制造機動車底盤零件的方法和裝置制造方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及用于制造機動車底盤零件的方法和裝置，該機動車底盤零件能承受拉伸應(yīng)力、壓縮應(yīng)力和扭力并且具有能夠在各個橫截面上調(diào)整的機械強度，并且還具有高的韌性和溫度穩(wěn)定性，所述機動車底盤零件借助永久型鑄模鑄造由AlSiZnMg合金制成。
【專利說明】制造機動車底盤零件的方法和裝置
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及制造機動車底盤零件的方法和裝置，所述機動車底盤零件能承受拉伸應(yīng)力、壓縮應(yīng)力和扭力并且具有能夠在各個橫截面上調(diào)整的機械強度，并且還具有高的韌性和溫度穩(wěn)定性，所述機動車底盤零件借助永久型鑄模鑄造由AlSiZnMg合金制成。
【背景技術(shù)】
[0002]借助重力鑄造法或低壓鑄造法由人工老化合金制造高應(yīng)力機動車底盤是公知的。人工老化合金包括例如G-AlSi12、G-AlSi10Mg, G-AlSi5Mg, G-Al3Si以及含銅合金，它們可以額外地包含鈦、鎂、鎳或者鎳和鎂。
[0003]熱處理取決于各個合金。
[0004]例如G-AlSiltlMg在520°C至530°C進行固溶熱處理并且，在3至5小時的固溶熱處理之后，在20°C的水中淬火。人工老化在160°C與165°C之間的溫度下進行8至10小時。與鑄造熱處理相關(guān)的各個合金的準確數(shù)據(jù)能夠在第14版的《Aluminiumtaschenbuch》的429及其后頁的7.8章中找到。
[0005]就時間和金錢而言，需要在鑄造工序之后執(zhí)行的多級熱處理是昂貴的。成功的熱處理在于，準確遵守熱處理規(guī)范，以及在每種情況下使用的退火爐都必須僅允許溫度上的非常小的區(qū)域差異。因為老化-硬化的條件總是施加到全部部件零件上，因此其微組織不能夠最佳地適應(yīng)于底盤零件經(jīng)受的應(yīng)力，該應(yīng)力在橫截面上是變化的。通常地，下面的與機械強度相關(guān)的最小值必須實現(xiàn):大于160MPa的屈服強度和大于5%的應(yīng)變A。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0006]本發(fā)明的目的在于提供一種能夠生產(chǎn)重型底盤零件的簡單的和具經(jīng)濟效益的方法以及適用于執(zhí)行所述方法的鑄造裝置，該底盤零件的機械強度值能夠在各個橫截面上進行調(diào)整，并且該底盤零件具有高的韌性和溫度穩(wěn)定性以及低的孔隙率，使用AlSiZnMg類型的天然老化合金。
[0007]為了實現(xiàn)上述目的，根據(jù)專利權(quán)利要求1的方法和根據(jù)專利權(quán)利要求5的裝置被提出。所述方法的優(yōu)選實施例在權(quán)利要求2至4中示出，而裝置權(quán)利要求6至12示出了裝置權(quán)利要求5的優(yōu)選的進一步的改進。
[0008]因此，用于制造能夠經(jīng)受拉伸-壓縮應(yīng)力和扭力的機動車底盤零件的本發(fā)明方法涉及影響由AlSiZnMg合金制造的鑄件的機械強度、韌性和溫度穩(wěn)定性。
[0009]根據(jù)本發(fā)明，鋁合金包含(以重量百分率計):
[0010]Si 5-11%
[0011]Zn 4-9%
[0012]Mg 0.2-1.0%
[0013]Sr 60_500ppm
[0014]并且任選地，下面元素中的至少一種:[0015]Mo 0.01-0.15%
[0016]B 0.001-0.010%
[0017]并且最聞
[0018]Zr 0.15%
