專利名稱：高強(qiáng)度發(fā)藍(lán)捆帶的生產(chǎn)方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及捆帶 的生產(chǎn)方法，具體而言是一種高強(qiáng)度發(fā)藍(lán)捆帶的生產(chǎn)方法。
背景技術(shù)：
高強(qiáng)度發(fā)藍(lán)捆帶廣泛用于大卷重?zé)彳埌寰砗托弯摰拇蚶Πb，其綜合性能要求較高抗拉強(qiáng)度一般不低于950MPa ;延伸率不低于11% ;反復(fù)彎曲次數(shù)不少于8次(R=5mm);表面有一層均勻致密的Fe3O4發(fā)藍(lán)層；無脆斷分層現(xiàn)象。公開號(hào)為CN101781735A的專利公開了一種抗拉強(qiáng)度彡IOOOMPa的高強(qiáng)度捆帶鋼及其制造方法，其原料鋼種采用如下成分設(shè)計(jì)C :0. 25-0. 42%,Mn :1. 0-2. 0%, Si 0. 45%，P ^ 0. 04%, S :彡0.04%，Als :彡0.04%。通過冷軋強(qiáng)化后退火工藝生產(chǎn)出抗拉強(qiáng)度為1000-1200MPa，延伸率為10-13%的高強(qiáng)度捆帶，工藝簡(jiǎn)單，污染較小。但是，由于產(chǎn)品的強(qiáng)度太高，原料冷軋軋制時(shí)容易損傷軋機(jī)，軋輥的損耗也較大，成本上升。此外，C含量的上限值可達(dá)0. 42%，不符合當(dāng)前“低碳”經(jīng)濟(jì)的發(fā)展趨勢(shì)。公開號(hào)為CN101805870A的專利公開了一種抗拉強(qiáng)度彡IlOOMPa的高強(qiáng)度捆帶鋼及其制造方法，其原料鋼種采用如下成分設(shè)計(jì)c :0. 25-0. 35%,Mn :1. 0-2. 0%, Si 0. 45%，P :彡0. 04%, S :彡0. 04%。通過兩相區(qū)淬火加回火工藝生產(chǎn)出抗拉強(qiáng)度為1100-1250MPa，延伸率為10-13%的高強(qiáng)度捆帶，由于采用水作為淬火介質(zhì)，污染較小。但是，該工藝操作復(fù)雜,生產(chǎn)成本較高。公開號(hào)為CN 101363078A的專利公開一種抗拉強(qiáng)度彡1250MPa的超高強(qiáng)度捆帶鋼及其制造方法，其原料鋼種采用如下成分設(shè)計(jì)c :0. 29-0. 35%，Mn :1. 2-1. 55%，Si :0. 15-0.35%，P ^ 0. 03%, S :彡0.03%。通過鉛浴等溫淬火工藝生產(chǎn)出抗拉強(qiáng)度為1350-1400MPa，延伸率為8-10%的超高強(qiáng)度捆帶，這是目前已知的最高強(qiáng)度。但是，該生產(chǎn)工藝嚴(yán)重污染環(huán)境，而且操作極為復(fù)雜，能耗較大。因此，設(shè)計(jì)出一種工藝簡(jiǎn)單、成本低廉、能源消耗少、環(huán)境污染小的高強(qiáng)度發(fā)藍(lán)捆帶的生產(chǎn)方法十分必要。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的就是要提供一種工藝簡(jiǎn)單、成本低廉、能源消耗少、環(huán)境污染小的高強(qiáng)度發(fā)藍(lán)捆帶的生產(chǎn)方法。為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案一種高強(qiáng)度發(fā)藍(lán)捆帶的生產(chǎn)方法，包括以下步驟(I)冶煉(I. I)采用脫硫鐵水，終點(diǎn)[S] ( 0. 005%,保證C-T協(xié)調(diào)，點(diǎn)吹不大于4次，(I. 2)在出鋼1/3時(shí)開始加入Mn-Fe，出鋼2/3前加完，(I. 3)出完鋼大罐底吹氬時(shí)間為l-15min，真空到站溫度為1450-1700° C，(1.4)按目標(biāo)成分進(jìn)行化學(xué)成分微調(diào)，進(jìn)行10_30min真空處理，
