專利名稱：熔融焊料鍍敷捻線的制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種熔融焊料鍍敷捻線的制造方法，尤其涉及一種可以省略最終線徑的捻線加工后的退火工序的熔融焊料鍍敷捻線的制造方法。
背景技術(shù)：
在近年來的科學技術(shù)中，作為動力源的電力以及電氣信號等，在所有領(lǐng)域中使用電氣，為了傳導它們而使用線纜、引線等導線。而且作為在該導線中使用的素材，使用銅、銀等導電率高的金屬，特別地，考慮到成本等方面的因素，絕大多數(shù)使用銅線。通常泛指的銅中，根據(jù)其分子排列等，大致上可以分為硬質(zhì)銅和軟質(zhì)銅。所以根據(jù)利用目的的不同而使用具有期望性質(zhì)的種類的銅。在電子部件用引線中，多使用硬質(zhì)銅線。但是例如醫(yī)療設備、產(chǎn)業(yè)用機器人、筆記本型電腦等電子設備等中使用的線纜，因為要在反復地施加有苛刻的彎曲、扭曲、拉伸等組合外力的環(huán)境下使用，硬直的硬質(zhì)銅線是不合適的，所以使用軟質(zhì)銅線。例如，在專利文獻I中記載了一種極細銅合金線的制造方法，該極細銅合金線用于電子設備例如筆記本型電腦、手機、數(shù)碼攝像機等便攜式信息、通信、記錄終端等要求耐彎曲性的領(lǐng)域，具有圓形截面，其中，對于線徑0.01 0.1mm的極細銅合金線而言，對于含有0. 05 0. 9質(zhì)量％的Mg或In并且以銅和不可避免的雜質(zhì)為剩余部分的銅合金，實施拉絲加工而形成極細銅線，對形成最終線徑后的極細線實施熱處理而調(diào)質(zhì)成拉伸強度為343MPa以上、伸長率為5%以上、導電率為80%IACS以上。另外，例如在專利文獻2中，關(guān)于電子設備用的柔性扁平電纜中使用的鍍Sn系扁平導體，記載了這樣的柔性扁平電纜用扁平導體的制造方法，即，制造導體尺寸為厚度0. 035mm、寬度0. 30m m的鍍Sn系扁平導體之后，對該扁平導體，在最終工序的退火中改變退火溫度條件以滿足耐彎曲性等各種特性。另外，例如在專利文獻3中，關(guān)于在太陽能電池用電極線材中使用的扁平導體的Cu單層有所記載，即，對無氧銅形成的軋制片進行切割，之后對得到的芯材實施500°C X I分鐘的軟化退火，然后在其上通過實施鍍敷得到軟質(zhì)的太陽能電池用電極線材。如上所述在多種技術(shù)領(lǐng)域中均使用軟質(zhì)銅線，然而在上述專利文獻記載的軟質(zhì)銅線的制造方法中，在其軟質(zhì)銅線的制造工序中，在形成最終線徑之后，在其他工序為了得到軟質(zhì)特性而實施退火處理。但是就以得到這種軟質(zhì)特性為目的的含有在最終線徑前的退火工序的制造工序而言，存在生產(chǎn)率低下而且制造成本升高的問題。因此，例如，在專利文獻4中記載了雖然是與太陽能電池用電極線材相關(guān)，但是作為不設置軟化退火工序而容易制造軟質(zhì)銅線的技術(shù)，即，把熔融焊料浴的浴溫設定為250°C以上、380°C以下。在浴溫為250°C以上、低于280°C的情況下，將芯材的浸潰時間設定為6 10秒；在浴溫為280°C以上、350°C以下的情況下，將芯材的浸潰時間設定為3 10秒；在浴溫為超過350°C、380°C以下的情況下，將芯材的浸潰時間設定為3 5秒。
專利文獻1:日本特開2002-129262號公報專利文獻2 :日本特開2003-86024號公報專利文獻3 :國際公開第2005/114751號小冊子專利文獻4 :國際公開第2007/037184號小冊子

發(fā)明內(nèi)容
