專利名稱：一種小容量aod爐雙渣法冶煉不銹鋼的脫硫、氧工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及ー種小容量AOD爐的冶煉エ藝，特別涉及ー種小容量AOD爐雙渣法冶煉不銹鋼的脫硫、氧エ藝，屬于冶金領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
公開號為CN1995403A的中國專利公開了ー種雙渣法生產(chǎn)高碳低磷鋼水的轉(zhuǎn)爐エ 藝，該エ藝將高硅高磷鐵水送入轉(zhuǎn)爐中，并進行下述步驟一、吹煉前期一次脫磷倒渣將造渣材料總量的50%-60%加入轉(zhuǎn)爐內(nèi)，采用低-高搶位和高-低供氧流量進行吹煉操作，吹練前期結(jié)束后倒出70%-80%的富磷爐渣，控制前期結(jié)束時的熔池溫度為1350-1450°C，爐渣的堿度在2. 3-2. 7之間，氧化鐵含量在12%-16%之間；ニ、吹練中期二次脫磷倒渣將造渣總量的30%-40%加入轉(zhuǎn)爐中，采用高槍位和低供氧流量進行吹練操作，吹練中期結(jié)束后倒出50-60%的爐渣，控制中期結(jié)束時的爐渣堿度在3. 2-3. 7之間，氧化鐵含量為8%_12% ；三、 吹練后期再次脫磷并調(diào)整熔池終點溫度和終點碳將剩余10%_20%的造渣材料加入轉(zhuǎn)爐中，采用高-低搶位和中等供氧流量進行吹練操作，控制后期結(jié)束時的爐渣堿度在3. 7-4. 2 之間，氧化鐵含量為10%_15%，吹練后期結(jié)束后，在出鋼過程中進行脫氧合金化處理后，即得到高碳低磷鋼水。該エ藝雖然用到了雙渣法，而且也是部分倒出爐渣，但是該エ藝是在轉(zhuǎn)爐中用來冶煉一般鋼鐵而不是在AOD爐中冶煉不銹鋼或者高合金的超級奧氏體不銹鋼及超低碳雙相不銹鋼等高端不銹鋼。公開號為CN15M968A的中國專利，公開了ー種精煉高純度不銹鋼的方法，該方法為將電爐中融化的原料置于AOD爐中處理后，將其輸送到鋼包爐再進行連續(xù)澆鑄。其中鋼包爐用于補償脫硫エ藝中鋼水的溫度下降。該方法在AOD爐處理后増加了鋼包爐，即增加了設(shè)備的投入，又増加了エ藝步驟，使得エ藝更加復(fù)雜，而且用鋼包爐補償溫度下降還需要消耗電能，増加了能源損耗。不銹鋼要求硫、氧在鋼中的含量較低，特別是高合金的超級奧氏體不銹鋼及超低碳雙相不銹鋼等高端不銹鋼要求硫、氧在鋼中含量更低。所以不銹鋼的脫硫、氧的エ藝過程是不可缺少的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。由于煉渣是煉鋼過程中非常重要的步驟，所以想要練出好鋼就必須煉好爐渣，而煉好爐渣就是必須控制好造渣エ藝過程。令造好的二次造渣的爐渣符合預(yù)定的溫度、渣量、堿度和流動性的要求，以達到良好的脫硫、氧的效果。然而二次造渣エ藝過程要消耗大量的熱量，對大容量的AOD爐，因鋼水裝入量大，熱量充足，故能充分提供造渣所需的熱量，而不影響最終出鋼和澆注時的鋼水溫度；但對小于等于10噸的小容量AOD爐， 因鋼水裝入量少，故二次造渣過程所消耗的大量熱量會較大程度地影響最終出鋼和澆注時的鋼水溫度。所以通常小容量的AOD爐只適用于單渣法，冶煉用于鑄造的不銹鋼，而不適用二次造渣的雙渣法冶煉對脫硫、氧要求較高的用于冷加工或熱加工的不銹鋼產(chǎn)品
