專利名稱：L形全封閉型環(huán)保熱鍍鋅生產(chǎn)設(shè)備的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型涉及熱鍍鋅生產(chǎn)線設(shè)備，特別是ー種具有全封閉清潔環(huán)保的機(jī)械化自動(dòng)化的L形全封閉型環(huán)保熱鍍鋅生產(chǎn)設(shè)備。
背景技術(shù)：
目前國內(nèi)大多數(shù)熱鍍鋅行業(yè)對環(huán)境的污染嚴(yán)重。熱鍍鋅一直沿襲古老的溶劑法エ藝，エ藝落后，操作原始，自動(dòng)化程度低，勞動(dòng)強(qiáng)度大，能源消耗大，生產(chǎn)成本高。廠房采用敞開式，熱鍍生產(chǎn)中所產(chǎn)生的廢氣直接排入大氣，造成對空氣的污染，嚴(yán)重影響環(huán)境和人類健庚。隨著我國エ業(yè)水平的不斷提高和國家對資源與環(huán)境的重視，節(jié)能環(huán)保、清潔生產(chǎn)已成為熱鍍鋅行業(yè)的發(fā)展方向。申請人研發(fā)并申請的“全封閉型環(huán)保熱鍍鋅生產(chǎn)線”(專利號200910075154. 6)初步實(shí)現(xiàn)了環(huán)保清潔無污染生產(chǎn)。該申請的技術(shù)方案是(參見該申請說 明書附圖)1.將待鍍件掛在特制エ裝上后放在自行式軌道拖車圖2中(I)上，啟動(dòng)自行式軌道拖車，全封閉生產(chǎn)線自動(dòng)門開啟，自行式軌道拖車運(yùn)行到位后自動(dòng)門圖2中(2)關(guān)閉。
2.單梁式懸掛自動(dòng)起吊系統(tǒng)圖3中(6) (7)(此單梁式懸掛起吊系統(tǒng)在軌道運(yùn)行處留有風(fēng)ロ，通過風(fēng)刀的強(qiáng)風(fēng)可防止酸霧對電機(jī)、電動(dòng)葫蘆及“H”型鋼梁的腐蝕)將待鍍件吊至指定酸槽圖2中(8)進(jìn)行脫脂除銹，此時(shí)酸霧回收浄化設(shè)備圖I中(4)圖3中(5)啟動(dòng)，將脫脂除銹時(shí)產(chǎn)生的酸霧進(jìn)行回收凈化處理。3.將待鍍件放入漂洗水槽圖2中(17)進(jìn)行漂洗，漂洗水將待鍍件表面的殘留酸液和鐵鹽清除，漂洗水通過污水自動(dòng)處理站圖I中(10)進(jìn)行處理后可以循環(huán)使用。4.將待鍍件放置到助鍍液中進(jìn)行鍍前處理，助鍍液除鐵鹽凈化設(shè)備圖I中(11)在助鍍液中鐵離子含量達(dá)到設(shè)定值時(shí)自動(dòng)運(yùn)行，清除助鍍液當(dāng)中的鐵鹽，助鍍液可循環(huán)再用。5.將待鍍件放置到鏈?zhǔn)捷斔蛙噲D2中(13)或自行式拖車上進(jìn)行烘干并輸送到鍍鋅槽圖2中(18)待鍍位置。6.天車圖4中(19)將待鍍件吊至鍍鋅槽圖2中(18)進(jìn)行熱浸鍍鋅。此時(shí)煙塵處理系統(tǒng)圖2中(14)圖I中(15) (16)啟動(dòng)，產(chǎn)生的大量煙塵通過全封閉鋅鍋除煙塵系統(tǒng)收集后進(jìn)入脈沖袋式除塵器(15)將煙塵中的氧化鋅回收，再進(jìn)入旋流板除塵器(16)將煙氣中的廢氣處理后經(jīng)旋流塔排入大氣。7.鍍鋅后將鍍件放入冷卻水中的自行拖車上，降溫后由自行拖車輸送出全封閉生產(chǎn)線，由天車吊至自行式軌道拖車運(yùn)出。