(1.5)連鑄，液相線溫度為1480-1550° C，澆鑄過程按溫度、拉速匹配操作，拉速為 0. 3-1. 8m/min，過熱度為 10-35。C ；(2)軋制、酸洗(2. I)熱軋，粗軋溫度為1000-1160° C，精軋溫度為800-950° C，卷取溫度為580-700° C，熱軋?jiān)系目估瓘?qiáng)度不低于500MPa，延伸率不低于20%，(2. 2)對(duì)熱軋?jiān)喜扇⊥评剿嵯?，鹽酸溫度為60-95° C，酸值為200_250g/L，酸洗速度 < 120m/min,(2. 3)冷軋，采用多道次軋制，道次總壓下率為70%，冷軋?jiān)系目估瓘?qiáng)度不低于980MPa,延伸率不低于5% ；
(3)制帶(3. I)對(duì)冷軋?jiān)线M(jìn)行開卷、分條、去毛刺，(3.2)捆帶進(jìn)入電阻爐進(jìn)行發(fā)藍(lán)，發(fā)藍(lán)溫度為580-700° C，發(fā)藍(lán)時(shí)間為100_160s，(3. 3)捆帶離開電阻爐后，由普通風(fēng)機(jī)在空氣中將捆帶冷卻，(3. 4)進(jìn)入水溶性蠟槽進(jìn)行涂蠟，(3. 5)烘干。進(jìn)一步地，所述步驟(2. I)中，卷取溫度為620-650° C。進(jìn)一步地，所述步驟(2. 3)中，采用9道次或者10道次軋制。進(jìn)一步地，所述步驟(3.2)中，發(fā)藍(lán)時(shí)間為120-150S。本發(fā)明采用不含合金元素Nb的鋼種以降低成本；控制C的含量以保證產(chǎn)品力學(xué)性能；適當(dāng)增加Mn的含量以提高原料的強(qiáng)度和硬度，更大限度地消除S元素的有害影響；控制Si的含量以保證產(chǎn)品的表面性能；控制P和S的含量以提高鋼的純凈度，減少產(chǎn)品發(fā)生脆斷的可能性；控制Als的含量，以達(dá)到細(xì)化晶粒和脫氧的效果。本發(fā)明工藝簡(jiǎn)單、成本低廉、能源消耗少、環(huán)境污染小。
具體實(shí)施例方式以下結(jié)合具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的詳細(xì)描述，但該實(shí)施例不應(yīng)理解為對(duì)本發(fā)明的限制。實(shí)施例I :原料鋼種采用如下成分設(shè)計(jì)C0. 198%，Mn :1. 62%，Si :0. 028%，P :0. 018%，S
0.0044%, Als 0. 033%。冶煉工序完成后，熱軋粗軋溫度為1040° C，精軋溫度為860° C，卷取溫度為610° C，熱軋?jiān)系目估瓘?qiáng)度為585MPa，延伸率為29%。酸洗后，冷軋為9道次反復(fù)軋制，軋制道次分配如下3. 0 — 2. 7 — 2. I — I. 8 — I. 6 — I. 4 — I. 2 — I. I — I. 0 — 0. 9mm，總壓下率為70%，冷軋?jiān)系目估瓘?qiáng)度為985MPa，延伸率為5%。冷軋?jiān)祥_卷、分條后，進(jìn)入電阻爐中進(jìn)行發(fā)藍(lán)，發(fā)藍(lán)溫度為630° C，發(fā)藍(lán)時(shí)間為130s。發(fā)藍(lán)后在空氣中冷卻，然后涂蠟、烘干、卷取。發(fā)藍(lán)捆帶的抗拉強(qiáng)度為955MPa，延伸率為11.5%，反復(fù)彎曲次數(shù)不少于8次(R=5mm)，表面有一層均勻致密的Fe3O4發(fā)藍(lán)層，無脆斷分層現(xiàn)象，達(dá)到工業(yè)包裝的要求。實(shí)施例2