[0019]Ti 0.15%
[0020]Fe 0.30%
[0021]Cu 0.10%
[0022]以及其他的雜質(zhì)
[0023]單獨計最高至0.07%
[0024]總計最高至0.15%。
[0025]將該招合金燒鑄在在分段式永久型鑄模，該分段式永久型鑄模以殼形狀的方式適應(yīng)于底盤零件的輪廓，所述永久型鑄模的單獨段在從點狀到表面狀配置的區(qū)域中冷卻或加熱，因此生產(chǎn)出由鋁混合晶體與具有由MgZnjP /或Mg3Zn3Al2析出形成的相干相的AlSi共晶組成的枝晶間、共晶混合晶體結(jié)構(gòu)，并且在固化之后，立即將鑄件從鑄模中移除并且自然老化。
[0026]優(yōu)選地，永久型鑄模/底盤的質(zhì)量比是0.9:1.2，并且共晶熔體在永久型鑄模殼體中以0.01至10°C /s的冷卻速率間歇性地冷卻或加熱，從而獲得具有枝晶間地分布在AlSi共晶中的金屬間相的膏狀固化，由`此形成AlSiZnMg混合晶體結(jié)構(gòu)，其在機動車底盤零件的各個橫截面上都是均勻和同一的。
[0027]為了實現(xiàn)熔體的晶粒細化，有利地，可以添加AlB2、Al3Ti和AlTiC形式的硼(B)和/或鈦(Ti)，并且通過對熔體的處理(除氣)能夠調(diào)整出小于10%的密度指數(shù)。
[0028]根據(jù)本發(fā)明方法，將熔體填充到殼形永久型鑄模中使得熔體自底部上升(低壓永久型鑄模)或者自頂部下落(重力永久型鑄模)，在填充階段，永久型鑄模的壁具有350至410°C的溫度，并且將熔體在受到拉伸/壓縮應(yīng)力的橫截面處以5至10°C /s的冷卻速率選擇性地和間歇性地淬火，直到完全的固化出現(xiàn)，而將底盤零件的韌性區(qū)域以0.1至4°C/s的冷卻速率冷卻。
[0029]根據(jù)本發(fā)明的用于制造由AlSiZnMG合金制成的重型底盤零件的裝置包括:鋼底座I ;一個或多個鑄模段2、3 ;脫模器系統(tǒng)和澆鑄系統(tǒng)；以及進一步的用于鑄模段的與水冷或空氣冷卻以及加熱相關(guān)的溫控器。由永久型鑄模殼制成的鑄模段2，3具有浮動地支撐在底座I上的薄壁和厚壁區(qū)域，其中厚壁區(qū)域形成為用于底座上的鑄模段的支撐件，而緊固螺栓布置在薄壁區(qū)域中從而實現(xiàn)將鑄模段準確地緊固到底座。為了冷卻鑄模段，水管連接件或通氣連接件設(shè)置在具有點狀到表面狀配置的帶區(qū)上，借助熱傳感器可以檢測局部溫度分布，鑄模段中的各個熱應(yīng)力借助緊固螺栓補償。
[0030]根據(jù)本發(fā)明的裝置的進一步的改進在于，該支撐件布置在鑄模段(2，3)的邊緣區(qū)域中，并且支撐件均設(shè)置有定心裝置和滑動面，所述滑動面對應(yīng)于鋼架(1)上的相應(yīng)形狀的相對表面。
[0031]在永久型鑄模殼體的輪廓區(qū)域中，布置了脫模器，除了用于分離鑄件外，脫模器也可以用于通氣，并且如果有需要，用于冷卻所述鑄模腔。
[0032]永久型鑄模可以經(jīng)由縫式噴嘴和通氣插入件13至16通氣，其中型芯氣體的吸入經(jīng)由相應(yīng)的連接件執(zhí)行，優(yōu)選在型芯座、或者芯插入件或插入零件的區(qū)域中執(zhí)行。
[0033]有利地，具有點狀到表面狀配置的帶區(qū)設(shè)置有特殊的冷卻裝置，例如垂直冷卻孔或板式冷卻裝置，與點狀區(qū)域(相對于直徑)在10至40mm，優(yōu)選為15至25mm的范圍內(nèi)；以及表面狀帶區(qū)配置為1000至50000mm2的范圍內(nèi)。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0034]下文中，借助于多個實施例的實例將對本發(fā)明進行更加詳細的解釋。附圖顯示:
[0035]圖1是穿過根據(jù)本發(fā)明的裝置的橫截面；
[0036]圖2是圖1所示的根據(jù)本發(fā)明的裝置的邊緣區(qū)域的部分橫截面；
[0037]圖3是圖1所示的根據(jù)本發(fā)明的裝置的中央?yún)^(qū)域的部分橫截面；
[0038]圖4是用于根據(jù)本發(fā)明的裝置的區(qū)域冷卻的冷卻裝置的立體圖；
[0039]圖5是在溫度傳感器的區(qū)域中的穿過根據(jù)本發(fā)明的裝置的部分橫截面；
[0040]圖6是在垂直冷卻孔的區(qū)域中的穿過根據(jù)本發(fā)明的裝置的部分橫截面；
[0041]圖7至圖9是在空氣冷卻區(qū)域中的根據(jù)本發(fā)明的裝置的三種變型；
[0042]圖10是在通氣口區(qū)域中的根據(jù)本發(fā)明的裝置的部分橫截面；
[0043]圖11是用于根據(jù)本發(fā)明的裝置的通氣插入件的立體圖；
[0044]圖12至圖14是根據(jù)本發(fā)明的通氣口的不同的變型；
[0045]圖15至圖17是根據(jù)本發(fā)明的永久型鑄模壁的助流器件(flow aids)和開槽(fluting)；
[0046]圖18和圖19是永久型鑄模中的脫模器的設(shè)計和布置。
【具體實施方式】
[0047]圖1示出了沒有冷卻或加熱裝置的用于機動車底盤零件生產(chǎn)的分段式永久型鑄模的基本結(jié)構(gòu)，所述機動車底盤零件能夠經(jīng)受拉伸-壓縮應(yīng)力和扭力。所述分段式永久型鑄模以殼形狀方式適應(yīng)于機動車底盤零件的輪廓，其包括:底座1，鑄模段2、3以及用于支撐底板I上的鑄模段的支撐件20、30。
[0048]將鑄模段2、3連接到底板I上的緊固螺栓12.1和12.2布置在插入件4的側(cè)面，插入件4優(yōu)選地由基于鎢-鎳的重型特種合金制成。
[0049]根據(jù)圖1，鑄模段2、3具有薄壁和厚壁區(qū)域，其中在根據(jù)圖1的實例中，該厚壁區(qū)域被配置作為支撐件20、30。該軸承區(qū)域的更加詳細的描繪參見根據(jù)圖2的部分橫截面。
[0050]如圖2所示，支撐件20的上部分形成為布置在滑動構(gòu)件23上的滑動面21，滑動構(gòu)件23非固定地連接到鑄模段。為了使鑄模段在底板上居中，每個滑動構(gòu)件23分別與各自的定位銷22連接。
[0051]借助該設(shè)計使得當熱應(yīng)力出現(xiàn)時，可以確保底座中的鑄模段的定向，并且在另一方面，通過緊固螺栓12.1和12.2預加負荷能夠分別補償不容許的變形。
[0052]鑄模段的前述設(shè)計是必要的以便使得鑄模段浮動地支撐在底座I上。鑄模段被設(shè)計為所謂的永久型鑄模殼，其中，鑄件表面朝向后側(cè)沿著輪廓在厚度上增加。在薄的區(qū)域中的壁厚的范圍從28mm至30mm,使得在這些區(qū)域中永久型鑄模的單獨段能夠被選擇地冷卻或加熱，從而產(chǎn)生期望的由鋁混合晶體和包括相干相的AlSi共晶構(gòu)成的枝晶間的、共晶混合晶體結(jié)構(gòu)。在其中提供了特別短的加熱或冷卻時間的特定區(qū)域中，該分段式永久型鑄模的壁厚減少了 10至20mm。
[0053]根據(jù)本發(fā)明進一步提供的是，能夠在點狀到表面狀配置的區(qū)域中加熱或者冷卻該段。為了這個目的，利用垂直冷卻孔8的點狀冷卻的實例和利用冷卻風道9的表面狀配置冷卻的實例在圖3中示出。對于需要使用高冷卻能均勻冷卻的更大表面，可以使用如圖4所示的冷卻板10形式的冷卻裝置。
[0054]鑄模段的局部溫度分布能夠借助溫度傳感器11來確定，所述傳感器優(yōu)選地連接到處理器(未示出)，所述處理器經(jīng)由集成的過程監(jiān)視器而監(jiān)視是否符合預置的冷卻和加熱相，并且當出現(xiàn)偏離設(shè)定值時執(zhí)行校正。