由于該申請“全封閉型環(huán)保熱鍍鋅生產(chǎn)線”屬于初步嘗試和試驗(yàn)生產(chǎn)，故存在設(shè)備不完善、設(shè)備布局不合理及生產(chǎn)エ藝不合理等諸多問題。比較突出的問題有酸洗槽、漂洗槽、助鍍液槽、烘干槽、熱浸鋅槽、冷卻水槽一字排列，且鍍鋅槽與冷卻水槽在ー個(gè)封閉空間內(nèi)，鍍鋅后直接進(jìn)入冷卻水槽，冷卻時(shí)鍍件與水接觸產(chǎn)生的蒸氣進(jìn)入除塵設(shè)備中，由于蒸氣濕度大，與鍍鋅煙塵混合后使煙塵濕度増加，在過濾煙塵時(shí)，氧化鋅粘在過濾袋上，致使除塵設(shè)備不能工作。同吋，由于熱浸鋅槽與冷卻槽在ー個(gè)空間內(nèi)，増大了鍍鋅后煙氣的散發(fā)空間，致使吸煙空間大，吸煙效果差。其他設(shè)備配置和布局也有不完善和不盡合理的地方，因此需要改進(jìn)設(shè)計(jì)和重新布局。另外，酸洗時(shí)采用人工操作進(jìn)行作業(yè)，酸洗空間封閉不便，不易形成密封空間進(jìn)行酸霧凈化處理。
實(shí)用新型內(nèi)容本實(shí)用新型的目的在于提供一種清潔、環(huán)保、能源低耗、機(jī)械化、自動(dòng)化的L形全封閉型環(huán)保熱鍍鋅生產(chǎn)設(shè)備。本實(shí)用新型采用L型熱鍍鋅エ藝設(shè)備布局，酸洗和浸鋅分段轉(zhuǎn)向90度布置，待鍍件在掛具上橫向步進(jìn)酸洗后，物料流向轉(zhuǎn)90度軸向進(jìn)入浸鋅エ位，物料流向成L形流動(dòng)，改變了傳統(tǒng)的物料橫向進(jìn)入浸鋅エ位的輸送方式，解決了煙塵與蒸氣混合造成過濾煙塵時(shí)氧化鋅粘在過濾袋上的問題，保證除塵設(shè)備正常工作。同時(shí)，熱浸鋅槽設(shè)置在獨(dú)立的空間內(nèi)，提高了除塵設(shè)備吸煙效果。酸洗時(shí)采用機(jī)械液壓傳動(dòng)方式實(shí)現(xiàn)酸洗步進(jìn)自動(dòng)化作業(yè)。酸洗エ段采用步進(jìn)方式，廠房封閉方便，密封效果好，蒸發(fā)的酸氣易于收集處理，酸洗エ段使用的設(shè)備與酸氣分離不易腐蝕。該實(shí)用新型具有全封閉、集回收、處理為一體特點(diǎn)，能將熱鍍鋅生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的酸氣、廢酸、廢水、煙塵等經(jīng)處理后循環(huán)使用或處理后達(dá)到國家的排放標(biāo)準(zhǔn)。本實(shí)用新型的目的是這樣實(shí)現(xiàn)的L形全封閉型環(huán)保熱鍍鋅生產(chǎn)設(shè)備，其特征在于包括自行式進(jìn)料地軌車、冷卻平移軌道車、鍍鋅爐余熱利用系統(tǒng)、熱風(fēng)式烘干系統(tǒng)、鏈?zhǔn)捷斔驮O(shè)備、防碰撞酸洗槽、全封閉酸霧收集系統(tǒng)、酸洗エ件自動(dòng)輸送系統(tǒng)、全封閉浸鋅槽煙氣回收系統(tǒng)、浸鋅環(huán)軌起重機(jī)、鍍鋅煙氣干式除塵器-旋流板濕式組合煙氣凈化設(shè)備、助鍍液除鐵鹽凈化設(shè)備、ニ級水幕酸霧凈化設(shè)備、冷卻水槽、熱浸鋅槽、鍍鋅封閉間進(jìn)料門和漂洗槽；助鍍液除鐵鹽凈化設(shè)備包括有助鍍液槽；熱風(fēng)式烘干系統(tǒng)包括有烘干槽。