原料鋼種采用如下成分設(shè)計(jì)C0. 21%，Mn :1. 71%，Si :0. 026%, P :0. 018%，S
0.0042%, Als 0. 04%o冶煉工序完成后，熱軋粗軋溫度為1120° C，精軋溫度為900° C，卷取溫度為650° C，熱軋?jiān)系目估瓘?qiáng)度為580 MPa，延伸率為30%。酸洗后，冷軋為10道次反復(fù)軋制，軋制道次分配如下3. 0 — 2. 8 — 2. 5 — 2. 0 — I. 9 — I. 7 — I. 5 — I. 2 — I. I — I. 0 — 0. 9mm，總壓下率為70%，冷軋?jiān)系目估瓘?qiáng)度為lOOOMPa，延伸率為5. 5%。冷軋?jiān)祥_卷、分條后，進(jìn)入電阻爐中進(jìn)行發(fā)藍(lán)，發(fā)藍(lán)溫度為660° C，發(fā)藍(lán)時(shí)間為120 S。發(fā)藍(lán)后在空氣中冷卻，然后涂蠟、烘干、卷取。發(fā)藍(lán)捆帶的抗拉強(qiáng)度為960MPa，延伸率為12%，反復(fù)彎曲次數(shù)不少于8次(R=5mm)，表面有一層均勻致密的Fe3O4發(fā)藍(lán)層，無脆斷分層現(xiàn)象，達(dá)到工業(yè)包裝的要求。實(shí)施例3 原料鋼種采用如下成分設(shè)計(jì)C0. 19%，Mn :1. 66%，Si :0. 02%, P :0. 014%，S
0.006%, Als 0. 05%。冶煉工序完成后，熱軋粗軋溫度為1100° C，精軋溫度為880° C，卷取溫度為670° C，熱軋?jiān)系目估瓘?qiáng)度為575MPa，延伸率為28%。酸洗后，冷軋為10道次反復(fù)軋制，軋制道次分配如下3. 0 — 2. 8 — 2. 5 — 2. 0 — I. 9 — I. 7 — I. 5 — I. 2 — I. I — I. 0 — 0. 9mm，總壓下率為70%，冷軋?jiān)系目估瓘?qiáng)度為980MPa，延伸率為6%。冷軋?jiān)祥_卷、分條后，進(jìn)入電阻爐中進(jìn)行發(fā)藍(lán)，發(fā)藍(lán)溫度為650° C，發(fā)藍(lán)時(shí)間為150s。發(fā)藍(lán)后在空氣中冷卻，然后涂蠟、烘干、卷取。發(fā)藍(lán)捆帶的抗拉強(qiáng)度為950MPa，延伸率為11%，反復(fù)彎曲次數(shù)不少于8次(R=5mm)，表面有一層均勻致密的Fe3O4發(fā)藍(lán)層，無脆斷分層現(xiàn)象，達(dá)到工業(yè)包裝的要求。本說明書中未作詳細(xì)描述的內(nèi)容，屬于本專業(yè)技術(shù)人員公知的現(xiàn)有技術(shù)。
權(quán)利要求