在該專利文獻4中記載的制造方法中，雖然從能夠省略在最終線徑加工完成之后的退火工序方面來說是有效的技術(shù)，但是從廣泛使用軟質(zhì)鍍銅線的制品領(lǐng)域來說，為了進一步削減制造成本，鍍敷生產(chǎn)線的增速化就成為重要的因素，要求進一步縮短銅裸線、銅捻線的浸鍍時間。另外，在專利文獻4中記載的制造方法中，使用的是使用由無氧銅形成的裸線進行高加工度后的裸線(實施例中，軋制壓縮比率為95%)，可以理解為該制造方法利用了越是高加工度的線，在浸潰于焊料鍍敷槽時，熱處理狀態(tài)下的軟化溫度越低的現(xiàn)象而達到了軟化導線的目的。該制造方法在應用于高加工度的裸線的情況下表現(xiàn)出有效的效果，但對于加工度相對較低的裸線還未進行充分的研究，對于加工度相對較低的銅線在應用上述技術(shù)時自然有所限制，所以有待發(fā)現(xiàn)還可以應用于加工度低的制品品種的制造技術(shù)。因此，本發(fā)明的目的在于解決上述問題，提供一種熔融焊料鍍敷捻線的制造方法，其與使用無氧銅(OFC)的情 況相比，在制造軟質(zhì)銅捻線的過程中，能夠縮短在焊料鍍敷槽中的浸潰時間，而且能夠進一步實現(xiàn)鍍敷生產(chǎn)線的增速化。本發(fā)明是為了達到上述目的而發(fā)明的技術(shù)方案，第I項發(fā)明是一種熔融焊料鍍敷捻線的制造方法，具有拉絲工序，對于含有含不可避免的雜質(zhì)的銅、以及大于2質(zhì)量ppm的氧、以及Mg、Zr、Nb、Ca、V、N1、Mn、T1、Cr中至少一種添加元素的低濃度銅合金材料,實施拉絲加工至最終線徑而制作拉絲材料；捻線工序，準備多根該拉絲材料，將它們捻合而制成捻線；熔融焊料鍍敷工序，通過將該捻線浸潰于熔融焊料鍍敷槽中，在拉絲材料的表面形成鍍層,其中,通過熔融焊料鍍敷工序的熱量,將拉絲材料改性為軟質(zhì)銅線。第2項發(fā)明是第I項發(fā)明所述的熔融焊料鍍敷捻線的制造方法，所述添加元素為4質(zhì)量ppm以上且55質(zhì)量ppm以下的鈦,所述低濃度銅合金材料含有2質(zhì)量ppm以上且12質(zhì)量ppm以下的硫和大于2質(zhì)量ppm且30質(zhì)量ppm以下的氧。第3項發(fā)明是第I項發(fā)明所述的熔融焊料鍍敷捻線的制造方法，拉絲加工至前述最終線徑時前述拉絲材料的加工度為50%以上，所述熔融焊料鍍敷槽的鍍敷溫度為260°C 300°C，浸潰時間為2 5秒。第4項發(fā)明是第I項發(fā)明所述的熔融焊料鍍敷捻線的制造方法，拉絲加工至前述最終線徑時前述拉絲材料的加工度為50%以上，所述熔融焊料鍍敷槽的鍍敷溫度為大于300°C且380°C以下，浸潰時間為I秒以上。第5項發(fā)明是第I項發(fā)明所述的熔融焊料鍍敷捻線的制造方法，拉絲加工至前述最終線徑時前述拉絲材料的加工度為小于50%，所述熔融焊料鍍敷槽的鍍敷溫度為280°C 380°C，浸潰時間為I 10秒。本發(fā)明與使用無氧銅(OFC)的情況相比，在制造焊料鍍敷軟質(zhì)銅捻線的過程中，發(fā)揮如下的優(yōu)異的效果能夠縮短在焊料鍍敷槽中的浸潰時間，而且能夠進一步實現(xiàn)鍍敷生產(chǎn)線的增速化。


圖1是說明本發(fā)明的熔融焊料鍍敷捻線的制造方法的圖。圖2是說明現(xiàn)有的熔融焊料鍍敷捻線的制造方法的圖。附圖標記說明I拉絲裝置2 線材2a拉絲材料7捻線裝置9 捻線11焊料鍍敷裝置16熔融焊料鍍敷捻線
具體實施方式