[0055]圖6示出了在垂直冷卻孔8的區(qū)域中的通過根據(jù)本發(fā)明的裝置的另一個部分橫截面。此處，冷卻管8.1插入待冷卻的鑄模段2的區(qū)域中，并且冷卻介質(zhì)經(jīng)由連接件8.2供應(yīng)。冷卻效果能夠被控制，例如經(jīng)由冷卻介質(zhì)的量和冷卻時間。因此，可以借助閥門影響冷卻介質(zhì)的供應(yīng)流量，并且借助節(jié)流閥影響排出流量。該措施的目的在于通過控制固化的過程來具體地影響各個底盤零件所需要的機械特性值。
[0056]為了實現(xiàn)適度的冷卻，空氣冷卻被應(yīng)用。根據(jù)圖7和圖8，能夠利用壓縮空氣導管的不同的變型。因此，圖7示出了包括多個出氣口 6.2的壓縮空氣導管6.1，所述出氣口 6.2被定向朝向鑄模段2的鑄模壁。根據(jù)圖8，平行布置的多個壓縮空氣端導管可以連接到中央導管6.4。這將擴大有效的冷卻表面，根據(jù)圖8，該冷卻表面由在厚度上增加的鑄模段3的端部組成。
[0057]通過上述措施，在倒入熔體之后可以生產(chǎn)枝晶間的、共晶混合晶體結(jié)構(gòu)，所述結(jié)構(gòu)由招混合晶體和具有通過MgZn2和/或Mg3Zn3Al2的析出形成的相干相的AlSi共晶構(gòu)成。
[0058]為了實現(xiàn)適度的冷卻效果，`空氣冷卻被應(yīng)用，根據(jù)圖9，作為槽冷卻。彎曲的冷卻導管可以布置在鑄件槽的周圍從而能夠具體地影響澆鑄道中的剩余熔體的冷卻，同時達到控制循環(huán)時間的目的。
[0059]實驗已經(jīng)示出了如果永久型鑄模與底盤零件的質(zhì)量比優(yōu)選為0.9:1.2，并且共晶熔體以每秒0.01至10°C的冷卻速率被間歇地冷卻和加熱，機械性能是最佳的。在這個過程中，由熱傳感器供應(yīng)的數(shù)據(jù)作為控制變量用在過程控制中以實現(xiàn)最佳的固化。根據(jù)帕特森和恩氏，有五種不同類型的固化，能夠根據(jù)合金的組成和冷卻條件獲得從柱狀粗粒面(COlumnar-rOUgh-wal Ied)到枝狀交聯(lián)的不同微組織。
[0060]可以查明的是，根據(jù)本發(fā)明，在具有金屬間相的熔體的膏狀固化的情況下獲得機械強度的最佳值，金屬間相枝晶間地分布在AlSi共晶中，由此根據(jù)預置的冷卻條件，能夠形成AlSiZnMg混合晶體結(jié)構(gòu)，其在機動車底盤零件的每個橫截面上都是均勻和同一的。
[0061]為了實現(xiàn)高的鑄件質(zhì)量，進一步需要的是，永久鑄模的有效地通氣并且避免鑄件中的夾雜物。如圖10所看到的，根據(jù)本發(fā)明，鑄模通氣口，特別是用于芯氣體的吸入的鑄模通氣口，布置在芯壁上。所述通氣口包括連接到通氣導管17的通氣插入件13，通氣導管17依次布置在芯套件18中。通過使用真空或者通過使用文丘里(Venturi)噴嘴能夠進一步增加和促進吸入效果。
[0062]根據(jù)圖11至圖14，本發(fā)明的特定變型提供了經(jīng)由氣帶13的使用、經(jīng)由利用縫式噴嘴14，15的肋通氣、或者經(jīng)由利用縫式噴嘴16的輪廓通風的鑄模通氣口。[0063]通過與使用A1B2、Al3Ti和AlTiC形式的硼和/或鈦與熔體的晶粒細化相組合，可以調(diào)節(jié)密度指數(shù)在10%以下。