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于克服了現(xiàn)有技術(shù)中的小容量AOD爐僅適用于單渣法，冶煉鑄造用不銹鋼的不足，提供了ー種小容量AOD爐雙渣法冶煉不銹鋼的脫硫、氧エ藝，利用本エ藝可顯著地降低鋼中硫、氧含量，從而能成功地冶煉用于冷或熱加工的高合金的超級奧氏體不銹鋼及超低碳雙相不銹鋼等高端不銹鋼。本發(fā)明解決上述問題所采用的技術(shù)方案是該小容量AOD雙渣法冶煉不銹鋼的脫硫、氧エ藝，其特征是:A0D爐容量小于等于10噸，初鋼水兌入AOD爐后，進入吹氧脫碳期， 加渣料進行一次造渣，并吹氧脫碳；吹氧脫碳結(jié)束，進入富鉻渣預(yù)還原期，加脫氧劑還原吹氧脫碳時產(chǎn)生的氧化鉻，富鉻渣預(yù)還原結(jié)束時，鋼水溫度控制為1700-1820°C ；進入二次造渣期，部份扒渣，二次造渣的爐渣堿度控制為1. 8-3. 8，二次造渣期吹氬氣或氮氣的時間大于等于2分鐘；然后進入鋼水成份調(diào)整期，調(diào)整鋼水成份；出鋼，出鋼溫度為1570-1670°C， 鋼水兌入盛鋼桶，澆注成鋼錠。作為優(yōu)選，本發(fā)明所述AOD爐容量小于等于5噸。作為優(yōu)選，本發(fā)明所述吹氧脫碳結(jié)束，進入富鉻渣預(yù)還原期，加脫氧劑鋁塊及硅鐵塊還原吹氧脫碳時產(chǎn)生的氧化鉻，富鉻渣預(yù)還原期結(jié)束時，鋼水溫度控制為 17500C -1770°C。本發(fā)明所述富鉻渣預(yù)還原期結(jié)束，進入二次造渣期，部份扒渣，扒渣量為60-75%。本發(fā)明所述二次造渣期加入石灰進行二次造渣，石灰加入量為20-50公斤/噸鋼水。本發(fā)明所述石灰的成份和特性為C<0. 2%，S<0. 025%, CaO彡92%，燒損彡0. 75%，活性度> 350。本發(fā)明所述二次造渣期，將螢石加入爐內(nèi)進行二次造渣，螢石加入量為12-18公斤/噸鋼水。本發(fā)明所述二次造渣期，還將脫氧劑硅鈣塊加入爐內(nèi)鋼水中，所述硅鈣塊的加入量為5-7公斤/噸鋼水。本發(fā)明所述硅鈣塊的硅含量大于等于55%，鈣含量16-20%。本發(fā)明所述二次造渣期加入的石灰的顆粒度為20_30mm。本發(fā)明所述二次造渣期加入的硅鈣塊的顆粒度為20_30mm。作為優(yōu)選，本發(fā)明所述的二次造渣的爐渣堿度為3-3. 5。本發(fā)明所述的渣量控制為50-70公斤/噸鋼水。作為優(yōu)選，本發(fā)明所述二次造渣期吹氬氣或氮氣的時間控制為4-5分鐘。作為優(yōu)選，本發(fā)明所述出鋼溫度控制為1590°C -1640°C。本發(fā)明所述從用于單渣法冶煉的盛鋼桶轉(zhuǎn)用于雙渣法冶煉不銹鋼時，需先在采用雙渣法冶煉只需單渣法冶煉的鋼種上使用過。本發(fā)明出鋼后，盛鋼桶進行吹氬氣攪拌，吹氬氣時間為3-5分鐘。本發(fā)明出鋼后，盛鋼桶進行吹氬氣攪拌，吹氬氣壓カ為0. 2-0. 4Mpa。