其相互位置及連接關(guān)系為防碰撞酸洗槽、漂洗槽、助鍍液槽和烘干槽依次排列并與熱浸鋅槽、冷卻水槽成L型布局，熱浸鋅槽設(shè)置在獨(dú)立的空間內(nèi)；自行式進(jìn)料地軌車在鍍鋅封閉間進(jìn)料門ー側(cè)并沿防碰撞酸洗槽、漂洗槽、助鍍液槽和烘干槽安裝，冷卻平移軌道車在冷卻水槽兩側(cè)，鍍鋅爐余熱利用系統(tǒng)安裝在熱浸鋅槽周圍，鏈?zhǔn)捷斔驮O(shè)備安裝在熱風(fēng)式烘干系統(tǒng)的兩側(cè)，全封閉酸霧收集系統(tǒng)在防碰撞酸洗槽的上方和ー側(cè)，酸洗エ件自動(dòng)輸送系統(tǒng)在防碰撞酸洗槽兩側(cè)，全封閉浸鋅槽煙氣回收系統(tǒng)在熱浸鋅槽上方和ー側(cè)，浸鋅環(huán)軌起重機(jī)在熱浸鋅槽和冷卻水槽上方，鍍鋅煙氣干式除塵器-旋流板濕式組合煙氣凈化設(shè)備在熱浸鋅槽ー側(cè)，助鍍液除鐵鹽凈化設(shè)備、ニ級水幕酸霧凈化設(shè)備在防碰撞酸洗槽、漂洗槽、助鍍液槽和烘干槽流水線端頭ー側(cè)，熱浸鋅槽轉(zhuǎn)向90度安裝在熱風(fēng)式烘干系統(tǒng)ー邊，冷卻水槽平行于熱浸鋅槽布置。本實(shí)用新型的目的還可以這樣實(shí)現(xiàn)其動(dòng)態(tài)聯(lián)接關(guān)系為其動(dòng)態(tài)聯(lián)接關(guān)系為1)待鍍件掛在特制エ裝后將特制エ裝吊放在自行式進(jìn)料地軌車上，啟動(dòng)自行式進(jìn)料地軌車，生產(chǎn)線進(jìn)料自動(dòng)門開啟，自行式進(jìn)料地軌車帶料進(jìn)入全封閉酸洗エ段，自動(dòng)定位停止后，自動(dòng)門關(guān)閉；2)采用機(jī)械液壓傳動(dòng)方式實(shí)現(xiàn)酸洗步進(jìn)自動(dòng)化作業(yè)酸洗エ件自動(dòng)輸送系統(tǒng)水平或垂直升降將待鍍件按多槽酸洗エ藝要求自動(dòng)步進(jìn)輸送至指定防碰撞酸洗槽中進(jìn)行酸洗除銹處理，并按エ藝要求依次遞進(jìn)自動(dòng)完成整個(gè)酸洗過程，此時(shí)全封閉酸霧收集系統(tǒng)、ニ級水幕酸霧凈化設(shè)備啟動(dòng)，將脫脂除銹時(shí)產(chǎn)生的酸霧進(jìn)行回收凈化處理；3)經(jīng)多槽酸洗的待鍍件放入漂洗槽進(jìn)行水洗，漂洗水將待鍍件表面的殘留酸液和鐵鹽清除，漂洗后的水用于稀釋濃鹽酸，不外排；4)將水洗后的待鍍件放置到助鍍液槽中進(jìn)行鍍前處理；鍍前處理方法助鍍液除鐵鹽凈化設(shè)備自動(dòng)檢測助鍍劑中鐵鹽含量變化，當(dāng)助鍍液中亞鐵離子含量達(dá)到設(shè)定值時(shí)自動(dòng)運(yùn)行，清除助鍍液當(dāng)中的鐵鹽，避免過多的鐵離子被帶入浸鋅液中，從而、降低鍍鋅過程中的鋅耗，經(jīng)處理后的助鍍液循環(huán)再使用；5)經(jīng)鍍前處理的待鍍件自動(dòng)輸送放置到鏈?zhǔn)捷斔驮O(shè)備中進(jìn)入熱風(fēng)式烘干系統(tǒng)的烘干槽進(jìn)行烘干，并同時(shí)水平步進(jìn)輸送到浸鋅起吊エ位；6)浸鋅環(huán)軌起重機(jī)將待鍍件吊起，鍍鋅封閉間進(jìn)料門自動(dòng)開啟，待鍍件被軸向水平輸送到熱浸鋅槽上方進(jìn)行熱浸鍍鋅，鍍鋅封閉間進(jìn)料門自動(dòng)關(guān)閉，此時(shí)全封閉浸鋅槽煙氣回收系統(tǒng)啟動(dòng)，鍍鋅過程中產(chǎn)生的大量煙塵通過全封閉浸鋅槽煙氣回收系統(tǒng)收集后進(jìn)入鍍鋅煙氣干式除塵器-旋流板濕式組合煙氣凈化設(shè)備中，其中干式除塵器將煙塵中的氧化鋅回收，經(jīng)除塵處理的煙氣再進(jìn)入旋流板濕式煙氣凈化設(shè)備，經(jīng)水浴處理后排入大氣，廢氣中的固體顆粒小于90mg/m3，煙氣黑度達(dá)到ー級；在熱浸鋅過程中鍍鋅爐余熱利用系統(tǒng)運(yùn)行，該系統(tǒng)利用煙氣熱交換將余熱引人工件烘干エ序，進(jìn)入熱風(fēng)式烘干系統(tǒng)的烘干槽進(jìn)行エ件烘干；7)熱浸鋅完畢后鍍鋅封閉間進(jìn)料門自動(dòng)開啟，浸鋅環(huán)軌起重機(jī)將鍍鋅件水平輸送到水冷エ位，鍍鋅封閉間進(jìn)料門自動(dòng)關(guān)閉，鍍鋅件被放入冷卻平移軌道車中，進(jìn)入冷卻水槽的冷卻水中降溫后送出生產(chǎn)線，由天車吊至鈍化工位鈍化處理，完成整個(gè)熱浸鋅エ藝過程。 本實(shí)用新型的優(yōu)點(diǎn)和積極效果是本實(shí)用新型是已投入生產(chǎn)試用的全封閉環(huán)保熱浸鋅生產(chǎn)線的全面改造升級換代產(chǎn)品，具有鍍鋅槽在獨(dú)立的空間，鍍鋅煙塵擴(kuò)散空間小，煙塵干燥，除塵設(shè)備吸煙和除塵效果好，保證除塵設(shè)備正常工作。酸洗時(shí)采用機(jī)械液壓傳動(dòng)方式實(shí)現(xiàn)酸洗步進(jìn)自動(dòng)化作業(yè)，減輕勞動(dòng)強(qiáng)度。酸洗エ段采用步進(jìn)方式，廠房封閉方便，密封效果好，蒸發(fā)的酸氣易于收集處理，酸洗エ段使用的設(shè)備與酸氣分離不易腐蝕。本實(shí)用新型具備全封閉、集回收、處理為一體特點(diǎn)；且具有機(jī)械化、自動(dòng)化程度更高，功能更完善、結(jié)構(gòu)更合理、能耗更低的特點(diǎn)，本實(shí)用新型的目的在于致カ改變目前熱鍍鋅行業(yè)，勞動(dòng)強(qiáng)度大、效率低、廢氣、廢水、廢酸無組織排放，對環(huán)境污染嚴(yán)重的傳統(tǒng)生產(chǎn)模式，生產(chǎn)線酸洗エ段采用全封閉、酸洗過程中エ件由機(jī)械輸送系統(tǒng)，按エ藝要求自動(dòng)完成水平輸送及垂直升降，可真正實(shí)現(xiàn)機(jī)械化作業(yè)和自動(dòng)控制，熱鍍鋅エ段采用了國際上較先進(jìn)的軸向(縱向)進(jìn)料方式，有效降低了該エ位的封閉空間，使得熱鍍鋅過程中產(chǎn)生的煙塵在自動(dòng)收集過程中能耗降到最低(約為基礎(chǔ)型的1/5)，生產(chǎn)線自動(dòng)收集的廢酸氣、鍍鋅煙塵全部經(jīng)專用環(huán)保設(shè)備處理后，循環(huán)使用或達(dá)到國家的排放標(biāo)準(zhǔn)后排放，所以，本實(shí)用新型通過上述新技術(shù)的應(yīng)用，有效提高了熱鍍鋅生產(chǎn)的機(jī)械化、自動(dòng)化程度和生產(chǎn)效率，降低了エ人的勞動(dòng)強(qiáng)度，改善了熱鍍鋅的生產(chǎn)環(huán)境，減少了對環(huán)境的污染。從而，實(shí)現(xiàn)了環(huán)保、節(jié)能、降低生產(chǎn)成本、提高產(chǎn)品質(zhì)量的目的，且具有以下特點(diǎn)I、清潔環(huán)保該實(shí)用新型采用全封閉結(jié)構(gòu)，使生產(chǎn)中的各エ藝過程都在與外部環(huán)境完全隔絕的封閉區(qū)域內(nèi)機(jī)械化作業(yè)自動(dòng)控制完成，鍍前處理產(chǎn)生的酸氣，在密閉的酸洗エ段自動(dòng)收集，經(jīng)ニ級水幕酸霧凈化設(shè)備處理后達(dá)標(biāo)排放。