[0064]根據(jù)本發(fā)明的一種變型，提供了一種待填充進入殼形狀永久型鑄模中的熔體,使得該熔體自底部上升(低壓永久型鑄模)或者自頂部下落(重力永久型鑄模)；在填充階段，永久型鑄模的壁具有350°C至410°C的溫度，并且該熔體在受到拉伸-壓縮應(yīng)力的橫截面處以5至10°C /s的冷卻速率選擇性地和間歇性地淬火，直到完全的固化出現(xiàn)，而底盤零件的韌性區(qū)域以0.1至4°C /s的冷卻速率冷卻。在規(guī)模生產(chǎn)中，根據(jù)圖15、圖16和圖17，只要部件助流器件30和交叉開槽31設(shè)置在永久型鑄模的壁中就可以實現(xiàn)。這些促進了鑄模的填充以便在恒定的處理條件下在每種情況下都可以發(fā)生鑄模的固化。通常地，助流器件和開槽形成為帶有直徑Rl和R0.5的球狀鼻切角(cutters)。在固化之后，立即將鑄件從鑄模中移除并且自然地老化。鑄件的脫模由脫模器5執(zhí)行，所述脫模器在圖18顯示具有防磨套。根據(jù)本發(fā)明，脫模器5同時應(yīng)用作為通氣口，經(jīng)由通氣道19，并且用于鑄模的部分冷卻。為此，脫模器5優(yōu)選地布置在永久型鑄模殼2的區(qū)域中,永久鑄型模殼2的厚度已經(jīng)被功能性地放大，以便實現(xiàn)鑄模的有效冷卻(參見圖19)。
[0065]總之，能夠描述的是，通過AlSiZnMg合金的選擇性固化,可以制造出具有高的機械強度(大于160MPa的屈服強度)和優(yōu)良的溫度穩(wěn)定性(130°C，500h)且同時具有良好的應(yīng)變特性(A大于5%)的機動車底盤零件。因為，即使在不利的條件下，也沒有選擇性耐腐蝕出現(xiàn)，同時觀察到保持在可允許的容許限度之中的均勻的表面侵蝕，因此借助具有特定構(gòu)型的混合晶體結(jié)構(gòu)，可以對腐蝕行為產(chǎn)生積極的影響。
[0066]通過利用惰性氣體或者形成氣體(氮氫混合物/氬氫混合物)對熔體進行處理而調(diào)整密度指數(shù)小于10%。該零件幾乎沒有氣泡，在底盤零件的所有角落和橫截面區(qū)域處的強度值是相同的。因為孔隙率低，表面拋光是優(yōu)良的。
[0067]根據(jù)本發(fā)明，借助上 述的助流器件或開槽，其中槽具有約0.5mm的深度和約Imm的寬度，成功地消除了裂縫形成。當同時實行有效的通氣時能夠增加表面密度。
【權(quán)利要求】
1.一種制造機動車底盤零件的方法，所述機動車底盤零件能承受拉伸應(yīng)力、壓縮應(yīng)力和扭力并且具有能夠在各個橫截面上調(diào)整的機械強度以及高的韌性和溫度穩(wěn)定性，所述機動車底盤零件借助永久型鑄模鑄造由AlSiZnMg合金制成，其特征在于，鋁合金包含(以重量百分率計): Si5-11% Zn 4-9% Mg 0.2-1.0% Sr 60_500ppm并且任選下面兀素中的至少一種:
Mo 0.01-0.15% B 0.001-0.010% 以及最聞 Zr 0.15% Ti 0.15% Fe 0.30% Cu 0.10% 以及另外的雜質(zhì) 單獨計最高至0.07%` 總計最高至0.15%， 將該鋁合金在分段式永久型鑄模中鑄造，所述分段式鑄模以殼形狀的方式適應(yīng)于所述底盤零件的輪廓，該永久型鑄模的單獨段在從點狀到表面狀配置的區(qū)域中冷卻或加熱，因此生產(chǎn)出由鋁混合晶體與具有由MgZn2和/或Mg3Zn3Al2析出形成的相干相的AlSi共晶組成的枝晶間、共晶混合晶體結(jié)構(gòu)，并且在固化之后，立即將所述鑄件從所述鑄模中移除并且自然老化。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，永久型鑄模/底盤的質(zhì)量比是0.9:1.2，并且共晶熔體以0.01至10°C /s的冷卻速率，在永久型鑄模殼體中間歇性地冷卻或加熱，從而獲得具有枝晶間地分布在AlSi共晶中的金屬間相的膏狀固化，由此形成AlSiZnMg混合晶體結(jié)構(gòu)，所述AlSiZnMg混合晶體結(jié)構(gòu)在機動車底盤零件的每個橫截面中都是均勻和同一的。