以下，根據(jù)附圖詳細說明本發(fā)明的優(yōu)選的實施方式。如圖1所示，本發(fā)明的熔融焊料鍍敷捻線的制造方法是，通過拉絲工序A，將由軟質(zhì)低濃度銅合金材料制作的線材2拉絲加工至最終線徑而制成拉絲材料2a，所述軟質(zhì)低濃度銅合金材料含有從由T1、Mg、Zr、Nb、Ca、V、N1、Mn和Cr構(gòu)成的組中選擇的添加元素且剩余部分為銅和不可避免的雜質(zhì)；接著,通過捻線工序B，將多根拉絲材料2a捻合而制成捻線9 ;在鍍敷工序C，將捻線9通過焊料鍍敷槽13而進行熔融焊料鍍敷，并且以該焊料浴的溫度對捻線9進行退火。在拉絲工序A中的拉絲裝置I是這樣的裝置從送出線軸3，將線材2通過設置有多個模具4的拉絲機5拉絲加工至加工度50%以上而制成最終線徑，將該拉絲材料2a卷取在卷取線軸6。捻線工序B中的捻線裝置7是這樣的裝置將制成最終線徑的拉絲材料2a從多個送出線軸8送出，將它們捻合而制成捻線9而卷取在卷取線軸10。在鍍敷工序C中的鍍敷裝置11是這樣的裝置從送出線軸12，將捻線9通過多個導向輥13浸潰于焊料鍍敷槽15內(nèi)的焊料熔液14內(nèi)，對捻線9進行熔融焊料鍍敷而制成熔融焊料鍍敷捻線16并卷取在卷取線軸17。在該過程中，焊料鍍敷槽15的鍍敷溫度為260°C 300°C、捻線9的浸潰時間為2 5秒，或者溫度為超過300°C且380°C以下、浸潰時間為I秒以上，在鍍浴內(nèi)同時進行捻線19的鍍敷和退火。其次，對與本實施方式相關(guān)的捻線所使用的導體的構(gòu)成進行說明。(I)關(guān)于添加元素與本實施方式相關(guān)的捻線所使用的導體為含有從由T1、Mg、Zr、Nb、Ca、V、N1、Mn和Cr組成的組中選擇的添加元素且剩余部分為銅和不可避免的雜質(zhì)的軟質(zhì)低濃度銅合金材料。作為添加元素，選擇從由T1、Mg、Zr、Nb、Ca、V、N1、Mn和Cr組成的組中選擇的元素的理由是，這些元素是容易與其他元素結(jié)合的活性元素，并且由于容易與S結(jié)合，可以捕獲S，能夠高純度化銅母材(Matrix，基質(zhì))，從而減低素材硬度。添加元素可以含有一種以上。并且，合金中可以含有對合金性質(zhì)沒有壞影響的其他元素及雜質(zhì)。此外，在以下說明的優(yōu)選的實施方式中，說明了以氧含量超過2質(zhì)量ppm且30質(zhì)量ppm以下為適宜。但是根據(jù)添加元素的添加量及S含量的不同，只要在符合合金的性質(zhì)的范圍內(nèi)，氧含量可以超過2質(zhì)量ppm且在400質(zhì)量ppm以下。(2)關(guān)于組成比例與本實施方式相關(guān)的捻線所使用的導體將用作為導電性材料，所以優(yōu)選有較高的導電性。例如，與本實施方式相關(guān)的捻線優(yōu)選使用如下的軟質(zhì)低濃度銅合金材料構(gòu)成該軟質(zhì)低濃度銅合金材料是滿足導電率為98%IACS (國際退火銅標準(InternationalAnnealed Copper Standard)以電阻率1. 7241 X 1(T8 Q m做為100%的導電率)以上，優(yōu)選為100%IACS以上，更優(yōu)選為102%IACS以上條件的軟質(zhì)型銅材。為得到導電率為98%IACS以上的軟質(zhì)銅材,作為含有不可避免的雜質(zhì)的純銅(基礎(chǔ)素材)使用含有3質(zhì)量ppm以上且12質(zhì)量ppm以下的硫、超過2質(zhì)量ppm且30質(zhì)量ppm以下的氧以及4質(zhì)量ppm以上55質(zhì)量ppm以下的鈦的軟質(zhì)低濃度銅合金材料,使用該軟質(zhì)低濃度銅合金材料制造線材(粗加工線)。如果為得到導電率為100%IACS以上的軟質(zhì)銅材，作為含有不可避免的雜質(zhì)的純銅(基礎(chǔ)素材)使用含有2質(zhì)量ppm以上且12質(zhì)量ppm以下的硫、超過2質(zhì)量ppm且30質(zhì)量ppm以下的氧以及4質(zhì)量ppm以上37質(zhì)量ppm以下的鈦的軟質(zhì)低濃度銅合金材料。