改進(jìn)后的多槽酸洗エ藝可有效降低鹽酸用量，使排放的廢酸鐵鹽含量達(dá)到300克/升以上，排放的廢酸進(jìn)入廢酸處理系統(tǒng)進(jìn)行處理后的廢酸轉(zhuǎn)化成水和氯化亞鉄，且改進(jìn)后的酸洗エ藝取消了舊エ藝中的漂洗廢水，不再有廢水排放。助鍍液的處理采用了全自動(dòng)在線監(jiān)測系統(tǒng)，使助鍍液中鐵鹽含量控制在I克/升以內(nèi)，PH值控制在4-5之間，大大降低了鋅的消耗。鍍鋅過程中產(chǎn)生的大量煙塵，通過全封閉浸鋅槽煙氣回收系統(tǒng)收集后進(jìn)入進(jìn)入鍍鋅煙氣干式除塵器-旋流板濕式組合煙氣凈化設(shè)備中，其中干式除塵器將煙塵中的氧化鋅回收，經(jīng)除塵處理的煙氣再進(jìn)入旋流板濕式煙氣浄化設(shè)備，經(jīng)水浴處理后排入大氣，，廢氣中的固體顆粒小于90mg/m3，煙氣黑度達(dá)到ー級。使熱鍍鋅生產(chǎn)環(huán)境更清潔、更環(huán)保。2、節(jié)能降耗使用新的酸洗エ藝可大大降低了酸的消耗(節(jié)約30%左右)，廢酸經(jīng)處理后產(chǎn)生的氯化亞鐵可直接出售，生產(chǎn)線改進(jìn)了傳統(tǒng)的漂洗エ序，洗件水轉(zhuǎn)用于稀釋新酸，實(shí)現(xiàn)無漂洗廢水外排，可大量節(jié)約寶貴的水資源。エ件在鍍前浸助鍍劑エ序中，傳統(tǒng)エ藝會(huì)將大量的鐵離子隨エ件帶入浸鍍的鋅液中，造成鋅按I比24的比例無效消耗，増加了生產(chǎn)成本，本實(shí)用新型在該エ序中配有鐵鹽自動(dòng)監(jiān)測處理系統(tǒng)，當(dāng)助鍍液中鐵離子含量達(dá)到設(shè)定值時(shí)自動(dòng)運(yùn)行，除鐵鹽凈化設(shè)備自動(dòng)清除助鍍液當(dāng)中的鐵鹽，有效避免了過多的鐵離子被帶入浸鋅液中，從而有效降低鍍鋅過程中的鋅耗，經(jīng)處理后的助鍍液可循環(huán)再使用。有效降低了助鍍液種原料的加入量，漂洗廢水的消除大大節(jié)約了水的消耗以及處理廢水所需的大量費(fèi)用。煙氣處理系統(tǒng)可將鍍鋅時(shí)產(chǎn)生的粉塵收集后作為化工原料出售。 本實(shí)用新型另配有鍍鋅爐余熱利用系統(tǒng)，該系統(tǒng)利用煙氣熱交換將余熱(用天然氣加熱的鍍鋅爐排出的尾氣溫度約攝氏500度)引人工件烘干エ序，利用余熱作為烘干熱源有效節(jié)約了能源的消耗。本實(shí)用新型通過多項(xiàng)創(chuàng)新技術(shù)設(shè)備和先進(jìn)生產(chǎn)エ藝的應(yīng)用，提高了熱鍍鋅生產(chǎn)的機(jī)械化、自動(dòng)化程度，大大提高了生產(chǎn)效率，降低了工人的勞動(dòng)強(qiáng)度和生產(chǎn)成本，改善了熱鍍鋅的生產(chǎn)環(huán)境，減少了對環(huán)境的污染。從而，實(shí)現(xiàn)了環(huán)保、節(jié)能、降低生產(chǎn)成本、提高產(chǎn)品質(zhì)量的目的。本實(shí)用新型在國內(nèi)屬首家開發(fā)，具有獨(dú)創(chuàng)性。