3.根據(jù)前述權(quán)利要求任一項所述的方法，其特征在于，為了實現(xiàn)熔體的晶粒細化，以AlB2, Al3Ti和AlTiC的形式添加B和/或Ti，并且通過對所述熔體的處理(除氣)調(diào)節(jié)密度指數(shù)小于10%。
4.根據(jù)前述權(quán)利要求任一項所述的方法，其特征在于，所述熔體被填充到所述殼形狀永久型鑄模中，使得所述熔體自底部上升(低壓永久鑄模)或者自頂部下落(重力永久鑄模)，在填充階段，所述永久型鑄模的壁具有350至410°C的溫度，并且所述熔體在受到拉伸應(yīng)力/壓縮應(yīng)力的橫截面處以5至10°C /s的冷卻速率選擇性地和間歇性地淬火，直到完全的固化出現(xiàn)，同時所述底盤零件的韌性區(qū)域以0.1至4°C /s的冷卻速率冷卻。
5.一種通過重力或低壓鑄造制造能夠耐高應(yīng)力的AlSiZnMG合金底盤零件的裝置，所述裝置包括鋼底座(1)、一個或多個鑄模段(2，3)以及用于鑄模段的與水冷或空氣冷卻以及加熱相關(guān)的溫控器，其特征在于，由永久型鑄模殼體制成的所述鑄模段(2，3)具有浮動地支撐在所述底座(1)上的薄壁和厚壁區(qū)域所述厚壁區(qū)域形成為用于所述底座上的鑄模段的支撐件， 緊固螺栓布置在薄壁區(qū)域中以實現(xiàn)將所述鑄模段準確地緊固到所述底座上； 而且，為了冷卻所述鑄模段，水管連接件或通氣連接件設(shè)置在具有點狀到表面狀配置的帶區(qū)上，借助熱傳感器的(11)可以檢測局部溫度分布，并且借助所述緊固螺栓補償所述鑄模段中的各個熱應(yīng)力。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的裝置，其特征在于，所述支撐件布置在所述鑄模段(2，3)的邊緣區(qū)域中，并且所述支撐件均設(shè)置有定心裝置和滑動面，所述滑動面對應(yīng)于鋼架(1)上的相應(yīng)形狀的相對表面。
7.根據(jù)前述權(quán)利要求任一項所述的裝置，其特征在于，在所述永久型鑄模殼體中，所述永久型鑄模殼體的厚度已經(jīng)有目的地特別地功能性放大，所述脫模器(5)被布置以為了同時通氣和冷卻鑄模腔。
8.根據(jù)前述權(quán)利要求任一項所述的裝置，其特征在于，所述永久型鑄模經(jīng)由縫式噴嘴和通氣插入件(13至16)通氣。
9.根據(jù)前述權(quán)利要求任一項所述的裝置，其特征在于，在型芯座、或者芯插入件或插入零件的區(qū)域中，芯氣體的吸入經(jīng)由真空連接件執(zhí)行。
10.根據(jù)前述權(quán)利要求任一項所述的裝置，其特征在于，在澆鑄道區(qū)域中，槽冷卻器(7)被布置，為了通氣和部分地冷卻所述鑄模，脫模器(5)設(shè)置有對應(yīng)的連接件，而且在受到高應(yīng)力的所述鑄模的區(qū)域中，基于鎢-鎳的插入件(4)被布置。
11.根據(jù)前述權(quán)利要求任一項所述的`裝置，其特征在于，為了控制具有點狀配置的帶區(qū)的溫度，垂直冷卻孔布置在所述鑄模段中，所述垂直冷卻孔具有10-40mm,優(yōu)選15_25mm的直徑。
12.根據(jù)前述權(quán)利要求任一項所述的裝置，其特征在于，為了冷卻具有表面狀配置的區(qū)域中的所述鑄模段，具有1000至50，OOOmm2的表面積的冷卻板或冷卻肋被布置。
【文檔編號】B22C9/06GK103502492SQ201180009388
【公開日】2014年1月8日 申請日期:2011年1月25日 優(yōu)先權(quán)日:2010年2月11日
【發(fā)明者】胡貝特·科赫, 安德烈亞斯·克萊內(nèi), 埃哈德·施塔克, 馬尼坎達恩·洛加納坦, 克勞斯·格雷文, 羅蘭·戈爾茨 申請人:特里梅特鋁業(yè)股份公司, 梅科?？藸栍邢迌珊瞎? Ksm鑄造集團有限公司