專利名稱：用來(lái)生產(chǎn)熱金屬的工藝和設(shè)備的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及熱金屬的生產(chǎn)，其中還原的礦石用作中間產(chǎn)物。
背景技術(shù)：
從包含氧化鐵的細(xì)的原材料(例如，鐵礦石)的熱金屬的回收主要通過(guò)后面緊接著熔煉還原(例如，在高爐中)的成塊(燒結(jié)、球團(tuán)化)實(shí)現(xiàn)。通過(guò)將細(xì)的原材料預(yù)先還原到還原的礦石并且通過(guò)隨后將這種還原的礦石熔煉成熱金屬，可以避免成塊。例如，本申請(qǐng)人已經(jīng)開(kāi)發(fā)出所謂的“Circofer”工藝，其中固體狀態(tài)的鐵礦石在例如850_950°C和例如4巴的壓力下與煤一起直接還原以獲得海綿鐵(參考WO 2005/116275A, WO 2005/116273A)。直接還原的產(chǎn)物通常通過(guò)磁力分離被分離為特別地為煤的副產(chǎn)物的非磁性部分和包含鐵的磁性部分。作為中間產(chǎn)物的包含鐵的磁性部分(即，還原的礦石)隨后在熔煉還原工藝中被進(jìn)一步處理(例如，通過(guò)本申請(qǐng)人的所謂的“Auslixm”工藝或在埋弧爐中)以獲得熱金屬。
在(熱)磁力分離之前，從直接還原取出作為中間產(chǎn)物的、在一方面還原的礦石并且在另一 方面煤灰和殘余的碳(炭)的還原的混合物必須至少被冷卻到768°C的鐵的居里溫度以下，以便在熔煉之前實(shí)現(xiàn)非磁性副產(chǎn)物的高效率分離。到目前為止，很少構(gòu)思可用于冷卻還原的混合物。例如，提出通過(guò)水的間接冷卻。然而，在這種情況中，來(lái)自直接還原的還原的混合物的熱能的相當(dāng)大的部分損失掉。根據(jù)US4，073, 642，中間產(chǎn)物在經(jīng)典的流化床中通過(guò)空氣被間接冷卻。同樣，在這種情況中，由于用來(lái)冷卻的空氣不能被再循環(huán)到“Circofer” 工藝，熱能的相當(dāng)大的部分損失掉。許多其它公開(kāi)根本沒(méi)有提出冷卻構(gòu)思。
在通過(guò)“Circofer”工藝的鐵礦石的直接冷卻中，具有高的溫度的還原流化氣體被供應(yīng)到流化床以便直接還原。當(dāng)在450°C和800°C之間的溫度范圍中使用強(qiáng)烈滲碳?xì)夥?具有高CO含量的氣氛)時(shí)，存在以下危險(xiǎn)通過(guò)所謂的“金屬粉化”的設(shè)備材料的高溫腐蝕。 這種類型的損壞的外觀不是一致的并且從主面腐蝕到點(diǎn)腐蝕。腐蝕產(chǎn)物基本上由石墨和細(xì)的金屬粒子組成?！敖饘俜刍笨梢詫?dǎo)致設(shè)備材料的快速材料失效。為了避免這種高溫腐蝕，具有高的鎳、鉻、鋁和/或硅的含量的昂貴的高合金鋼必須用于與熱的流化氣體接觸的所有部件，諸如，特別地氣體加熱器。
因此，上述技術(shù)的缺點(diǎn)在于，由于包含鐵的中間產(chǎn)物的冷卻的相當(dāng)大的能量損失， 和要使用的氣體加熱器材料的高成本。發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是克服現(xiàn)有技術(shù)的缺點(diǎn)并且提供用于熱金屬的能量?jī)?yōu)化的生產(chǎn)的工藝和設(shè)備。
根據(jù)本發(fā)明，這個(gè)目的通過(guò)分別具有獨(dú)立權(quán)利要求I和12的特征的工藝和設(shè)備被實(shí)現(xiàn)。從從屬權(quán)利要求可以取得本發(fā)明的優(yōu)選方面。