圖I為本實(shí)用新型生產(chǎn)鍍鋅產(chǎn)品的エ藝流程圖；圖2為本實(shí)用新型平面布局俯視圖；圖3為圖2的A-A剖視圖；圖4為圖2的B-B剖視圖；圖5為圖2的C-C剖視圖；圖6為圖2的D-D剖視圖。
具體實(shí)施方式
以下結(jié)合附圖對本實(shí)用新型做進(jìn)ー步說明圖中標(biāo)號說明自行式進(jìn)料地軌車I、冷卻平移軌道車2、鍍鋅爐余熱利用系統(tǒng)3、熱風(fēng)式烘干系統(tǒng)4、鏈?zhǔn)捷斔驮O(shè)備5、防碰撞酸洗槽6、全封閉酸霧收集系統(tǒng)7、酸洗エ件自動(dòng)輸送系統(tǒng)8、全封閉浸鋅槽煙氣回收系統(tǒng)9、浸鋅環(huán)軌起重機(jī)10、鍍鋅煙氣干式除塵器-旋流板濕式組合煙氣凈化設(shè)備11、助鍍液除鐵鹽凈化設(shè)備12、ニ級水幕酸霧凈化設(shè)備、13、冷卻水槽14、熱浸鋅槽15、鍍鋅封閉間進(jìn)料門16、漂洗槽17、助鍍液槽18。參見圖1-6所示，L形全封閉型環(huán)保熱鍍鋅生產(chǎn)設(shè)備，包括自行式進(jìn)料地軌車I、冷卻平移軌道車2、鍍鋅爐余熱利用系統(tǒng)3、熱風(fēng)式烘干系統(tǒng)4、鏈?zhǔn)捷斔驮O(shè)備5、防碰撞酸洗槽6、全封閉酸霧收集系統(tǒng)7、酸洗エ件自動(dòng)輸送系統(tǒng)8、全封閉浸鋅槽煙氣回收系統(tǒng)9、浸鋅環(huán)軌起重機(jī)10、鍍鋅煙氣干式除塵器-旋流板濕式組合煙氣凈化設(shè)備11、助鍍液除鐵鹽凈化設(shè)備12、ニ級水幕酸霧凈化設(shè)備13、冷卻水槽14、熱浸鋅槽15、鍍鋅封閉間進(jìn)料門16和漂洗槽17 ;助鍍液除鐵鹽凈化設(shè)備12包括有助鍍液槽18 ;熱風(fēng)式烘干系統(tǒng)4包括有烘干槽。其相互位置及連接關(guān)系為防碰撞酸洗槽6、漂洗槽17、助鍍液槽18和烘干槽依次排列并與熱浸鋅槽15、冷卻水槽14成L型布局,熱浸鋅槽15設(shè)置在獨(dú)立的空間內(nèi)；自行式進(jìn)料地軌車I在鍍鋅封閉間進(jìn)料門16 —側(cè)并沿防碰撞酸洗槽6、漂洗槽17、助鍍液槽18和烘干槽安裝，冷卻平移軌道車2在冷卻水槽14兩側(cè)，鍍鋅爐余熱利用系統(tǒng)3安裝在熱浸鋅槽15周圍，鏈?zhǔn)捷斔驮O(shè)備5安裝在熱風(fēng)式烘干系統(tǒng)4的兩側(cè)，全封閉酸霧收集系統(tǒng)7在防碰撞酸洗槽6的上方和ー側(cè),酸洗エ件自動(dòng)輸送系統(tǒng)8在防碰撞酸洗槽6兩側(cè),全封閉浸鋅槽煙氣回收系統(tǒng)9在熱浸鋅槽15上方和ー側(cè)，浸鋅環(huán)軌起重機(jī)10在熱浸鋅槽15和冷卻水槽14上方，鍍鋅煙氣干式除塵器-旋流板濕式組合煙氣凈化設(shè)備11在熱浸鋅槽15 —側(cè)，助鍍液除鐵鹽凈化設(shè)備12、ニ級水幕酸霧凈化設(shè)備13在防碰撞酸洗槽6、漂洗槽17、助鍍液 槽18和烘干槽流水線端頭ー側(cè)，熱浸鋅槽15轉(zhuǎn)向90度安裝在熱風(fēng)式烘干系統(tǒng)ー邊，冷卻水槽14平行于熱浸鋅槽15布置。