`0049]如果為得到導電率為102%IACS以上的軟質(zhì)銅材，作為含有不可避免的雜質(zhì)的純銅(基礎(chǔ)素材)使用含有3質(zhì)量ppm以上且12質(zhì)量ppm以下的硫、超過2質(zhì)量ppm且30質(zhì)量ppm以下的氧以及4質(zhì)量ppm以上25質(zhì)量ppm以下的鈦的軟質(zhì)低濃度銅合金材料。通常在純銅的工業(yè)制造中，在制造電解銅時會在銅中進入硫，所以難以使硫在3質(zhì)量ppm以下。通用電解銅的硫濃度上限為12質(zhì)量ppm。因為含有超過2質(zhì)量ppm且30質(zhì)量ppm以下的氧，所以在本實施方式中，以所謂的低氧銅(LOC)為對象。氧濃度低時，捻線使用的導體的硬度難以降低，所以要控制氧濃度，使其超過2質(zhì)量ppm。另外，氧濃度高時，在熱軋工序中容易在導體表面發(fā)生損傷，所以要將氧濃度控制在30質(zhì)量ppm以下。(3)關(guān)于分散物質(zhì)關(guān)于分散于本實施方式的捻線所使用的導體內(nèi)的分散粒子，優(yōu)選其尺寸小，并且優(yōu)選大量分布。其理由在于，分散粒子具有作為硫的析出位置的作用，而作為析出位置，則要求尺寸小、數(shù)量多，進而，分散粒子的形成及硫向分散粒子的析出還有助于提高銅母材的基質(zhì)的純度、降低材料硬度。具體來說，導體中所含的硫與鈦以Ti0、Ti02、TiS、或具有Ti_0_S鍵的化合物的形式含有，或者以TiO、TiO2, TiS、或具有T1-O-S鍵的化合物的凝集物的形式含有，剩余部分的Ti和S以固溶體的形式含有。(本實施方式的捻線所使用的導體的制造方法)本實施方式的捻線所使用的導體的制造方法如下。以Ti作為添加元素為例進行說明。
首先準備含有Ti的軟質(zhì)低濃度銅合金材料作為捻線的原料(原料準備工序)。其次，將該軟質(zhì)低濃度銅合金材料在1100°C以上且1320°C以下的熔融銅溫度制成熔液(熔液制造工序)。再次，由熔液制作線材(線材制作工序)。其次，將線材在880°C以下且550°C以上的溫度進行熱軋(熱軋工序)。接下來，對進行熱軋工序后的線材進行拉絲加工和熱處理(拉絲加工、熱處理工序)。作為熱處理方法，可以適用使用管狀爐的移動退火、利用阻抗發(fā)熱的通電退火等。此外，間歇式子式)退火也可以。通過以上步驟可制造本實施方式的捻線所使用的導體。此外,優(yōu)選使用上述含有2質(zhì)量ppm以上且12質(zhì)量ppm以下的硫、超過2質(zhì)量ppm且30質(zhì)量ppm以下的氧以及4質(zhì)量ppm以上55質(zhì)量ppm以下的鈦的軟質(zhì)低濃度銅合金材料進行該導體的制造。這里，該發(fā)明的發(fā)明人為實現(xiàn)降低本實施方式的捻線所使用的導體的硬度，以及提高導體導電率，研究了以下兩 個方案。并且，通過將這兩個方案同時用于銅線材的制造，得到了本實施方式的捻線所使用的導體。首先，第一個方案是在氧濃度超過2質(zhì)量ppm的Cu中添加鈦(Ti)，制作Cu熔液。在該熔液中，可以認為形成有TiS和鈦的氧化物(例如TiO2)和T1-O-S粒子。其次，第二個方案是通過把熱軋工序的溫度由通常銅的制造條件溫度(即950°C 600°C )降低到更低的溫度(880°C 550°C)，由此在銅中導入位錯，使得硫(S)易于析出。這樣設定溫度，使得S在位錯上析出，或以鈦的氧化物(例如TiO2)為核析出S。通過以上的第一及第二方案，銅中所含的硫形成結(jié)晶并且析出，能夠在冷拉絲加工后得到具有期望的軟質(zhì)特性和期望的導電率的銅線材。本實施方式的捻線所使用的導體使用SCR連鑄設備，具有表面損傷少、制造范圍廣、能夠穩(wěn)定生產(chǎn)的特點。使用SCR連鑄連軋以90% (30mm) 99. 8% (5mm)的鑄錠加工度制作線材。