在用來(lái)生產(chǎn)熱金屬的本發(fā)明的工藝中，其中粒狀鐵礦石在流化床反應(yīng)器中在至少 850°C的溫度下通過(guò)還原劑被部分地還原，并且特別地，還原的混合物的磁性部分在熔煉還原單元中被熔化成熱金屬，還原的混合物在被供應(yīng)到熔煉還原單元之前在熱交換器裝置中被冷卻到700°C到800°C，優(yōu)選地到740°C到760°C，其中預(yù)熱的工藝氣體用作冷卻介質(zhì)。
令人驚訝地，根據(jù)本發(fā)明可以發(fā)現(xiàn)，當(dāng)在熱交換器裝置中僅僅略微冷卻之后，來(lái)自預(yù)先還原的還原的混合物被供應(yīng)到熱磁力分離器，在該熱磁力分離器中，非磁性部分在熔煉之前被分離，則熱金屬的回收的能量需求可以顯著降低。在熱磁力分離器中獲得的還原的礦石仍然具有650°C到750°C的足夠高的溫度，使得隨后熔煉還原的能量消耗可以顯著地減小。
由于另外循環(huán)流化床優(yōu)選地用于預(yù)先還原，由于流化床中的高的質(zhì)量和熱傳遞， 可以實(shí)現(xiàn)在最小能量消耗下的所用材料的一致還原。
為實(shí)現(xiàn)特別高效的程序，提供循環(huán)工藝氣體。根據(jù)優(yōu)選實(shí)施例，工藝氣體因此是優(yōu)選地包含一氧化碳(CO)和元素氫(H2)的再循環(huán)氣體，該再循環(huán)氣體已經(jīng)從還原反應(yīng)器被取出、除塵、冷卻且很大程度上釋放還原產(chǎn)物水蒸氣(H2O)和二氧化碳(C02)。
優(yōu)選地，工藝氣體被預(yù)熱到300°C到500°C，優(yōu)選地到350°C到450°C，并且特別地到 390 °C 至Ij 410。。。
通過(guò)將工藝氣體適度預(yù)熱到位于高溫腐蝕的臨界溫度范圍以下的溫度，可以防止設(shè)備材料的滲碳(“金屬粉化”)，即使不將昂貴的高合金鋼用于工藝氣體加熱器。
根據(jù)本發(fā)明，工藝氣體被熱交換器裝置中的還原的混合物加熱到700°C到800°C， 優(yōu)選地到740°C到760°C。
根據(jù)該工藝的發(fā)展，在熱交換器裝置之后還原的混合物與加熱的工藝氣體分離， 加熱的工藝氣體通過(guò)回收導(dǎo)管被供應(yīng)到流化床反應(yīng)器作為流化氣體，并且在減小還原階段的超壓之后，固體通過(guò)本申請(qǐng)人開(kāi)發(fā)的排出系統(tǒng)(參考WO 02/081074A1)被供應(yīng)到熱磁力分離器(圖3中的優(yōu)選實(shí)施例)，直接到熔煉還原單元(圖3中的特別情況I )，或到壓實(shí)單元(圖 3中的特別情況2)。
本發(fā)明的這種發(fā)展涉及的優(yōu)點(diǎn)是，在一方面，還原的混合物被預(yù)熱工藝氣體冷卻到鐵的居里溫度以下的溫度，使得高效率的熱磁力分離變得可能，并且在另一方面，被預(yù)熱工藝氣體吸收的熱能再被提供到流化床反應(yīng)器中的還原反應(yīng)。因此，根據(jù)本發(fā)明的程序不損失熱能，并且在該系統(tǒng)中產(chǎn)生并且存在于該系統(tǒng)中的熱能被更加高效率地使用。
此外，發(fā)現(xiàn)有利的是，將熱交換器裝置中的還原的混合物輸送到供應(yīng)到排出系統(tǒng)所需的高度，其中排出系統(tǒng)的高度也由隨后的裝置確定，該隨后的裝置諸如熱磁力分離器、 壓實(shí)單元和/或熔煉單元。通過(guò)將熱交換器裝置的動(dòng)力學(xué)用來(lái)輸送還原的混合物，用來(lái)將包含鐵的固體運(yùn)輸?shù)剿韪叨鹊姆蛛x的工藝步驟可以被省略。
以簡(jiǎn)單的方式，該程序也提供通過(guò)對(duì)應(yīng)于離開(kāi)流化床反應(yīng)器的還原的混合物的溫度調(diào)節(jié)氣體加熱器處的工藝氣體的溫度，將熱磁力分離器處的流動(dòng)溫度調(diào)節(jié)到低于居里溫度的值。因此，可以省略更昂貴的工藝步驟。
