專利名稱：一種抗拉強(qiáng)度為450MPa冷軋雙相鋼的生產(chǎn)方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種抗拉強(qiáng)度為450MPa冷軋雙相鋼的生產(chǎn)方法，屬于冶金板材生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
安全與能耗成為世界各國汽車工業(yè)面臨的主要問題，高強(qiáng)度汽車用鋼的使用對(duì)減輕車身自重，提高構(gòu)件強(qiáng)度具有重要作用。以相變強(qiáng)化為基礎(chǔ)，由鐵素體與馬氏體組成的雙相鋼，具有低屈強(qiáng)比、高的初始加工硬化速率、良好的強(qiáng)度和延性配合等特點(diǎn)，已發(fā)展成為一種汽車用高強(qiáng)度新型沖壓用鋼。國內(nèi)轎車生產(chǎn)企業(yè)越來越多的采用強(qiáng)度為450MPa級(jí)的高強(qiáng)鋼，國外高檔汽車高強(qiáng)鋼用量已經(jīng)達(dá)到60-70%。鑒于雙相鋼良好的強(qiáng)度和沖壓成型，目前已經(jīng)成為鋼鐵企業(yè)產(chǎn)品開發(fā)的熱點(diǎn)，國外鋼鐵企業(yè)陸續(xù)開展不同級(jí)別的雙相鋼研發(fā)。
背景技術(shù)：
中，鋼鐵企業(yè)在雙相鋼的成分設(shè)計(jì)方面，主要采用Si、Mn系或者Si、Mn、Cr系，或者在C、Mn成分基礎(chǔ)上添加Nb或Cr、Mo、B的微合金化成分體系,通過合金元素來滿足不同強(qiáng)度的要求。譬如國內(nèi)外生產(chǎn)450MPa級(jí)雙相鋼的鋼廠很少，并且相近牌號(hào)500MPa雙相鋼的成分設(shè)計(jì)中Si含量一般要求在0. 4% I. 0%，有些甚至更高。而國外某汽車公司使用
Si-Mn-Cr-Mo 成分系 500MPa 級(jí)雙相鋼的成分為 C = 0. 06%, Si = I. 35%, Mn = 0. 09%,Cr = 0. 50%, Mo = 0. 35%，合金種類較多，成本相應(yīng)也提高。通過實(shí)際工業(yè)化生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)表明，過高Si含量將會(huì)導(dǎo)致鋼板在生產(chǎn)過程中產(chǎn)生諸如熱軋板表面紅磷現(xiàn)象、鍍鋅板表面漏鍍等表面質(zhì)量問題，從而導(dǎo)致生產(chǎn)難度加大及產(chǎn)品質(zhì)量降低。同時(shí)，由于部分鋼板中添加了較多Mo、Cr等高價(jià)合金，造成鋼板的生產(chǎn)成本大大增加，降低了產(chǎn)品的經(jīng)濟(jì)性。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明目的是提供一種抗拉強(qiáng)度為450MPa冷軋雙相鋼的生產(chǎn)方法，合金成本低，對(duì)生產(chǎn)設(shè)備要求不高，生產(chǎn)連續(xù)性較好，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，適合工業(yè)化生產(chǎn)，解決背景技術(shù)存在的上述問題。本發(fā)明技術(shù)方案是
一種抗拉強(qiáng)度為450MPa冷軋雙相鋼的生產(chǎn)方法，包含冶煉、LF精煉、連鑄、熱軋、冷軋連退工序，其化學(xué)組分及重量百分比為C 0. 06% 0. 08%, Si :彡0. 03%, Mn :1. 3% I. 5%, Cr :0. 4% 0. 5%, Als :0. 025% 0. 055%, P :彡 0. 012%, S :彡 0. 010%，其余為Fe及不可避免的雜質(zhì)。所述冶煉工序轉(zhuǎn)爐用底吹良好的轉(zhuǎn)爐冶煉，全程底吹氬；停吹要求[C] ( 0. 05%、[P] < 0. 01%、[S] ( 0. 008% ;出鋼時(shí)前、后擋渣，控制下渣量；維護(hù)出鋼口，保證鋼流圓整。所述LF精煉工序精煉時(shí)間不小于40分鐘，微正壓操作；精煉過程中進(jìn)行造白渣操作；采用中碳錳鐵、鉻鐵進(jìn)行合金化操作；進(jìn)行鈣處理，喂線結(jié)束后保證凈吹時(shí)間大于5min ;嚴(yán)禁處理過程中暴吹造成鋼水增氮。所述連鑄工序連鑄采用保護(hù)澆注，控制過程增氮；中包剩鋼不小于13t，大包剩鋼不小于lot;對(duì)水口快換、液面波動(dòng)異常鑄坯進(jìn)行封鎖檢查。