本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有以下優(yōu)點和效果(1)在僅適用于單渣法冶煉的小容量AOD爐上，通過控制吹氧脫碳后，進入富鉻渣預(yù)還原期時的鋼水溫度，使鋼水在較高的溫度下，進行富鉻渣的預(yù)還原，在富鉻渣預(yù)還原期后，通過部份扒渣，控制石灰和螢石的顆粒度，減少扒渣所造成的熱量損耗及化渣所需的熱量，從而滿足了二次造渣所需的熱量，達到了雙渣法冶煉條件。(2)通過控制加入的石灰和螢石的數(shù)量、石灰的成份、燒損率和活性度，以及加入適量脫氧劑硅鈣塊，成功地制造了符合預(yù)定要求的二次造渣的渣量、堿度和流動性，并使爐渣具有合適的溫度，從而達到良好的脫硫、氧效果。(3)從用于單渣法冶煉的盛鋼桶轉(zhuǎn)用于雙渣法冶煉不銹鋼時，需先在采用雙渣法冶煉只需單渣法冶煉的鋼種上使用過。，能夠避免未達到還原性要求的低堿度爐渣殘留在盛鋼桶內(nèi)，不利于鋼水的脫硫、氧。(4)出鋼后，盛鋼桶內(nèi)吹氬氣攪拌，可使鋼中氧化夾雜物充分上浮，從而減少鋼水的氧含量，提高鋼水的脫氧效果。(5)采取了本發(fā)明的小容量AOD雙渣法冶煉不銹鋼的脫硫、氧エ藝，其結(jié)果鋼水中 S^O. 001%, 02 く 60ppm，氧化夾雜物評級A類< 0. 5級、B類< 1級，C類< 0. 5級，D類 < 0. 5級，因此在小容量AOD爐上采取以下エ藝，初鋼水兌入AOD爐后，進入吹氧脫碳期，加渣料進行一次造渣，并吹氧脫碳；吹氧脫碳結(jié)束，進入富鉻渣預(yù)還原期，加脫氧劑還原吹氧脫碳時產(chǎn)生的氧化鉻，富鉻渣預(yù)還原結(jié)束時，鋼水溫度控制為1700-1820°C ；進入二次造渣期，部份扒渣，二次造渣的爐渣堿度控制為1. 8-3. 8，二次造渣期吹氬氣或氮氣的時間大于等于2分鐘；然后進入鋼水成份調(diào)整期，調(diào)整鋼水成份；出鋼，出鋼溫度為1570-1670°C，鋼水兌入盛鋼桶，澆注成鋼錠。可以成功地采用雙渣法冶煉用于冷或熱加工的高合金，超級奧氏體不銹鋼及超低碳雙相不銹鋼等高端變形不銹鋼產(chǎn)品。本發(fā)明所涉及的技術(shù)特征解釋如下(1)吹氧脫碳結(jié)束，進入富鉻渣預(yù)還原期吋， 控制鋼水溫度的目的在AOD爐冶煉中，兌入爐中的鋼水是通過向鋼水吹入的氧氣與鋼水中的碳發(fā)生放熱的碳氧反應(yīng)來提高其溫度的，該鋼水溫度用以提供冶煉所需的熱量，但當吹氧脫碳結(jié)束，即停止向鋼水供氧后，鋼水溫度除在富鉻渣預(yù)還原期因脫氧劑加入而發(fā)生氧化鉻的還原脫氧的放熱反應(yīng)，使鋼水溫度略有上升外，直到出鋼，鋼水溫度均呈下降趨勢。所以吹氧脫碳結(jié)束，進入富鉻渣還原期時，鋼水溫度必須控制在一定范圍內(nèi)，以提供后續(xù)的冶煉操作所需的熱量，并控制出鋼溫度不致于過低，而影響出鋼和澆注，但也不能過高而影響爐襯壽命。(2)石灰和硅鈣塊的顆粒度以及石灰和螢石的加入量對熱量損耗及造渣的影響 石灰和硅鈣塊合適的顆粒度以及石灰和螢石的適當加入量有利于迅速熔化，減少熱量的損耗，并迅速形成符合預(yù)定要求的良好爐渣。石灰和硅鈣塊顆粒度過大以及石灰和螢石加入量過多，會造成過多的熱量損耗，甚至惡化爐渣特性，影響出鋼和澆注溫度。(3)部份扒渣的作用富鉻渣預(yù)還原結(jié)束，對大容量AOD爐，因裝入量大，鋼水熱量充足，故采取扒清爐渣的操作，以便于造好合適堿度(Ca0/Si02)和流動性的爐渣；而對于小容量的AOD爐，因爐容量小，鋼水熱量不充足，扒清爐渣會損耗大量的熱，故難以進行，只能部份扒渣，以減少熱量損耗。