例如，以99. 3%的加工度制造小8臟的線材。最好將溶解爐內(nèi)的熔融銅溫度控制在1100°C以上1320°C以下。熔融銅溫度過高，將出現(xiàn)較多鑄孔，在產(chǎn)生損傷的同時粒子尺寸有增大的傾向，所以要控制在1320°C以下。其次，將溫度控制在1100°C以上是由于銅容易固化、導致制造不穩(wěn)定，盡管這樣，最好盡量降低熔融銅溫度。對于熱軋加工溫度而言，優(yōu)選把最初軋輥的溫度控制在880°C以下，并且把最終軋輥的溫度設定為550°C以上。與通常的純銅制造條件不同，該鑄造條件的目的是減小作為在熔融銅中的硫的結(jié)晶和在熱軋中的硫的析出的驅(qū)動力的固溶極限。至于通常的熱軋加工中的溫度，最初軋輥的溫度為950°C以下，最終軋輥的溫度為600°C以上；但是為了進一步降低固溶極限，在本實施方式中最初軋輥的溫度設定為880°C以下，最終軋輥的溫度設定為550°C以上。最終軋輥的溫度設定為550°C以上的理由在于，因為在小于550°C的溫度下線材的損傷較多而不能夠制成為制品。對于熱軋加工中的溫度而言，控制在最初軋輥的溫度為880°C以下、最終軋輥的溫度為550°C以上的范圍內(nèi)，并且優(yōu)選盡可能低。通過這樣的溫度設定，導體的基質(zhì)的硬度可以接近于高純度銅(5N以上)?；A(chǔ)材料銅在豎爐('> ' 7卜爐)中熔解之后，控制其在還原狀態(tài)下進入通道(樋)。即，優(yōu)選在還原氣體(例如CO)環(huán)境下，控制低濃度合金的硫濃度、鈦濃度、氧濃度的同時進行鑄造，并通過對材料進行軋制加工，穩(wěn)定制造線材。這里，如果混入銅氧化物和/或粒子尺寸大于規(guī)定尺寸，會降低所制造的導體品質(zhì)。根據(jù)以上步驟，可以得到比無氧銅(OFC)導體更軟的軟質(zhì)低濃度銅合金材料作為本實施方式的捻線所使用的導體原料。可以在軟質(zhì)低濃度銅合金材料的表面形成鍍層。并且，對軟質(zhì)低濃度銅合金材料的形狀沒有特殊要求，可以做成截面圓形、棒狀或扁平導體狀。此外，本實施方式中，在通過SCR連鑄連軋法制作線材的同時通過熱軋制作軟質(zhì)材料，但也可采用雙輥式連鑄連軋法或普洛佩羅奇式(7° D ^式)連鑄連軋法。接下來，再通過圖1對以該低濃度銅合金為素材的本發(fā)明的熔融焊料鍍敷捻線的制造方法進行說明。該鍍敷捻線是在其表面上具有鍍層的熔融焊料鍍敷捻線16。該熔融焊料鍍敷捻線16是以上述低濃度銅合金材料為素材制作的捻線。另外，作為鍍層，能夠適用錫、鎳、銀為主要成分的物質(zhì)，也可以使用所謂的無Pb鍍。熔融焊料鍍敷捻線16的制造方法具有對以上述低濃度銅合金材料為素材的線材2進行拉絲的拉絲工序A ;將拉絲至最終線徑的 由硬銅線形成的拉絲材料2a捻合的捻線工序B ;在捻線9表面形成鍍層的焊料鍍敷工序C。圖2表示現(xiàn)有制造熔融焊料鍍敷捻線25的制造方法。該現(xiàn)有制造熔融焊料鍍敷捻線25的制造工序包括鍍敷工序D、拉絲退火工序E、捻線工序F。鍍敷工序D中的鍍敷裝置11、拉絲退火工序E中的拉絲裝置1、捻線工序F中的捻線裝置7與圖1中說明的鍍敷裝置11、拉絲裝置1、捻線裝置7基本相同，使用同一符號進行說明。圖2所示現(xiàn)有制造熔融焊料鍍敷捻線25的方法是這樣的制造方法在最終線徑前對線材(銅裸線)2利用鍍敷裝置11進行鍍敷形成鍍線18，對鍍線18利用拉絲裝置I進行拉絲加工至最終線徑形成拉絲材料19，通過導向輥20、21、22卷取在卷取線軸24的過程中，在導向輥21、22間通電而進行通電退火制成軟質(zhì)銅線23。之后，利用捻線裝置7捻合軟質(zhì)銅線23制成捻線25。但是存在這樣的問題在捻線工序F中捻合的鍍敷捻線25會在捻線工序F中發(fā)生加工硬化，雖然為軟質(zhì)捻線，但不能成為完全的軟質(zhì)捻線。