根據(jù)本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施例，存在于流化床反應(yīng)器和熱交換器裝置中的設(shè)備壓力通過(guò)上升導(dǎo)管和接收容器在布置在熱交換器裝置后面的排出系統(tǒng)中完全降低。
根據(jù)本發(fā)明，當(dāng)熔煉還原在供給中不允許細(xì)的材料時(shí)，例如，因?yàn)檫^(guò)度的粉塵損失，或者當(dāng)由于安全或地理原因而希望工藝階段的分離時(shí)，在排出系統(tǒng)之后還原的混合物可以被供應(yīng)到熱壓實(shí)或熱壓制單元(圖3中的特別情況2)，或者在熱磁力分離之后熱的還原的礦石可以被供應(yīng)到熱壓實(shí)或熱壓制單元(圖3中的特別情況3)。
特別地適合于執(zhí)行上述工藝的根據(jù)本發(fā)明的用來(lái)生產(chǎn)熱金屬的設(shè)備包括用于鐵礦石和還原劑的填充設(shè)備；用于鐵礦石的部分還原的流化床反應(yīng)器；可能的熱磁力分離器；可能的壓實(shí)單元；和熔煉還原爐。該設(shè)備的特征在于，在流化床反應(yīng)器和熔煉單元或熱磁力分離器或壓實(shí)單元之間布置熱交換器裝置，來(lái)自流化床反應(yīng)器的還原的混合物被供應(yīng)到該熱交換器裝置，該熱交換器裝置與用于預(yù)熱工藝氣體的導(dǎo)管連接，并且該熱交換器裝置通過(guò)排出系統(tǒng)與熱磁力分離器、壓實(shí)單元或直接與熔煉還原單元連接。
在根據(jù)本發(fā)明的設(shè)備中，已經(jīng)令人驚訝地發(fā)現(xiàn)，通過(guò)提供熱交換器裝置，可以省略另外的冷卻階段，并且因此可以省略更復(fù)雜的設(shè)備構(gòu)造。如上所述，該設(shè)備中產(chǎn)生的還原的混合物仍然可以被冷卻到熱磁力分離器所必要的居里溫度以下，而不引起熱能的顯著損失。
根據(jù)特別優(yōu)選的實(shí)施例，熱交換器裝置是優(yōu)選地包括環(huán)形流化床的閃速冷卻器。 閃速冷卻器在本發(fā)明的意義上被理解為一種設(shè)備，在一方面，要被冷卻的熱介質(zhì)被引入到該設(shè)備中，并且在另一方面，冷卻介質(zhì)流到該設(shè)備中，冷卻介質(zhì)的被調(diào)節(jié)的速度有助于兩種介質(zhì)的強(qiáng)烈互相混合。通過(guò)本發(fā)明的意義上的閃速冷卻器，還原的混合物因此可以非常快速地且高效率地與用作冷卻劑的工藝氣體互相混合。閃速冷卻器中的高速度另外有助于還原的混合物被輸送到出口的高度。
根據(jù)本發(fā)明的發(fā)展，提出在熱交換器裝置之后布置旋風(fēng)器用來(lái)從預(yù)熱的工藝氣體分離還原的混合物，用于預(yù)熱的工藝氣體的回收導(dǎo)管從旋風(fēng)器引出并進(jìn)入流化床反應(yīng)器， 并且在熱磁力分離器、壓實(shí)單元或熔煉單元之前，固體斜槽從旋風(fēng)器引出并進(jìn)入排出系統(tǒng)。
在熱交換器裝置中使還原的混合物和預(yù)熱工藝氣體強(qiáng)烈互相混合之后，冷卻的還原的混合物與旋風(fēng)器中的傳送氣體分離并且被供應(yīng)到排出系統(tǒng)。替代旋風(fēng)器，當(dāng)然也可以使用其它合適的分離裝置。在旋風(fēng)器中分離的被加熱的工藝氣體通過(guò)回收導(dǎo)管、優(yōu)選地經(jīng)由中心噴嘴被供應(yīng)到流化床反應(yīng)器，使得其熱能可用于還原。