對殘留在爐內(nèi)的低堿度和還原性較差的爐渣，采取適當増加石灰和螢石的加入量來提高爐渣的堿度和流動性，使二次造渣形成的爐渣達到預(yù)定要求。(4)爐渣堿度、脫氧、流動性、溫度及渣量是影響鋼中脫硫的主要因素對不銹鋼的脫硫過程，分子理論的脫硫機理認為，硫在鋼中基本上以FeS形式存在，表示為[FeS]，其中，中括號[]表示為在鋼中，硫在渣中主要以CaS形式存在，表示為(CaS)，其中，小括號 ()表示為在渣中，脫硫過程為①鋼液中硫化物向渣中轉(zhuǎn)移 [FeS] — (FeS)
②渣中的硫化鐵與游離的CaO相互作用 (FeS) + (CaO) = (CaS) + (FeO)
脫硫的總反應(yīng)可寫成 [FeS] + (CaO) = (CaS) + (FeO) 反應(yīng)平衡常數(shù)為=Ks=
テ!？で？ ，CaS不溶于鋼液。隨著脫硫反應(yīng)的進行，渣中(FeS)減少。根據(jù)分配定律， [Fel- ]· (CaO)
渣中(FeS)減少，鋼液中PeS]又擴散轉(zhuǎn)入爐渣與(CaO)化合，由此逐漸降低鋼液的硫含量。影響鋼中脫硫的主要因素為①爐渣堿度(Ca0/Si02)脫硫反應(yīng)是通過爐渣進行的，爐渣成份對其有著重要的影響，對脫硫起決定性作用的是堿度(Ca0/Si02)，CaO是脫硫反應(yīng)的首要條件，提高爐渣堿度，渣中CaO的有效濃度増加，根據(jù)質(zhì)量作用定律，脫硫反應(yīng)將朝著降硫的方向發(fā)展，但堿度過高，爐渣流動性將會顯著下降，反而降低脫硫效果。②脫氧( 對脫硫的影響趨勢依其在渣中的濃度而變化，渣中的脫氧元素(C、 Si等元素)可以降低( 的濃度，根據(jù)質(zhì)量作用定律，能使反應(yīng)向著降硫的方向進行，同時這些脫氧元素可提高[FeS]的鋼渣界面的轉(zhuǎn)移速度，有利于脫硫。③爐渣的流動性螢石(CaF2)是爐渣的良好稀釋劑，能提高爐渣的流動性，有利于脫硫，此外，CaF2能與S形成易發(fā)揮的SF6，有直接脫硫作用，同時，它的加入，不影響爐渣的堿度，但用量不宜過多，以免侵蝕爐村。④溫度脫硫反應(yīng)是吸熱量不大的吸熱反應(yīng)，溫度的變化對反應(yīng)平衡常數(shù)(KS)沒有顯著的影響，但提高溫度有利于改善爐渣和鋼液的流動性，可以促進鋼中!^S向鋼渣界面的轉(zhuǎn)移，同時增加(CaS)離開反應(yīng)區(qū)的速度，從而使反應(yīng)向著脫硫的方向發(fā)展。因此脫硫應(yīng)在高溫下進行。⑤渣量隨著脫硫反應(yīng)的進行，(( 濃度逐漸提高，脫硫阻カ逐漸増大。增加渣量，(( 濃度降低，根據(jù)質(zhì)量作用定律，對脫硫有利，另外渣量増加吋，( 濃度沖淡， 根據(jù)分配定律又促使[FeS]向鋼渣界面轉(zhuǎn)移，也是有利于脫硫反應(yīng)的，但渣量不能過大，否則，會延長還原時間，增加熱量損耗，也有害于爐襯的壽命。小容量AOD冶煉不銹鋼的脫硫、氧エ藝所包括的部份扒渣的扒渣量、二次造渣的石灰加入量、石灰成份和特性、螢石和脫氧劑的加入量、出鋼溫度等エ藝參數(shù)都是依照影響鋼中脫硫的主要因素爐渣堿度、脫氧、流動性、溫度及渣量達到預(yù)定要求而計算確定的。