專利名稱：一種高硬度不銹鋼帶的生產(chǎn)方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種不銹鋼帶的生產(chǎn)方法，更準(zhǔn)確地說，涉及一種加工成高硬度不銹鋼帶的生產(chǎn)工藝，適用于加工彈簧、彈片等高硬度產(chǎn)品的不銹鋼帶。
背景技術(shù)：
對(duì)傳統(tǒng)的HV530以下的硬態(tài)SUS301不銹鋼帶，是依次采用半成品軋制、中間退火、成品冷軋等步驟而制成，但采用這樣的材料和方法要想生產(chǎn)硬度HV550以上的硬態(tài)鋼帶，即使控制變形量70%以上也是不可能的。其主要問題表現(xiàn)在以下幾個(gè)方面一、傳統(tǒng)SUS301的碳含量只有0. 03% 0. 06%，材料本身硬化指數(shù)不高，無論多大的變形量，硬度最高也只能達(dá)到HV530左右，無論怎么增加變形量，其硬度也不再會(huì)升聞。 二、生產(chǎn)硬度較高的帶材，變形量要控制在65%以上，軋機(jī)超負(fù)荷生產(chǎn)會(huì)加劇軋機(jī)背襯軸承和軋輥的損耗，產(chǎn)生色差、軸承印等質(zhì)量缺陷的幾率也會(huì)大大增加，致使產(chǎn)品表面不合格,另外生產(chǎn)成本也很高。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明為了解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的問題，提供了一種高硬度不銹鋼帶材的生產(chǎn)方法。采用該方法生產(chǎn)的不銹鋼帶，硬度可以達(dá)到HV550 600，生產(chǎn)的產(chǎn)品韌性、彈性好，壽命長。為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明的技術(shù)方案是一種高硬度不銹鋼帶的生產(chǎn)方法，依次包括以下步驟(I)備料的選用，選用厚度為0.6 I. 5mm的不銹鋼冷軋鋼帶坯料，其碳含量在0. I %以上，坯料硬度大于HV190，待用；(2)半成品軋制，采用冷軋機(jī)組，將0. 6 I. 5mm的不銹鋼冷軋鋼帶坯料經(jīng)過至少一次軋制；將0. 6 I. 5mm的不銹鋼冷軋鋼帶還料軋制成厚度為0. 28 0. 6mm的半成品或成品不銹鋼帶，該半成品或成品不銹鋼帶的厚度公差為±0. 008mm ±0. 015mm ；(3)如果步驟(2)中得到的是成品不銹鋼帶，則進(jìn)入到步驟(5)處理；如果步驟(2)中得到的是半成品不銹鋼帶，則進(jìn)行固溶處理，將半成品不銹鋼帶通過連續(xù)光亮退火爐進(jìn)行固溶處理，且每一次軋制后的半成品不銹鋼帶都進(jìn)行固溶處理；(4)成品軋制，采用12輥或20輥冷軋機(jī)組，采用冷軋機(jī)組，將經(jīng)過固溶處理過的半成品不銹鋼帶軋制成厚度為0. 09 0. 2mm的成品精密合金帶；(5)脫脂處理，用清洗劑對(duì)成品精密合金帶進(jìn)行清洗，除去成品不銹鋼帶表面的油脂。優(yōu)選的是，所述步驟(2)中的冷軋機(jī)組采用十二輥冷軋機(jī)組，參數(shù)設(shè)置如下50 200t的軋制力和2 12t的軋制張力，軋制速度為50 250m/min，軋制油溫20 42。。。優(yōu)選的是，所述步驟(3)中固溶處理采用的是光亮連續(xù)退火爐，使半成品不銹鋼帶以4 12m/min的速度通過所述退火爐；退火爐溫度加熱至1000 1100°C,并對(duì)退火爐內(nèi)的半成品不銹鋼帶充保護(hù)氣體，使半成品不銹鋼帶的出爐溫度在80°C 環(huán)境溫度值之間。