所述熱軋工序熱軋加熱溫度為121(Tl250°C，加熱溫度與熱軋成品厚度相匹配，終軋溫度為85(T870°C，卷取溫度為635飛65°C，卷取溫度與熱軋成品厚度規(guī)格相匹配。所述冷軋連退工序連退均熱溫度為810 830°C，緩冷終冷溫度為650 670°C，快冷結(jié)束溫度為290 310°C，時(shí)效結(jié)束溫度為240 260°C ;帶速控制在76 170m/min之間，帶速控制與產(chǎn)品厚度相匹配；平整延伸率控制在0.5 I. 1%之內(nèi)，平整延伸率與厚度相匹配。本發(fā)明的積極效果本發(fā)明通過設(shè)計(jì)DP450的化學(xué)成分、煉鋼和軋制工藝，使DP450成品力學(xué)性能指標(biāo)達(dá)到或者優(yōu)于國標(biāo)，實(shí)際性能范圍為屈服強(qiáng)度290 320MPa，抗拉強(qiáng)度> 460MPa，延伸率> 29%。本發(fā)明在C-Mn鋼的基礎(chǔ)上通過降低鋼中Si含量，適量添加Cr合金，避免實(shí)際工業(yè)生產(chǎn)中因硅含量過高而造成的汽車用鋼的表面質(zhì)量問題，合金成本低,對(duì)生產(chǎn)設(shè)備要求不高,生產(chǎn)連續(xù)性較好,產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定,適合工業(yè)化生產(chǎn)。
具體實(shí)施例方式以下通過實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步說明。在實(shí)施例中，一種抗拉強(qiáng)度為450MPa冷軋雙相鋼的生產(chǎn)方法，包含冶煉、LF精煉、連鑄、熱軋、冷軋連退工序，其化學(xué)組分及重量百分比為c :0. 06% 0.08%，Si 彡 0. 03%，Mn :1. 3% I. 5%，Cr :0. 4% 0. 5%，Als :0. 025% 0. 055%，P :彡 0. 012%,S 0.010%，其余為Fe及不可避免的雜質(zhì)。各工序工藝步驟如下
I、冶煉工序、LF精煉工序、連鑄工序 實(shí)施例用鋼化學(xué)成分如表I所示。表I化學(xué)成分(wt%)
爐號(hào)__C__Si__Mn__E__S__Al__Cr_
實(shí)施例 I__Mil__ill!LiffljOMl__MSI__Mil__Q.4QQ
ICfife例？. 0 nsri pom 14< o noio o.ooo on
實(shí)施例 3__flJM__QJ2I1__UM__aJU2__Mill__QJ2S__0.424
實(shí)施例 4__OJfiI__LLM3L456OJio__OJOg__OJ35__0-412
實(shí)施例 5__flJB__MlSLmQilil__OJUIi__M3S__0.481.
實(shí)施例 6 OAidO 0.012 I-500 0.009 0.00S 0.025 0 490 5施例 7 0J79 0.028 .......1,40.9MDS..... 0.010 0.02S 0—411 =
以實(shí)施例一進(jìn)行說明鐵水條件鐵水[S]為0. 01%，廢鋼8. 3%，鐵水比91. 7%，目標(biāo)出鋼量273噸。轉(zhuǎn)爐底吹采用全程吹氬模式。堿度按4. I控制，終點(diǎn)目標(biāo)[C] :0. 036%，[P]0. 007%, [S] :0. 008%。出鋼前在出鋼口外側(cè)加擋渣塞進(jìn)行出鋼前的擋渣，出鋼結(jié)束前在出鋼口內(nèi)側(cè)加擋渣錐進(jìn)行后擋渣；控制出鋼過程流入鋼包內(nèi)的鋼渣量與鋼水量之比0.6%。轉(zhuǎn)爐出鋼至鋼包內(nèi)的鋼水量達(dá)到1/4時(shí)，采用電解錳、中碳鉻鐵和鋁鎂鈣鐵脫氧合金化。出鋼至1/3時(shí)加入石灰，石灰在高溫鋼流的沖擊下熔化并與鋼水相互作用，提高爐渣的堿度，降低爐渣的氧化性、改善鋼渣的流動(dòng)性為精煉造渣脫硫創(chuàng)造良好條件。LF精煉要求精煉時(shí)間為43分鐘，微正壓操作。精煉過程中進(jìn)行造白渣操作。采用中碳錳鐵、鉻鐵進(jìn)行合金化操作。進(jìn)行鈣處理，喂線結(jié)束后保證凈吹時(shí)間6min。鈣處理前鋼水成分[S]為0. 0080%、[Als]=450ppm,采用純鈣線進(jìn)行鈣處理操作，喂鈣線前5分鐘不允許加入造渣料及脫氧劑等物料
連鑄要求連鑄采用保護(hù)澆注，控制過程增氮。遵循高溫慢速澆注、低溫快速澆注的原貝U，鋼水澆注溫度為液相線溫度+15_30°C。注速控制范圍0. 9 I. 6m/min。對(duì)水口快換、液面波動(dòng)異常鑄坯進(jìn)行封鎖檢查。2、熱軋工序