其動(dòng)態(tài)聯(lián)接關(guān)系為其動(dòng)態(tài)聯(lián)接關(guān)系為1)待鍍件掛在特制エ裝后將特制エ裝吊放在自行式進(jìn)料地軌車I上，啟動(dòng)自行式進(jìn)料地軌車I，生產(chǎn)線進(jìn)料自動(dòng)門開啟，自行式進(jìn)料地軌車I帶料進(jìn)入全封閉酸洗エ段，自動(dòng)定位停止后，自動(dòng)門關(guān)閉；2)采用機(jī)械液壓傳動(dòng)方式實(shí)現(xiàn)酸洗步進(jìn)自動(dòng)化作業(yè)酸洗エ件自動(dòng)輸送系統(tǒng)8水平或垂直升降將待鍍件按多槽酸洗エ藝要求自動(dòng)步進(jìn)輸送至指定防碰撞酸洗槽6中進(jìn)行酸洗除銹處理，并按エ藝要求依次遞進(jìn)自動(dòng)完成整個(gè)酸洗過程，此時(shí)全封閉酸霧收集系統(tǒng)7、ニ級水幕酸霧凈化設(shè)備13啟動(dòng)，將脫脂除銹時(shí)產(chǎn)生的酸霧進(jìn)行回收凈化處理；3)經(jīng)多槽酸洗的待鍍件放入漂洗槽17進(jìn)行水洗，漂洗水將待鍍件表面的殘留酸液和鐵鹽清除，漂洗后的水用于稀釋濃鹽酸，不外排；4)將水洗后的待鍍件放置到助鍍液槽18中進(jìn)行鍍前處理；鍍前處理方法助鍍液除鐵鹽凈化設(shè)備12自動(dòng)檢測助鍍劑中鐵鹽含量變化，當(dāng)助鍍液中亞鐵離子含量達(dá)到設(shè)定值時(shí)自動(dòng)運(yùn)行，清除助鍍液當(dāng)中的鐵鹽，避免過多的鐵離子被帶入浸鋅液中，從而降低鍍鋅過程中的鋅耗，經(jīng)處理后的助鍍液循環(huán)再使用；5)經(jīng)鍍前處理的待鍍件自動(dòng)輸送放置到鏈?zhǔn)捷? 送設(shè)備5中進(jìn)入熱風(fēng)式烘干系統(tǒng)4的烘干槽進(jìn)行烘干，并同時(shí)水平步進(jìn)輸送到浸鋅起吊エ位；6)浸鋅環(huán)軌起重機(jī)10將待鍍件吊起，鍍鋅封閉間進(jìn)料門16自動(dòng)開啟，待鍍件被軸向水平輸送到熱浸鋅槽15上方進(jìn)行熱浸鍍鋅,鍍鋅封閉間進(jìn)料門16自動(dòng)關(guān)閉,此時(shí)全封閉浸鋅槽煙氣回收系統(tǒng)9啟動(dòng)，鍍鋅過程中產(chǎn)生的大量煙塵通過全封閉浸鋅槽煙氣回收系統(tǒng)9收集后進(jìn)入鍍鋅煙氣干式除塵器-旋流板濕式組合煙氣凈化設(shè)備11中，其中干式除塵器將煙塵中的氧化鋅回收，經(jīng)除塵處理的煙氣再進(jìn)入旋流板濕式煙氣凈化設(shè)備，經(jīng)水浴處理后排入大氣，廢氣中的固體顆粒小于90mg/m3，煙氣黑度達(dá)到ー級；在熱浸鋅過程中鍍鋅爐余熱利用系統(tǒng)3運(yùn)行，該系統(tǒng)利用煙氣熱交換將余熱引人工件烘干エ序，進(jìn)入熱風(fēng)式烘干系統(tǒng)4的烘干槽進(jìn)行エ件烘干；7)熱浸鋅完畢后鍍鋅封閉間進(jìn)料門16自動(dòng)開啟，浸鋅環(huán)軌起重機(jī)10將鍍鋅件水平輸送到水冷エ位，鍍鋅封閉間進(jìn)料門16自動(dòng)關(guān)閉，鍍鋅件被放入冷卻平移軌道車2中，進(jìn)入冷卻水槽14的冷卻水中降溫后送出生產(chǎn)線，由天車吊至鈍化工位鈍化處理，完成整個(gè)熱浸鋅エ藝過程。