優(yōu)選的是，所述步驟(4)中，是在50 200t的軋制力和2 12t的軋制張力下，以50 200m/min的軋制速度，將經(jīng)固溶處理過的半成品不銹鋼帶軋制為成品不銹鋼帶，該成品不銹鋼帶的厚度公差為±0. 005mm ±0. 008mm。優(yōu)選的是，所述步驟(5)之后還包括張力退火處理，將成品鋼帶通過連續(xù)張力退火爐，溫度在300°C 500°C之間，速度控制在5 20m/min，對(duì)成品不銹鋼帶充保護(hù)氣體，單位張力控制在3 10kg/mm2之間。本發(fā)明的生產(chǎn)方法是用厚度在0. 6 I. 5mm的不銹鋼冷軋鋼帶坯料，經(jīng)過半成品軋制、固溶處理、成品軋制、脫脂處理和去應(yīng)力退火處理等 步驟，可生產(chǎn)厚度范圍在0. 09
0.6mm之間的高硬度不銹鋼產(chǎn)品，性能方面除了硬度能達(dá)到HV550以上外，還可滿足特殊的韌性、彈性等要求。本發(fā)明的生產(chǎn)方法中，采用的是12輥或20輥軋機(jī)，加工寬度在400mm以下，因此厚度公差可控制在±0. 005mm ±0. Olmm,從而大大提高了產(chǎn)品的厚度精度,滿足高端客戶的需求。本發(fā)明的生產(chǎn)方法中，合理控制道次變形量、油溫、軋制速度等工藝，能在同等變形量的前提下，比傳統(tǒng)材料提高HV3(T80，同時(shí)還能降低軋機(jī)背襯軸承的損耗，從而降低生產(chǎn)成本。本發(fā)明的生產(chǎn)方法中，采用碳含量大于0. 1%的成分的SUS301原坯料，能大大提高不銹鋼帶的使用壽命，滿足終端客戶對(duì)抗疲勞性能的試驗(yàn)指標(biāo)。本發(fā)明的生產(chǎn)方法中，采用光亮連續(xù)退火爐，其保護(hù)氣氛為氨分解氣體，含75%純氫,25%氮?dú)?相比與其它廠家的純氫保護(hù)氣體,生產(chǎn)成本低。本發(fā)明的生產(chǎn)方法中，采用連續(xù)張力退火爐，能有效消除材料內(nèi)部的殘余應(yīng)力，增加材料的表面硬度、韌性和彈性，更適合用于彈簧、彈性件類產(chǎn)品。
具體實(shí)施例方式下面結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案做進(jìn)一步的說明，如果沒有特殊說明，本發(fā)明所采用的原材料、設(shè)備均可在市場上購買到。本發(fā)明提供的一種高硬度不銹鋼帶的生產(chǎn)方法，依次包括以下步驟(I)備料的選用選用厚度為0.6 I. 5mm的不銹鋼冷軋鋼帶坯料(SUS301)，其碳含量在0. 1%以上，坯料硬度大于HV190，待用；(2)半成品軋制，采用冷軋機(jī)組，將0. 6 I. 5mm的不銹鋼冷軋鋼帶坯料經(jīng)過至少一次軋制；將0. 6 I. 5mm的不銹鋼冷軋鋼帶還料軋制成厚度為0. 28 0. 6mm的半成品或成品不銹鋼帶，該半成品或成品不銹鋼帶的厚度公差為±0. 008mm ±0. 015mm ；(3)如果步驟(2)中得到的是成品不銹鋼帶，則進(jìn)入到步驟(5)處理；如果步驟(2)中得到的是半成品不銹鋼帶，則進(jìn)行固溶處理，將半成品不銹鋼帶通過連續(xù)光亮退火爐進(jìn)行固溶處理，且每一次軋制后的半成品不銹鋼帶都進(jìn)行固溶處理；優(yōu)選的，固溶處理采用的是光亮連續(xù)退火爐，使半成品不銹鋼帶以4 12m/min的速度通過所述退火爐；退火爐溫度加熱至1000 1100°C，并對(duì)退火爐內(nèi)的半成品不銹鋼帶充保護(hù)氣體，使半成品不銹鋼帶的出爐溫度在80 V 環(huán)境溫度值之間。(4)成品軋制采用12輥或20輥精密冷軋機(jī)組，優(yōu)選在50 200t的軋制力和2 12t的軋制張力下，以50 200m/min的軋制速度,將經(jīng)固溶處理過的半成品不銹鋼帶軋制成厚度為