根據(jù)本發(fā)明的特別實(shí)施例，排出系統(tǒng)由在設(shè)備壓力下的緩沖料斗組成，該緩沖料斗包括通到發(fā)送容器的下降管。從那里，還原的混合物被惰性載體氣體通過(guò)立管向上輸送， 并且在溢流料斗之后通過(guò)傾斜斜槽被供應(yīng)到分配料斗。通過(guò)這種排出系統(tǒng)，熱的細(xì)粒的還原的混合物的連續(xù)的運(yùn)輸是可能的，而同時(shí)沿立管的長(zhǎng)度完全降低過(guò)度設(shè)備壓力。
也可以從本發(fā)明的實(shí)施例的以下描述和附圖得到本發(fā)明的另外的改進(jìn)型、優(yōu)點(diǎn)和可能應(yīng)用。描述且/或示出的所有特征自身或以任何組合形成本發(fā)明的主題，也與權(quán)利要求中的它們的包括或它們的回引無(wú)關(guān)。


圖I示出根據(jù)本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施例的工藝和設(shè)備的工藝圖，
圖2示出根據(jù)本發(fā)明的另一優(yōu)選實(shí)施例的工藝和設(shè)備的工藝圖，
圖3示意性地示出具有各種程序的本發(fā)明的工藝的流程圖。
具體實(shí)施方式
在如圖I中示出的用來(lái)生產(chǎn)熱金屬的設(shè)備中，粒狀鐵礦石通過(guò)固體供應(yīng)斜槽I從儲(chǔ)料倉(cāng)2被連續(xù)地取出，可選地與混合槽3中的另一介質(zhì)混合并且被填充到第一預(yù)熱階段的懸浮熱交換器4中，在該懸浮熱交換器中，該材料優(yōu)選地被懸浮并且被從第二預(yù)熱階段取出的廢氣預(yù)熱。隨后，粒狀鐵礦石被氣流輸送到旋風(fēng)器5中，在該旋風(fēng)器中固體與氣體分離。分離的固體通過(guò)固體斜槽6被輸送到第二、例如文丘里式懸浮熱交換器7中，在那里它們被進(jìn)一步加熱直到大約800°C的溫度并且在下游旋風(fēng)器8中再次與氣流分離。
這樣預(yù)熱的礦石通過(guò)固體斜槽6'被輸送到例如熱發(fā)生器的反應(yīng)器9中。從儲(chǔ)料倉(cāng)10，還原劑(例如，以具有例如小于5mm的顆粒尺寸的煤的形式)以及氧氣通過(guò)固體導(dǎo)管 6”被另外供應(yīng)到熱發(fā)生器9?？蛇x地，用來(lái)粉碎和干燥煤的裝置(研磨機(jī))IOa可以布置在儲(chǔ)料倉(cāng)10的下游。
固體供應(yīng)斜槽I、存儲(chǔ)槽2、10、混合槽3、裝置IOa和固體導(dǎo)管6'、6"形成填充裝置。
此外，工藝氣體，特別地，由C0/H2組成的再循環(huán)氣體通過(guò)氣體導(dǎo)管11被供應(yīng)到熱發(fā)生器9作為流化氣體，該流化氣體具有300°C到500°C、優(yōu)選地大約400°C的溫度，該流化氣體通過(guò)形成流化床而流化熱發(fā)生器9中的固體。
加熱的固體氣體混合物從熱發(fā)生器9通過(guò)連接通道12被連續(xù)地供應(yīng)到用于部分還原的反應(yīng)器13中，在該反應(yīng)器中，通過(guò)氣體導(dǎo)管11供應(yīng)的流化氣體通過(guò)形成循環(huán)的流化床而流化固體，并且粒狀鐵礦石被還原劑、特別地被一氧化碳還原直到至少50%、優(yōu)選地大約70%的(基于其鐵含量的)金屬化程度。
作為用于鐵礦石的部分還原的還原劑，原理上可以使用用于這個(gè)目的的本領(lǐng)域技術(shù)人員已知的所有物質(zhì)，其中特別地，煤、半焦炭/炭、分子氫、包含分子氫的氣體混合物、 一氧化碳和包含一氧化碳的氣體混合物(例如，重整氣體)被發(fā)現(xiàn)是合適的。作為還原劑，優(yōu)選地結(jié)合炭使用包含C0/H2的氣體混合物、優(yōu)選地60到80%體積CO和20到40%體積H2的氣體混合物。