與此相對，如上所述，如果使用本發(fā)明的熔融焊料鍍敷捻線的制造方法，由于使用半軟化溫度低的素材，在制造時，可以將從加工工序經(jīng)退火工序而制造的工序，變?yōu)閺募庸すば騼H經(jīng)過捻線工序和鍍敷工序來制造制品，從而可以實現(xiàn)低成本且低能耗，同時提高生產(chǎn)率。另外，根據(jù)本發(fā)明，基于后述的表I和表2所示的數(shù)據(jù)，與使用無氧銅(OFC)的情況相比，在制造軟質(zhì)銅線的過程中，能夠更短時間地進行在焊料鍍敷槽中的浸潰，而且能夠進一步實現(xiàn)鍍敷生產(chǎn)線的增速化。表I
權(quán)利要求
1.一種熔融焊料鍍敷捻線的制造方法，具有 拉絲工序,對于含有含不可避免的雜質(zhì)的銅、以及大于2質(zhì)量ppm的氧、以及Mg、Zr、Nb、Ca、V、N1、Mn、T1、Cr中至少一種添加元素的低濃度銅合金材料，實施拉絲加工至最終線徑而制作拉絲材料； 捻線工序，準備多根該拉絲材料,將它們捻合而制成捻線； 熔融焊料鍍敷工序，通過將該捻線浸潰于熔融焊料鍍敷槽中，在拉絲材料的表面形成鍍層， 其中,通過熔融焊料鍍敷工序的熱量,將拉絲材料改性為軟質(zhì)銅線。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的熔融焊料鍍敷捻線的制造方法，所述添加元素為4質(zhì)量ppm以上且55質(zhì)量ppm以下的鈦,所述低濃度銅合金材料含有2質(zhì)量ppm以上且12質(zhì)量ppm以下的硫和大于2質(zhì)量ppm且30質(zhì)量ppm以下的氧。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的熔融焊料鍍敷捻線的制造方法，拉絲加工至前述最終線徑時前述拉絲材料的加工度為50%以上，所述熔融焊料鍍敷槽的鍍敷溫度為260°C 300°C，浸潰時間為2 5秒。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的熔融焊料鍍敷捻線的制造方法，拉絲加工至前述最終線徑時前述拉絲材料的加工度為50%以上，所述熔融焊料鍍敷槽的鍍敷溫度為大于300°C且380°C以下，浸潰時間為I秒以上。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的熔融焊料鍍敷捻線的制造方法，拉絲加工至前述最終線徑時前述拉絲材料的加工度為小于50%，所述熔融焊料鍍敷槽的鍍敷溫度為280°C 380°C，浸潰時間為I 10秒。
全文摘要
本發(fā)明提供熔融焊料鍍敷捻線的制造方法，其與使用無氧銅的情況相比，在制造軟質(zhì)銅捻線的過程中能夠以更短時間進行在焊料鍍敷槽中的浸漬，而且能夠進一步實現(xiàn)鍍敷生產(chǎn)線的增速化。該方法具有對于含有含不可避免的雜質(zhì)的銅、及超過2質(zhì)量ppm的氧、及Mg、Zr、Nb、Ca、V、Ni、Mn、Ti、Cr中至少一種添加元素的低濃度銅合金材料，實施拉絲加工制作拉絲材料(2a)的拉絲工序(A)；準備多根拉絲材料(2a)，將它們捻合而制成捻線(9)的捻線工序(B)；通過將該捻線(9)浸漬于熔融焊料鍍敷槽中，在拉絲材料(2a)的表面形成鍍層的熔融焊料鍍敷工序(C)；其中，通過熔融焊料鍍敷工序(C)的熱量，將拉絲材料(2a)改性為軟質(zhì)銅線。
文檔編號C22C9/00GK103035338SQ20121029511
公開日2013年4月10日 申請日期2012年8月17日 優(yōu)先權(quán)日2011年8月17日
發(fā)明者鷲見亨, 青山正義, 黑田洋光, 佐川英之, 藤戶啟輔, 增井信一 申請人:日立電線株式會社