0.09 0. 2mm的成品不銹鋼帶，該成品不銹鋼帶的厚度公差為±0. 005mm ±0. 008mm ；(5)脫脂處理用溫度為60 80°C的清洗劑對(duì)成品不銹鋼帶進(jìn)行清洗，除去成品不銹鋼帶表面的油脂；
(6)連續(xù)張力退火處理必要時(shí)，將成品不銹鋼帶通過連續(xù)張力退火爐，溫度在300°C 500°C之間，速度控制在5 20m/min,對(duì)成品鋼帶充保護(hù)氣體,單位張力控制在3 10kg/mm2之間，目的是有效消除成品鋼帶內(nèi)部的應(yīng)力，增加材料的表面硬度、韌性和彈性，更適合用于彈簧、彈性件類產(chǎn)品。采取上述方案，具有以下優(yōu)點(diǎn)本發(fā)明是用厚度在0. 6 I. 5mm的不銹鋼冷軋鋼帶坯料，經(jīng)過半成品軋制、固溶處理、成品軋制、脫脂處理和去應(yīng)力退火處理等步驟，可生產(chǎn)厚度范圍在0. 09 0. 6mm之間的高硬度不銹鋼產(chǎn)品，性能方面除了硬度能達(dá)到HV550以上外，還可滿足特殊的韌性、彈性等要求。本發(fā)明的生產(chǎn)方法中，采用的是12輥或20輥軋機(jī)，加工寬度在400mm以下，因此厚度公差可控制在±0. 005mm ±0. Olmm,從而大大提高了產(chǎn)品的厚度精度,滿足高端客戶的需求。本發(fā)明的生產(chǎn)方法中，合理控制道次變形量、油溫、軋制速度等工藝，能在同等變形量的前提下，比傳統(tǒng)材料提高HV3(T80，同時(shí)還能降低軋機(jī)背襯軸承的損耗，從而降低生產(chǎn)成本。本發(fā)明的生產(chǎn)方法中，采用碳含量大于0. 1%的成分的SUS301原坯料，能大大提高不銹鋼帶的使用壽命，滿足終端客戶對(duì)抗疲勞性能的試驗(yàn)指標(biāo)。本發(fā)明的生產(chǎn)方法中，采用光亮連續(xù)退火爐，其保護(hù)氣氛為氨分解氣體，含75%純氫,25%氮?dú)?相比與其它廠家的純氫保護(hù)氣體,生產(chǎn)成本低。本發(fā)明的生產(chǎn)方法中，采用連續(xù)張力退火爐，能有效消除材料內(nèi)部的殘余應(yīng)力，增加材料的表面硬度、韌性和彈性，更適合用于彈簧、彈性件類產(chǎn)品。實(shí)施例I先進(jìn)行備料，選用厚度為I. 5mm的SUS301不銹鋼冷軋鋼帶坯料待用。然后，經(jīng)過成品軋制。采用12輥精密冷軋機(jī)，在150t的軋制力和6t的軋制張力下，以80m/min的軋制速度,軋制油溫控制在36°C,將I. 5mm厚的不銹鋼冷軋鋼帶還料軋制成厚度0. 5mm的成品不銹鋼鋼帶，該成品不銹鋼鋼帶的厚度公差為±0. 015mm。之后，進(jìn)行脫脂處理。用溫度為60°C的清洗劑NS-100對(duì)經(jīng)過軋制的成品不銹鋼帶進(jìn)行清洗，除去成品不銹鋼帶表面的油脂。其清洗槽溫度為60°C，以40m/min的速度使經(jīng)過冷軋的成品不銹鋼帶從清洗槽中的清洗劑中通過，之后進(jìn)入烘干箱，將表面的殘留清洗液去除掉，最終使成品不銹鋼帶表面光亮，即可得到HV55(T560的不銹鋼產(chǎn)品。實(shí)施例2先進(jìn)行備料，選用厚度為I. 2mm的SUS301不銹鋼冷軋鋼帶坯料待用。然后，經(jīng)過成品軋制。采用十二輥精密冷軋機(jī)，在160t的軋制力和6. 5t的軋制張力下，以80m/min的軋制速度,軋制油溫控制 在36°C,將I. 2mm的不銹鋼冷軋鋼帶還料軋制成厚度0. 4mm的成品不銹鋼鋼帶，該成品不銹鋼鋼帶的厚度公差為±0. 01mm。