在熱發(fā)生器9之后，該懸浮物被氣流輸送到流化床反應(yīng)器13下游的旋風(fēng)器14中， 在該旋風(fēng)器中，固體與氣體分離。于是，分離的固體通過(guò)回收斜槽15被再循環(huán)到熱發(fā)生器 9中，而具有至少850°C的溫度的包含C0、H2、C02和H2O的廢氣通過(guò)氣體導(dǎo)管16首先被輸送到第二預(yù)熱階段的懸浮熱交換器7中，并且從那里通過(guò)旋風(fēng)器8和氣體導(dǎo)管16'被輸送到第一預(yù)熱階段的懸浮熱交換器4中，在該懸浮熱交換器4中，廢氣被冷卻到大約500°C。在懸浮熱交換器4下游的旋風(fēng)器5中分離的廢氣在由旋風(fēng)器17b (多旋風(fēng)器)和文丘里洗滌器 17c組成的裝置中釋放粉塵和水之前，該廢氣通過(guò)氣體導(dǎo)管16”首先穿過(guò)廢熱鍋爐17a，在該廢熱鍋爐中，廢氣通過(guò)產(chǎn)生蒸汽(大約4巴)被冷卻到近似200°C，并且被進(jìn)一步冷卻到大約30°C。隨后，在CO2吸收器18中從廢氣去除二氧化碳，并且被這樣清潔的氣體混合物在它作為流化氣體通過(guò)導(dǎo)管11被引入到熱發(fā)生器9、流化床反應(yīng)器13和設(shè)計(jì)為閃速冷卻器的熱交換器21中之前，在氣體加熱器19中被加熱到大約400°C (參考WO 2004/056462A1)。
冷卻介質(zhì)被引入到閃速冷卻器21的圓柱形反應(yīng)器的下部中。部分冷卻介質(zhì)通過(guò)中心噴嘴被填充到閃速冷卻器中，其余用于流化反應(yīng)器的下部中的環(huán)形流化床。優(yōu)選地調(diào)節(jié)氣體速度使得在中心噴嘴中粒子弗勞德數(shù)在主要I和100之間，在環(huán)形流化床中粒子弗勞德數(shù)在主要O. 02和2之間，并且在中心噴嘴和環(huán)形流化床上方的反應(yīng)器空間中粒子弗勞德數(shù)主要在O. 3和30之間。粒子弗勞德數(shù)被定義為
權(quán)利要求
1.一種用來(lái)生產(chǎn)熱金屬的工藝，其中包含氧化鐵的粒狀原材料在流化床反應(yīng)器中在至少850°C的溫度下通過(guò)碳質(zhì)還原劑被部分地還原以獲得還原的混合物，并且所述還原的混合物通過(guò)排出系統(tǒng)被供應(yīng)到熔煉還原單元，其特征在于，在被供應(yīng)到所述熔煉還原單元之前，所述還原的混合物在熱交換器裝置中被冷卻到600°C到800°C，其中預(yù)熱的工藝氣體用作冷卻介質(zhì)。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的工藝，其特征在于，所述工藝氣體是已經(jīng)從所述流化床反應(yīng)器取出的再循環(huán)氣體。
3.根據(jù)權(quán)利要求I或2所述的工藝，其特征在于，所述工藝氣體包含一氧化碳(CO)和/或元素氫(H2)。
4.根據(jù)前述權(quán)利要求的任一權(quán)利要求所述的工藝，其特征在于，所述工藝氣體在被引入到所述熱交換器裝置中之前被預(yù)熱到300°C到500°C。
5.根據(jù)前述權(quán)利要求的任一權(quán)利要求所述的工藝，其特征在于，所述工藝氣體在所述熱交換器裝置中被所述還原的混合物預(yù)熱到600°C到800°C。
6.根據(jù)前述權(quán)利要求的任一權(quán)利要求所述的工藝，其特征在于，在所述熱交換器裝置之后，所述還原的混合物從被加熱的工藝氣體分離，所述被加熱的工藝氣體被供應(yīng)到所述流化床反應(yīng)器作為流化或還原氣體，并且所述還原的混合物被供應(yīng)到所述熔煉還原單元。
7.根據(jù)前述權(quán)利要求的任一權(quán)利要求所述的工藝，其特征在于，在所述熱交換器裝置之后并且在所述排出系統(tǒng)之后，所述還原的混合物被供應(yīng)到熱磁力分離器，在所述熱磁力分離器中，非磁性物質(zhì)被分離。