權(quán)利要求1.L形全封閉型環(huán)保熱鍍鋅生產(chǎn)設(shè)備，其特征在于包括自行式進(jìn)料地軌車(I)、冷卻平移軌道車(2)、鍍鋅爐余熱利用系統(tǒng)(3)、熱風(fēng)式烘干系統(tǒng)(4)、鏈?zhǔn)捷斔驮O(shè)備(5)、防碰撞酸洗槽(6)、全封閉酸霧收集系統(tǒng)(7)、酸洗エ件自動(dòng)輸送系統(tǒng)(8)、全封閉浸鋅槽煙氣回收系統(tǒng)(9)、浸鋅環(huán)軌起重機(jī)(10)、鍍鋅煙氣干式除塵器-旋流板濕式組合煙氣凈化設(shè)備(11)、助鍍液除鐵鹽凈化設(shè)備(12)、ニ級水幕酸霧凈化設(shè)備(13)、冷卻水槽(14)、熱浸鋅槽(15)、鍍鋅封閉間進(jìn)料門(16)和漂洗槽(17);助鍍液除鐵鹽凈化設(shè)備(12)包括有助鍍液槽(18);熱風(fēng)式烘干系統(tǒng)(4)包括有烘干槽； 其相互位置及連接關(guān)系為防碰撞酸洗槽出)、漂洗槽(17)、助鍍液槽(18)和烘干槽依次排列并與熱浸鋅槽(15)、冷卻水槽(14)成L型布局,熱浸鋅槽(15)設(shè)置在獨(dú)立的空間內(nèi)；自行式進(jìn)料地軌車(I)在鍍鋅封閉間進(jìn)料門(16) —側(cè)并沿防碰撞酸洗槽出)、漂洗槽(17)、助鍍液槽(18)和烘干槽安裝，冷卻平移軌道車(2)在冷卻水槽(14)兩側(cè)，鍍鋅爐余熱利用系統(tǒng)(3)安裝在熱浸鋅槽(15)周圍，鏈?zhǔn)捷斔驮O(shè)備(5)安裝在熱風(fēng)式烘干系統(tǒng)(4)的兩側(cè),全封閉酸霧收集系統(tǒng)(7)在防碰撞酸洗槽(6)的上方和ー側(cè),酸洗エ件自動(dòng)輸送系統(tǒng)(8)在防碰撞酸洗槽(6)兩側(cè),全封閉浸鋅槽煙氣回收系統(tǒng)(9)在熱浸鋅槽(15)上方和ー側(cè)，浸鋅環(huán)軌起重機(jī)(10)在熱浸鋅槽(15)和冷卻水槽(14)上方，鍍鋅煙氣干式除塵器-旋流板濕式組合煙氣凈化設(shè)備(11)在熱浸鋅槽(15) —側(cè)，助鍍液除鐵鹽凈化設(shè)備(12)、ニ級水幕酸霧凈化設(shè)備(13)在防碰撞酸洗槽出)、漂洗槽(17)、助鍍液槽(18)和烘干槽流水線端頭ー側(cè)，熱浸鋅槽(15)轉(zhuǎn)向90度安裝在熱風(fēng)式烘干系統(tǒng)ー邊，冷卻水槽(14)平行于熱浸鋅槽(15)布置。
專利摘要L形全封閉型環(huán)保熱鍍鋅生產(chǎn)設(shè)備，其特點(diǎn)是防碰撞酸洗槽、漂洗槽、助鍍液槽和烘干槽依次排列并與熱浸鋅槽、冷卻水槽成L型布局，熱浸鋅槽設(shè)置在獨(dú)立的空間內(nèi)；采用機(jī)械液壓傳動(dòng)方式實(shí)現(xiàn)酸洗步進(jìn)自動(dòng)化作業(yè)酸洗工件自動(dòng)輸送系統(tǒng)水平或垂直升降將待鍍件按多槽酸洗工藝要求自動(dòng)步進(jìn)輸送至指定防碰撞酸洗槽中進(jìn)行酸洗除銹處理，并按工藝要求依次遞進(jìn)自動(dòng)完成整個(gè)酸洗過程；本實(shí)用新型提供了一種清潔、環(huán)保、能源低耗、機(jī)械化、自動(dòng)化的L形全封閉型環(huán)保熱鍍鋅生產(chǎn)設(shè)備，具有全封閉、集回收、處理為一體的特點(diǎn)，能將熱鍍鋅生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的酸氣、廢酸、廢水、煙塵等經(jīng)處理后循環(huán)使用或處理后達(dá)到國家的排放標(biāo)準(zhǔn)。
文檔編號C23C2/06GK202430276SQ20112046911
公開日2012年9月12日 申請日期2011年11月23日 優(yōu)先權(quán)日2011年11月23日
發(fā)明者張志紅 申請人:河北卓億線路器材有限公司