之后，進(jìn)行脫脂處理。用溫度為60°C的清洗劑NS-100對(duì)經(jīng)過軋制的成品不銹鋼帶進(jìn)行清洗，除去成品不銹鋼帶表面的油脂。以40m/min的速度使經(jīng)過冷軋的成品不銹鋼帶從清洗槽中的清洗劑中通過，之后進(jìn)入烘干箱，將表面的殘留清洗液去除掉，最終使成品不銹鋼帶表面光亮。再之后，進(jìn)行連續(xù)張力退火處理。將成品鋼帶經(jīng)過退火爐，速度為5. 5m/min，爐內(nèi)溫度為400°C，單位張力系數(shù)為4kg/mm2，對(duì)爐內(nèi)通入氨分解氣體，消除成品鋼帶內(nèi)部的應(yīng)力，即可得到HV55(T570的不銹鋼產(chǎn)品。實(shí)施例3先進(jìn)行備料，選用厚度為0. 6mm的SUS301不銹鋼冷軋鋼帶坯料，待用。然后，進(jìn)行半成品軋制。采用十二輥精密冷軋機(jī)組，在IOOt的軋制力和3t的軋制張力下，以150m/min的軋制速度,軋制油溫控制在40°C,將0. 6mm的不銹鋼冷軋鋼帶還料軋制成厚度0. 28mm的半成品不銹鋼鋼帶，該成品不銹鋼鋼帶的厚度公差為±0. 008mm。之后，進(jìn)行脫脂處理。用溫度為60°C的清洗劑對(duì)經(jīng)過軋制的半成品不銹鋼帶進(jìn)行清洗，除去成品不銹鋼帶表面的油脂。以60m/min的速度使經(jīng)過冷軋的成品不銹鋼帶從清洗槽中的清洗劑中通過，之后進(jìn)入烘干箱，將表面的殘留清洗液去除掉，最終使成品不銹鋼帶表面光亮。之后，進(jìn)行固溶處理。采用連續(xù)光亮退火爐，在1080°C的爐溫下使半成品不銹鋼帶以10m/min的速度從爐中通過，并在爐中對(duì)半成品不銹鋼帶充入氨分解保護(hù)氣體，之后進(jìn)行快速水冷和風(fēng)冷，使出爐溫度控制在80°C以下。對(duì)半成品不銹鋼帶充入保護(hù)氣體，可以確保鋼帶表面光亮無氧化。之后，經(jīng)過成品軋制。采用20輥精密冷軋機(jī)，在130t的軋制力和2t的軋制張力下，以120m/min的軋制速度，軋制油溫控制在40°C，將0. 28mm厚的不銹鋼冷軋鋼帶坯料軋制成厚度0. 09mm的成品不銹鋼鋼帶，該成品不銹鋼鋼帶的厚度公差為±0. 005mm。之后，再進(jìn)行脫脂處理。用溫度為60°C的清洗劑對(duì)經(jīng)過軋制的成品不銹鋼帶進(jìn)行清洗，除去成品不銹鋼帶表面的油脂。以40m/min的速度使經(jīng)過冷軋的成品不銹鋼帶從清洗槽中的清洗劑中通過，之后進(jìn)入烘干箱，將表面的殘留清洗液去除掉，最終使成品不銹鋼帶表面光亮。再之后，進(jìn)行連續(xù)張力退火處理。將成品鋼帶經(jīng)過退火爐，速度為25m/min，爐內(nèi)溫度為300°C，單位張力系數(shù)為5kg/mm2，對(duì)爐內(nèi)通入氨分解氣體，消除成品鋼帶內(nèi)部的應(yīng)力，即可得到HV56(T600的不銹鋼產(chǎn)品。綜上所述僅為本發(fā)明較佳的實(shí)施例，并非用來限定本發(fā)明的實(shí)施范圍。即凡依本發(fā)明申請專利范圍的內(nèi)容所作的等效變化及修飾，皆應(yīng)屬于本發(fā)明的技術(shù)范疇。
權(quán)利要求