1.一種高強(qiáng)度發(fā)藍(lán)捆帶的生產(chǎn)方法，包括以下步驟 (1)冶煉 (I. I)采用脫硫鐵水，終點(diǎn)[S] ( 0. 005%,保證C-T協(xié)調(diào)，點(diǎn)吹不大于4次， (I. 2)在出鋼1/3時(shí)開始加入Mn-Fe，出鋼2/3前加完， (1.3)出完鋼大罐底吹氬時(shí)間為l_15min，真空到站溫度為1450-1700°C， (1.4)按目標(biāo)成分進(jìn)行化學(xué)成分微調(diào)，進(jìn)行10-30min真空處理，(1.5)連鑄，液相線溫度為1480-1550°C，澆鑄過程按溫度、拉速匹配操作，拉速為.0.3-1. 8m/min,過熱度為 10-35。C ； (2)軋制、酸洗: (2. I)熱軋，粗軋溫度為1000-1160 ° C，精軋溫度為800-950 ° C，卷取溫度為.580-700° C，熱軋?jiān)系目估瓘?qiáng)度不低于500MPa，延伸率不低于20%， (2. 2)對(duì)熱軋?jiān)喜扇⊥评剿嵯?，鹽酸溫度為60-95° C，酸值為200-250g/L，酸洗速度< 120m/min, (2. 3)冷軋，采用多道次軋制，道次總壓下率為70%，冷軋?jiān)系目估瓘?qiáng)度不低于980MPa，延伸率不低于5% ； (3)制帶 (3. I)對(duì)冷軋?jiān)线M(jìn)行開卷、分條、去毛刺， (3. 2)捆帶進(jìn)入電阻爐進(jìn)行發(fā)藍(lán)，發(fā)藍(lán)溫度為580-700° C，發(fā)藍(lán)時(shí)間為100_160s， (3. 3)捆帶離開電阻爐后，由普通風(fēng)機(jī)在空氣中將捆帶冷卻， (3. 4)進(jìn)入水溶性蠟槽進(jìn)行涂蠟，(3. 5)烘干。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的高強(qiáng)度發(fā)藍(lán)捆帶的生產(chǎn)方法，其特征在于所述步驟(2.I)中，卷取溫度為620-650° C。
3.根據(jù)權(quán)利要求I或2所述的高強(qiáng)度發(fā)藍(lán)捆帶的生產(chǎn)方法，其特征在于所述步驟(2. 3)中，采用9道次或者10道次軋制。
4.根據(jù)權(quán)利要求I或2所述的高強(qiáng)度發(fā)藍(lán)捆帶的生產(chǎn)方法，其特征在于所述步驟(3. 2)中，發(fā)藍(lán)時(shí)間為120-150s。
5.根據(jù)權(quán)利要求3所述的高強(qiáng)度發(fā)藍(lán)捆帶的生產(chǎn)方法，其特征在于所述步驟(3.2)中，發(fā)藍(lán)時(shí)間為120-150s。
全文摘要
本發(fā)明涉及高強(qiáng)度發(fā)藍(lán)捆帶的生產(chǎn)方法，包括以下步驟冶煉；熱軋，酸洗，冷軋；開卷、分條、去毛刺，發(fā)藍(lán)，冷卻，涂蠟，烘干。本發(fā)明采用不含合金元素Nb的鋼種以降低成本；控制C的含量以保證產(chǎn)品力學(xué)性能；適當(dāng)增加Mn的含量以提高原料的強(qiáng)度和硬度，更大限度地消除S元素的有害影響；控制Si的含量以保證產(chǎn)品的表面性能；控制P和S的含量以提高鋼的純凈度，減少產(chǎn)品發(fā)生脆斷的可能性；控制Als的含量，以達(dá)到細(xì)化晶粒和脫氧的效果。本發(fā)明工藝簡(jiǎn)單、成本低廉、能源消耗少、環(huán)境污染小。
文檔編號(hào)C22C33/04GK102719730SQ20121023292
公開日2012年10月10日 申請(qǐng)日期2012年7月6日 優(yōu)先權(quán)日2012年7月6日
發(fā)明者何振華, 張兆麗, 王丹, 王靚, 陶軍暉, 黃菲 申請(qǐng)人:武漢鋼鐵(集團(tuán))公司