8.根據(jù)前述權(quán)利要求的任一權(quán)利要求所述的工藝，其特征在于，在所述熱交換器裝置中，所述還原的混合物被輸送到所述排出系統(tǒng)或后面的裝置所需的高度。
9.根據(jù)權(quán)利要求7或8的任一權(quán)利要求所述的工藝，其特征在于，通過(guò)所述預(yù)熱的工藝氣體的溫度控制所述熱磁力分離器的流動(dòng)溫度。
10.根據(jù)前述權(quán)利要求的任一權(quán)利要求所述的工藝，其特征在于，在布置在所述熱交換器裝置后面的排出系統(tǒng)中，存在于所述流化床反應(yīng)器中和所述熱交換器裝置中的設(shè)備壓力通過(guò)立管和溢流料斗完全降低。
11.根據(jù)權(quán)利要求7到10的任一權(quán)利要求所述的工藝，其特征在于，所述排出系統(tǒng)之后的所述還原的混合物或所述熱磁力分離器之后的熱的還原的礦石被供應(yīng)到熱壓制或熱壓實(shí)單元。
12.—種用來(lái)生產(chǎn)熱金屬的設(shè)備，所述設(shè)備具有用于鐵礦石和還原劑的填充裝置；用于鐵礦石的部分還原的流化床反應(yīng)器(13);和用來(lái)產(chǎn)生熱金屬的熔煉還原單元(31 )，其特征在于，在所述流化床反應(yīng)器(13)和所述熔煉還原單元(31)之間布置熱交換器裝置(21)，來(lái)自所述流化床反應(yīng)器(13 )的還原的混合物被供應(yīng)到所述熱交換器裝置，所述熱交換器裝置(21)與用于預(yù)熱的工藝氣體的導(dǎo)管(11)連接，并且所述熱交換器裝置(21)通過(guò)排出系統(tǒng)(25-29)與所述熔煉還原單元(31)連接。
13.根據(jù)權(quán)利要求12所述的設(shè)備，其特征在于，所述熱交換器裝置(21)是閃速冷卻器。
14.根據(jù)權(quán)利要求13所述的設(shè)備，其特征在于，所述閃速冷卻器包括環(huán)形流化床。
15.根據(jù)權(quán)利要求12到14的任一權(quán)利要求所述的設(shè)備，其特征在于，在所述熱交換器裝置(21)之后，旋風(fēng)器(23)被設(shè)置用來(lái)從所述工藝氣體分離含鐵固體，回收導(dǎo)管(24)從所述旋風(fēng)器(23)引出進(jìn)入所述流化床反應(yīng)器(12)，并且固體斜槽(25)從所述旋風(fēng)器(23)引出到所述排出系統(tǒng)(26-29)。
16.根據(jù)權(quán)利要求12到15的任一權(quán)利要求所述的設(shè)備，其特征在于，在所述排出系統(tǒng)(25-29 )之后，設(shè)置熱磁力分尚器(30 )。
17.根據(jù)權(quán)利要求12到15的任一權(quán)利要求所述的設(shè)備，其特征在于，在所述排出系統(tǒng)(25-29 )或所述熱磁力分離器(30 )之后，設(shè)置熱壓制或壓實(shí)單元(32 )。
全文摘要
本發(fā)明涉及熱金屬的生產(chǎn)，其中包含氧化鐵的粒狀原材料在至少850℃的溫度下在流化床反應(yīng)器中通過(guò)碳質(zhì)還原劑被部分地還原到還原的混合物，并且可能在通過(guò)熱磁力分離的磁性和非磁性成分的分離之后，還原的混合物通過(guò)排出系統(tǒng)被供應(yīng)到熔煉還原單元。為了優(yōu)化能量消耗，在被供應(yīng)到熔煉單元之前，還原的混合物在熱交換器裝置中被冷卻到600℃到800℃，其中預(yù)熱的工藝氣體用作冷卻介質(zhì)。
文檔編號(hào)C21B13/00GK102933726SQ201180027505
公開(kāi)日2013年2月13日 申請(qǐng)日期2011年5月19日 優(yōu)先權(quán)日2010年6月4日
發(fā)明者J-P·內(nèi)佩, T·斯特凡 申請(qǐng)人:奧圖泰有限公司