3小時(shí)油冷至室溫。淬火后放置8-12小時(shí)，并觀察，如有裂紋傾向即行回火。回火720°C保溫7小時(shí)后油冷至室溫(可以1-2次)，以滿足力學(xué)性能要求。室溫放置M小時(shí)再進(jìn)行回火700°C保溫8小時(shí)后油冷至室溫，力學(xué)性能不變，滿足電磁性能要求。熱處理后組織板條馬氏體和質(zhì)量百分比為30%的鐵素體。 第六步，對(duì)熱處理后的鍛件進(jìn)行成型加工，使其尺寸、結(jié)構(gòu)符合技術(shù)要求。當(dāng)制造完成之后，對(duì)生產(chǎn)出來(lái)的產(chǎn)品進(jìn)行超聲波探傷，理化測(cè)試、電阻率、磁導(dǎo)率測(cè)試。綜上所述，經(jīng)檢驗(yàn)，產(chǎn)品的檢測(cè)結(jié)果符合驗(yàn)收技術(shù)條件并且具有優(yōu)良的性能。
權(quán)利要求
1.一種高電阻率、高磁導(dǎo)率馬氏體不銹鋼鍛件制造方法，其特征在于所述制造方法具有如下步驟制備和鑄造具有如下重量百分比的鋼錠C 0. 13-0. 16、Mn 0. 50-0. 60、Si 0. 60-0. 80、Ni 2. 00-2. 50、Cr 16. 50-17. 50、Co ≤0. 08，并且 S ≤0. 015、P ≤0. 020 ；將步驟(a)中的鋼錠的頭部切除5%，尾部切除6% ；將步驟(b)中的鋼錠低溫預(yù)熱后升至鍛造加熱溫度1080°C -1250°C，保溫2-2. 5小時(shí)； 在鍛造溫度1150-750°C、每火次鍛造比≥2，總鍛造比≥5的情況下進(jìn)行出爐鍛造；將步驟(c)中的鍛件進(jìn)行鍛后退火，鍛后冷卻至320-350°C實(shí)行二次貝氏體轉(zhuǎn)變，再進(jìn)退火爐，按750°C保溫M小時(shí)后出爐空冷；將步驟(d)中生成的所述鍛件進(jìn)行粗加工并進(jìn)行超聲波探測(cè)；將步驟(e)中超聲波探傷合格的鍛件進(jìn)行性能熱處理；將步驟(f)中的鍛件進(jìn)行鍛件的成型加工。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種高電阻率、高磁導(dǎo)率馬氏體不銹鋼鍛件制造方法，其特征在于步驟(a)的冶煉過(guò)程中采用中頻感應(yīng)電爐，并經(jīng)電渣重熔精煉。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種高電阻率、高磁導(dǎo)率馬氏體不銹鋼鍛件制造方法，其特征在于步驟(f )的性能熱處理的具體步驟如下在1050-1080°C下進(jìn)行淬火并保溫2. 5-3 小時(shí)后油冷至室溫，放置8-12小時(shí)并觀察，如有裂紋傾向即行回火，在720°C保溫7小時(shí)后油冷至室溫1-2次，之后在室溫下放置M小時(shí)再在700°C進(jìn)行回火，保溫8小時(shí)后油冷至室
全文摘要
本發(fā)明涉及冶金類(lèi)領(lǐng)域，具體涉及一種高電阻率、高磁導(dǎo)率馬氏體不銹鋼鍛件制造方法，其特征在于所述制造方法具有如下步驟冶煉、鍛造、粗加工和性能熱處理和成型加工。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)是工藝簡(jiǎn)單方便易控制，制造出的鍛件能保證其高電阻率、高磁導(dǎo)率和渦流損失少，并且在室溫或者高溫情況下都能保持其力學(xué)性能、沖擊功的性能要求。
文檔編號(hào)C22C38/40GK102527892SQ20111045861
公開(kāi)日2012年7月4日 申請(qǐng)日期2011年12月31日 優(yōu)先權(quán)日2011年12月31日
發(fā)明者張廷超, 林坤, 陳堅(jiān), 陳祖賁, 陳菊生 申請(qǐng)人:上海加寧新技術(shù)研究所, 東方電氣集團(tuán)東方電機(jī)有限公司