這五個主要因素控制在預(yù)定要求的范圍內(nèi)，方能使小容量AOD爐克服僅適用于單渣法冶煉的不足，而同樣適用于雙渣法冶煉不銹鋼。(5) 二次造渣期加入脫氧劑硅鈣塊的作用二次造渣過程中加入合適成份的脫氧劑硅鈣塊是基于硅對鋼水良好的脫氧作用及鈣具有改變脆性夾雜物A1203的形狀、結(jié)構(gòu)等性質(zhì)，可使A1203易于上浮及減弱脆性，最終使鋼中的氧含量及金相夾雜物評定中的脆性夾雜性B級的評定級別下降，其加工性能得到改善。(6)盛鋼桶使用方法的有益效果本發(fā)明所涉及到的盛鋼桶的使用方法，是根據(jù)小容量AOD爐適用單渣法冶煉的特點專門設(shè)定的，因為單渣法冶煉上使用的盛鋼桶，在下 ー爐使用前雖需經(jīng)過清理，但仍會有一定量的爐渣清理不干凈，殘留在盛鋼桶中，如果將該盛鋼桶使用在雙渣法冶煉的要求較高的高合金的高端不銹鋼上，則盛鋼桶中經(jīng)清理后留下的堿度較低的殘渣，將不利于鋼水的脫硫和脫氧，故需從單渣法冶煉所使用的盛鋼桶，首次轉(zhuǎn)用于雙渣法冶煉高端不銹鋼吋，需采用雙渣法冶煉原本只需單渣法冶煉的鋼種，這樣盛鋼桶經(jīng)清理后，殘留下堿度較高、還原性較強的殘余爐渣，對倒入其中的鋼水的脫硫、氧將是十分有利的。(7)出鋼后，盛鋼桶吹氬氣攪拌的目出鋼后，盛鋼桶吹氬氣攪拌除了使鋼中成份，特別是加入鋼中的微量元素和稀土元素(如B、Ce等)均勻化外，還可使鋼中氧化夾雜物充分上浮，使鋼水得到良好的脫氧效果，但吹氬氣時間不宜過長，以免鋼水溫度下降過大，吹氬氣壓力也必須控制在一定范圍內(nèi)，以免過大壓力，使鋼水翻出渣層，暴露在空氣中， 造成某些元素(如B、Ce等)的氧化燒損。(8)單渣法和雙渣法的含義所謂單渣法就是在AOD爐整個冶煉過程中，直至冶煉畢出鋼，不換渣，只造一次渣。所謂雙渣法就是在AOD爐整個冶煉過程中，造二次渣，即富鉻渣預(yù)還原結(jié)束，扒渣，換渣，第二次造還原新渣，也稱為二次造渣。


圖1是本發(fā)明的エ藝流程圖。
具體實施例方式下面結(jié)合附圖并通過實施例對本發(fā)明作進ー步的詳細說明，以下實施例是對本發(fā)明的解釋而本發(fā)明并不局限于以下實施例。AOD爐爐容量< 10噸，最佳滬容量< 5噸。在AOD爐中，吹氧脫碳結(jié)束后，進入富鉻渣預(yù)還原期時的鋼水溫度控制為1700-1820°C，最佳溫度控制為1750°C -1770°C。富鉻渣預(yù)還原期結(jié)束，進入二次造渣期后，部份扒渣，扒渣量為60-75%。然后，石灰加入量為20-50 公斤/噸鋼水，石灰的成份和特性為:C<0. 2%，S<0. 025%, CaO彡92%，燒損彡0. 75%，活性度 (在鹽酸滴定時)彡350 ；螢石加入量為12-18公斤/噸鋼水；脫氧劑Si-Ca塊的加入量為 5-7公斤/噸鋼水，Si-Ca塊的Si含量彡55%%, Ca含量彡16-20% ；石灰和Si-Ca塊的顆粒度為20-30mm。二次造渣的爐渣堿度控制為1. 8-3. 8，最佳堿度控制為3-3. 5，渣量控制為 50-70公斤/噸鋼水。二次造渣期吹氬氣或氮氣的時間> 2分鐘，最佳的吹氬氣或氮氣的時間為4-5分鐘。出鋼溫度為1570°C _1670°C，最佳出鋼溫度控制為1590°C -1640°C。