1.一種高硬度不銹鋼帶的生產(chǎn)方法，其特征在于依次包括以下步驟 (1)備料的選用，選用厚度為0.6 I. 5mm的不銹鋼冷軋鋼帶坯料，其碳含量在0. 1%以上，坯料硬度大于HV190，待用； (2)半成品軋制，采用冷軋機(jī)組，將0.6 I. 5mm的不銹鋼冷軋鋼帶坯料經(jīng)過至少一次軋制；將0. 6 I. 5mm的不銹鋼冷軋鋼帶還料軋制成厚度為0. 28 0. 6mm的半成品或成品不銹鋼帶，該半成品或成品不銹鋼帶的厚度公差為±0. 008mm ±0. 015mm ； (3)如果步驟(2)中得到的是成品不銹鋼帶，則進(jìn)入到步驟(5)處理；如果步驟(2)中得到的是半成品不銹鋼帶，則進(jìn)行固溶處理，將半成品不銹鋼帶通過連續(xù)光亮退火爐進(jìn)行固溶處理，且每一次軋制后的半成品不銹鋼帶都進(jìn)行固溶處理； (4)成品軋制，采用12輥或20輥冷軋機(jī)組，采用冷軋機(jī)組，將經(jīng)過固溶處理過的半成品不銹鋼帶軋制成厚度為0. 09 0. 2mm的成品精密合金帶； (5)脫脂處理，用清洗劑對(duì)成品精密合金帶進(jìn)行清洗，除去成品不銹鋼帶表面的油脂。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的生產(chǎn)方法，其特征在于所述步驟(2)中的冷軋機(jī)組采用十二輥冷軋機(jī)組，參數(shù)設(shè)置如下50 200t的軋制力和2 12t的軋制張力，軋制速度為50 250m/min,軋制油溫 20 42°C。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的生產(chǎn)方法，其特征在于所述步驟(3)中固溶處理采用的是光亮連續(xù)退火爐，使半成品不銹鋼帶以4 12m/min的速度通過所述退火爐；退火爐溫度加熱至1000 1100°C，并對(duì)退火爐內(nèi)的半成品不銹鋼帶充保護(hù)氣體，使半成品不銹鋼帶的出爐溫度在80 V 環(huán)境溫度值之間。
4.根據(jù)權(quán)利要求I所述的生產(chǎn)方法，其特征在于所述步驟(4)中，是在50 200t的軋制力和2 12t的軋制張力下，以50 200m/min的軋制速度，將經(jīng)固溶處理過的半成品不銹鋼帶軋制為成品不銹鋼帶，該成品不銹鋼帶的厚度公差為±0. 005mm ±0. 008mm。
5.根據(jù)權(quán)利要求I所述的生產(chǎn)方法，其特征在于所述步驟(5)之后還包括張力退火處理，將成品鋼帶通過連續(xù)張力退火爐，溫度在300°C 500°C之間，速度控制在5 20m/min，對(duì)成品不銹鋼帶充保護(hù)氣體，單位張力控制在3 10kg/mm2之間。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種高硬度不銹鋼帶的生產(chǎn)方法，選用厚度為0.6～1.5mm的不銹鋼冷軋鋼帶坯料，其碳含量在0.1％以上，坯料硬度大于HV190，采用冷軋機(jī)組，將其經(jīng)過至少一次軋制；軋成厚度為0.28～0.6mm的半成品或成品不銹鋼帶，半成品不銹鋼帶進(jìn)行固溶處理，將半成品不銹鋼帶通過連續(xù)光亮退火爐進(jìn)行固溶處理，且每一次軋制后的半成品不銹鋼帶都進(jìn)行固溶處理；采用12輥或20輥冷軋機(jī)組，采用冷軋機(jī)組，將經(jīng)過固溶處理過的半成品不銹鋼帶軋制成厚度為0.09～0.2mm的成品精密合金帶；最后脫脂。本發(fā)明的生產(chǎn)方法，經(jīng)過半成品軋制、固溶處理、成品軋制、脫脂處理和去應(yīng)力退火處理等步驟，可生產(chǎn)厚度范圍在0.09～0.6mm之間的高硬度不銹鋼產(chǎn)品，性能方面除了硬度能達(dá)到HV550以上外，還可滿足特殊的韌性、彈性等要求。
文檔編號(hào)C21D11/00GK102719639SQ20121023746
公開日2012年10月10日 申請日期2012年7月10日 優(yōu)先權(quán)日2012年7月10日
發(fā)明者宋艷麗, 李玲珍, 秦紅霞, 鄭小利 申請人:冶科金屬有限公司, 北京冶科電子器材有限公司, 北京冶科磁性材料有限公司