加熱溫度1230±20°C，加熱時(shí)間40min，終軋溫度860± 14°C，卷取溫度650± 17°C。具體工藝參數(shù)見表2。表2熱軋工藝參數(shù)
權(quán)利要求
1.一種抗拉強(qiáng)度為450MPa冷軋雙相鋼的生產(chǎn)方法，其特征在于包含冶煉、LF精煉、連鑄、熱軋、冷軋連退エ序，其化學(xué)組分及重量百分比為C :0. 06% O. 08%, Si 'く O. 03%,Mn :1· 3 % I. 5 %，Cr :0· 4 % O. 5 %，Als 0. 025 % O. 055 %，P :彡 O. 012 %，S :^ O. 010%，其余為Fe及不可避免的雜質(zhì)。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述ー種抗拉強(qiáng)度為450MPa冷軋雙相鋼的生產(chǎn)方法，其特征在于所述熱軋エ序熱軋加熱溫度為121(Tl250°C，加熱溫度與熱軋成品厚度相匹配，終軋溫度為850^8700C，卷取溫度為635 665°C，卷取溫度與熱軋成品厚度規(guī)格相匹配。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述ー種抗拉強(qiáng)度為450MPa冷軋雙相鋼的生產(chǎn)方法，其特征在于所述冷軋連退エ序連退均熱溫度為810 830°C，緩冷終冷溫度為650 670°C，快冷結(jié)束溫度為290 310°C，時(shí)效結(jié)束溫度為240 260°C;帶速控制在76 170m/min之間，帶速控制與產(chǎn)品厚度相匹配；平整延伸率控制在O. 5 I. 1%之內(nèi)，平整延伸率與厚度相匹配。
4.根據(jù)權(quán)利要求I或2所述ー種抗拉強(qiáng)度為450MPa冷軋雙相鋼的生產(chǎn)方法，其特征在于所述冶煉エ序轉(zhuǎn)爐用底吹良好的轉(zhuǎn)爐冶煉，全程底吹氬；停吹要求[C] ^ O. 05%、[P]<O. 01%、[S]≤O. 008% ;出鋼時(shí)前、后擋渣，控制下渣量;維護(hù)出鋼ロ，保證鋼流圓整。
5.根據(jù)權(quán)利要求I或2所述ー種抗拉強(qiáng)度為450MPa冷軋雙相鋼的生產(chǎn)方法，其特征在于所述LF精煉エ序精煉時(shí)間不小于40分鐘，微正壓操作；精煉過程中進(jìn)行造白渣操作；采用中碳錳鐵、鉻鐵進(jìn)行合金化操作；進(jìn)行鈣處理，喂線結(jié)束后保證凈吹時(shí)間大于5min。
6.根據(jù)權(quán)利要求3所述ー種抗拉強(qiáng)度為450MPa冷軋雙相鋼的生產(chǎn)方法，其特征在于所述連鋳工序連鑄采用保護(hù)澆注，控制過程增氮。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種抗拉強(qiáng)度為450MPa冷軋雙相鋼的生產(chǎn)方法，屬于冶金板材生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域。技術(shù)方案是包含冶煉、LF精煉、連鑄、熱軋、冷軋連退工序，其化學(xué)組分及重量百分比為C0.06％～0.08％，Si≤0.03％，Mn1.3％～1.5％，Cr0.4％～0.5％，Als0.025％～0.055％，P≤0.012％，S≤0.010％，其余為Fe及不可避免的雜質(zhì)。本發(fā)明實(shí)際性能范圍為屈服強(qiáng)度290～320MPa，抗拉強(qiáng)度≥460MPa，延伸率≥29%。本發(fā)明在C-Mn鋼的基礎(chǔ)上通過降低鋼中Si含量，適量添加Cr合金，避免實(shí)際工業(yè)生產(chǎn)中因硅含量過高而造成的汽車用鋼的表面質(zhì)量問題，合金成本低，對(duì)生產(chǎn)設(shè)備要求不高，生產(chǎn)連續(xù)性較好，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，適合工業(yè)化生產(chǎn)。
文檔編號(hào)C22C38/18GK102732791SQ201210185460
公開日2012年10月17日 申請(qǐng)日期2012年6月7日 優(yōu)先權(quán)日2012年6月7日
發(fā)明者何方, 李守華, 楊帆, 楊西鵬, 王連軒, 石建強(qiáng), 賈耿偉, 郭振國, 魯安平 申請(qǐng)人:河北鋼鐵股份有限公司邯鄲分公司