盛鋼桶的使用方法為從單渣法冶煉上使用的盛鋼桶，首次轉(zhuǎn)用于雙渣法冶煉不銹鋼時，須在采用雙渣法冶煉，并造好二次還原新渣的其他原本只需單渣法冶煉的鋼種上使用過。出鋼后， 盛鋼桶進行吹氬氣攪拌，吹氬氣時間為3-5分鐘，吹氬氣壓カ為0. 2-0. 4Mpa。實施例所涉及到的五種鋼種介紹如下五個鋼種中級雙相不銹鋼S32205、 S31803、超級雙相不銹鋼S32750，超低碳奧氏體不銹鋼S31603(316L)及高性能超級奧氏體不銹鋼S312M作為實施例所涉及的鋼種。下表為上述五個鋼種的化學(xué)成份
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權(quán)利要求
1.一種小容量AOD爐雙渣法冶煉不銹鋼的脫硫、氧工藝，其特征是:A0D爐容量小于等于10噸，初鋼水兌入AOD爐后，進入吹氧脫碳期，加渣料進行一次造渣，并吹氧脫碳；吹氧脫碳結(jié)束，進入富鉻渣預(yù)還原期，加脫氧劑還原吹氧脫碳時產(chǎn)生的氧化鉻，富鉻渣預(yù)還原結(jié)束時，鋼水溫度控制為1700-1820°C ；進入二次造渣期，部份扒渣，二次造渣的爐渣堿度控制為 1. 8-3. 8，二次造渣期吹氬氣或氮氣的時間大于等于2分鐘；然后進入鋼水成份調(diào)整期，調(diào)整鋼水成份；出鋼，出鋼溫度為1570-1670°C，鋼水兌入盛鋼桶，澆注成鋼錠。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的小容量AOD爐雙渣法冶煉不銹鋼的脫硫、氧工藝，其特征是 所述AOD爐容量小于等于5噸。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的小容量AOD爐雙渣法冶煉不銹鋼的脫硫、氧工藝，其特征是 吹氧脫碳結(jié)束，進入富鉻渣預(yù)還原期，加脫氧劑鋁塊及硅鐵塊還原吹氧脫碳時產(chǎn)生的氧化鉻，富鉻渣預(yù)還原期結(jié)束時，鋼水溫度控制為1750°C -1770°C。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的小容量AOD爐雙渣法冶煉不銹鋼的脫硫、氧工藝，其特征是 富鉻渣預(yù)還原期結(jié)束，進入二次造渣期，部份扒渣，扒渣量為60-75%。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的小容量AOD爐雙渣法冶煉不銹鋼的脫硫、氧工藝，其特征是 二次造渣期加入石灰進行二次造渣，石灰加入量為20-50公斤/噸鋼水。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的小容量AOD爐雙渣法冶煉不銹鋼的脫硫、氧工藝，其特征是 所述石灰的成份和特性為C<0. 2%，S<0. 025%, CaO≥92%，燒損≤0. 75%，活性度≥350o
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的小容量AOD爐雙渣法冶煉不銹鋼的脫硫、氧工藝，其特征是 二次造渣期，將螢石加入爐內(nèi)進行二次造渣，螢石加入量為12-18公斤/噸鋼水。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的小容量AOD爐雙渣法冶煉不銹鋼的脫硫、氧工藝，其特征是 二次造渣期，還將脫氧劑硅鈣塊加入爐內(nèi)鋼水中，所述硅鈣塊的加入量為5-7公斤/噸鋼水。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的小容量AOD爐雙渣法冶煉不銹鋼的脫硫、氧工藝，其特征是 所述硅鈣塊的硅含量大于等于55%，鈣含量16-20%。
10.根據(jù)權(quán)利要求6所述的小容量AOD爐雙渣法冶煉不銹鋼的脫硫、氧工藝，其特征是二次造渣期加入的石灰的顆粒度為20-30mm。
11.根據(jù)權(quán)利要求9所述的小容量AOD爐雙渣法冶煉不銹鋼的脫硫、氧工藝，其特征是二次造渣期加入的硅鈣塊的顆粒度為20-30mm。
12.根據(jù)權(quán)利要求1所述的小容量AOD爐雙渣法冶煉不銹鋼的脫硫、氧工藝，其特征是 所述的二次造渣的爐渣堿度為3-3. 5，渣量控制為50-70公斤/噸鋼水。
13.根據(jù)權(quán)利要求1所述的小容量AOD爐雙渣法冶煉不銹鋼的脫硫、氧工藝，其特征是 所述二次造渣期吹氬氣或氮氣的時間控制為4-5分鐘。
14.根據(jù)權(quán)利要求1所述的小容量AOD爐雙渣法冶煉不銹鋼的脫硫、氧工藝，其特征是 所述出鋼溫度控制為1590°C -1640°C。
15.根據(jù)權(quán)利要求1所述的小容量AOD爐雙渣法冶煉不銹鋼的脫硫、氧工藝，其特征是 從用于單渣法冶煉的盛鋼桶轉(zhuǎn)用于雙渣法冶煉不銹鋼時，需先在采用雙渣法冶煉只需單渣法冶煉的鋼種上使用過。
16.根據(jù)權(quán)利要求15所述的小容量AOD爐雙渣法冶煉不銹鋼的脫硫、氧工藝，其特征是出鋼后，盛鋼桶進行吹氬氣攪拌，吹氬氣時間為3-5分鐘。
17.根據(jù)權(quán)利要求16所述的小容量AOD爐雙渣法冶煉不銹鋼的脫硫、氧工藝，其特征是出鋼后，盛鋼桶進行吹氬氣攪拌，吹氬氣壓力為0. 2-0. 4Mpa。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種小容量AOD爐雙渣法冶煉不銹鋼的脫硫、氧工藝，其特征是AOD爐容量小于等于10噸，初鋼水兌入AOD爐后，進入吹氧脫碳期，加渣料進行一次造渣，并吹氧脫碳；吹氧脫碳結(jié)束，進入富鉻渣預(yù)還原期，加脫氧劑還原吹氧脫碳時產(chǎn)生的氧化鉻，富鉻渣預(yù)還原結(jié)束時，鋼水溫度控制為1700-1820℃；進入二次造渣期，部份扒渣，二次造渣的爐渣堿度控制為1.8-3.8，二次造渣期吹氬氣或氮氣的時間大于等于2分鐘；然后進入鋼水成份調(diào)整期，調(diào)整鋼水成分；出鋼，出鋼溫度為1570-1670℃，鋼水兌入盛鋼桶，澆注成鋼錠。利用本工藝可顯著地降低鋼中硫、氧含量，從而能成功地冶煉用于冷或熱加工的高合金的超級奧氏體不銹鋼及超低碳雙相不銹鋼等高端不銹鋼。
文檔編號C21C7/068GK102560001SQ201210007310
公開日2012年7月11日 申請日期2012年1月11日 優(yōu)先權(quán)日2011年12月9日
發(fā)明者吳雪祥, 夏亞金, 徐見平, 梁巨華, 沈國雄, 金惠明 申請人:浙江中達特鋼股份有限公司