專利名稱：一種閉路循環(huán)高效綜合回收金精礦多元素的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明貴金屬、有 色金屬冶金化工技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種閉路循環(huán)高效綜合回收金精礦多元素的方法。
背景技術(shù)：
含銅、硫、砷、碳、銀、金精礦屬于難處理的金精礦，金賦存于在硫化鐵礦物、黃銅礦物、毒砂、碳酸鹽礦物、有機(jī)碳等礦物中，由于金的賦存狀態(tài)復(fù)雜，金顆粒被礦物包裹封閉，采用常規(guī)氰化工藝處理，碳質(zhì)物能夠不同程度的從氰化物溶液中吸附金的絡(luò)合物，在金的表面形成各種化合物的保護(hù)層，金銀的回收率很低，一般在10-50%之間，特別是當(dāng)含碳量較高時(shí)，金銀的回收率幾乎為零，采用普通的一段焙燒氰化提金方法時(shí)，砷化物以砷酸鹽的形式存在，砷酸鹽會包裹金銀等貴金屬，不僅金銀的回收率很低，而且還會產(chǎn)生氧化砷等有劇毒氣體，使生產(chǎn)難以進(jìn)行；采用兩段焙燒氰化提金方法，雖然能夠有效利用礦物中的硫元素，生產(chǎn)制取硫酸，砷元素轉(zhuǎn)變生產(chǎn)固體三氧化二砷產(chǎn)品得到回收，但仍由于沸騰焙燒工藝技術(shù)條件的限制，焙燒脫除硫、脫炭不完全，金精礦中的微細(xì)粒金在兩段焙燒過程中形成二次包裹，致使氰化過程中金的浸出率僅能達(dá)到85-90%，氰化尾渣含金仍高達(dá)5g/t以上，造成資源的綜合利用效率低，經(jīng)濟(jì)效益不佳。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于解決上述現(xiàn)有技術(shù)存在的不足之處，提供一種閉路循環(huán)高效綜合回收金精礦多元素的工藝方法。本發(fā)明解決上述技術(shù)問題的技術(shù)方案如下一種閉路循環(huán)高效綜合回收金精礦多元素的工藝方法，包括以下步驟I)調(diào)漿對含硫金精礦進(jìn)行配礦，將配礦后的含硫金精礦調(diào)制成礦漿；2)兩段焙燒(即利用一段的還原氣氛在一定溫度下焙燒，產(chǎn)出物料再進(jìn)行二段氧化氣氛在一定溫度下焙燒，使含硫金精礦中的砷、碳、硫分別在還原氣氛、氧化氣氛下進(jìn)行焙燒達(dá)到脫砷、脫碳、脫硫的目的，為后續(xù)工序的銅、金、銀的浸出創(chuàng)造有利條件):將步驟I)所得的含硫金精礦礦漿先后進(jìn)行一段焙燒(是在弱氧條件下的還原氣氛和一定溫度下的焙燒，所述還原氣氛是指焙燒時(shí)的氧氣用量為指礦物中硫、砷、碳等各種化學(xué)元素氧化生成氧化物所需要的理論氧量的80-90%)和二段焙燒(是在富氧條件下的氧化氣氛和一定溫度下的焙燒，所述氧化氣氛是指焙燒時(shí)的氧氣用量為指礦物中硫、砷、碳等各種化學(xué)元素氧化生成氧化物所需要的理論氧量的110-130%)，得到二段焙砂；3)煙氣除塵將步驟2)兩段焙燒產(chǎn)生的煙氣進(jìn)行煙氣除塵處理，得到除塵煙氣和礦塵；其中，所述煙氣除塵處理具體為將步驟2)兩段焙燒產(chǎn)生的煙氣先后經(jīng)過旋風(fēng)除塵裝置(利用離心力的作用進(jìn)行除塵方法的裝置)和靜電除塵裝置(靜電除塵的作用機(jī)理是爐氣在不均勻的電場中，利用高壓直流電(負(fù)高壓)，使氣體電離；含塵爐氣通過含有大量電子，正負(fù)離子的電場時(shí)，使塵粒荷電；在高壓電場的作用下，使含有負(fù)電荷的塵粒在收塵極板(陽極)上沉積，而少量含有正電荷的塵粒在陰極上沉積(電暈極);利用機(jī)械振動和塵粒團(tuán)的重力，使塵粒從收塵極板上)，進(jìn)行煙氣除塵處理；4)煙氣除砷將步驟3)所得的除塵煙氣進(jìn)行煙氣除砷處理，得到三氧化二砷和除砷煙氣；其中，所述煙氣除砷處理具體為將步驟3)所得的除塵煙氣先后進(jìn)入噴霧塔和布袋收砷裝置(利用布袋過濾裝置進(jìn)行收砷)，進(jìn)行煙氣除砷處理，得到三氧化二砷和除砷煙氣；其中，噴霧塔和布袋收砷裝置是聯(lián)通的，得到的三氧化二砷為低品級三氧化二砷產(chǎn)品，可直接對外出售；5)生產(chǎn)濃硫酸將步驟3)所得的除砷煙氣生產(chǎn)濃硫酸；其中，具體步驟為將步驟
3)所得的除砷煙氣經(jīng)文丘里洗滌器、泡沫洗滌塔、電除霧器和二次轉(zhuǎn)化二次吸收，生產(chǎn)濃硫酸(即濃度為98%的濃硫酸)；6)焙砂酸浸將步驟2)所得的二段焙砂和步驟3)所得的礦塵進(jìn)入酸浸攪拌裝置， 調(diào)制成礦漿，調(diào)節(jié)礦漿PH=1_2 (采用如稀硫酸等可調(diào)節(jié)PH值的酸性溶液調(diào)節(jié)即可)，酸浸處理后進(jìn)行液固分離，得到含銅酸浸液和含金、銀酸浸渣；7)萃取產(chǎn)出生產(chǎn)陰極銅的電積原液將步驟6)所得的含銅酸浸液先后經(jīng)多級逆流混合澄清器和二級萃取一級反萃萃取，得到含銅的電積原液；具體步驟為將步驟6)所得的含銅酸浸液先后經(jīng)多級逆流混合澄清器(為溶劑萃取工業(yè)中應(yīng)用的一種裝置，由兩個(gè)彼此相連的容器，即混合室和澄清室組成。在分批間歇操作，混合器和澄清器可以是同一個(gè)設(shè)備?；旌蠒r(shí)開動槽中的攪拌器，混合操作完成后停止攪拌，料液靠本身的密度差而分層，澄清后可分別排放出萃取相與萃余相。工業(yè)上常用多級連續(xù)操作的混合澄清裝置。萃取劑由最后一級加入，原料液由第一級加入，二者逆向流動，由澄清器得到的萃余相作為下一級混合器的料液。)和二級萃取一級反萃萃取(屬于銅萃取一電積工藝專屬名稱，是采用含銅酸浸液與萃取劑在一級萃取槽進(jìn)行萃取過程，產(chǎn)出高濃度電積原液和低品位含銅酸浸液，高濃度電積原液進(jìn)入電積系統(tǒng)，低品位含銅酸浸液進(jìn)入二級萃取槽，產(chǎn)出最終萃銅余液的過程)8) 一次氰化提金將步驟6)所得的含金、銀酸浸渣進(jìn)入一次磨礦氰化提金系統(tǒng)(對上述焙燒、酸浸產(chǎn)出的酸浸渣在球磨中進(jìn)行磨礦，在攪拌槽添加氰化鈉，完成氰化過程，目的是提高金的比表面積，加快金的溶解速度，提高金氰化的浸出率)，調(diào)制成礦漿，調(diào)節(jié)PH=9-10 (采用如石灰等可調(diào)節(jié)PH值的堿性物質(zhì)調(diào)節(jié)即可)，氰化處理后經(jīng)液固分離得到含金、銀氰化液和一次氰化渣，含金、銀氰化液經(jīng)置換得到金泥、銀泥；其中，所述的置換得到的金泥中金的質(zhì)量份數(shù)為10-50%，所得金泥經(jīng)金銀精煉車間產(chǎn)出金、銀貴金屬產(chǎn)品；9)二次焙燒、氰化提金將步驟8)所得的一次氰化渣配制成含硫質(zhì)量份數(shù)18-25%的原料，將所述原料進(jìn)行焙燒，焙燒所得的煙氣經(jīng)煙氣除塵處理后得到的除塵煙氣生產(chǎn)濃硫酸；經(jīng)煙氣除塵處理后得到的礦塵和焙燒所得的焙砂返回一次磨礦氰化提金系統(tǒng)。本發(fā)明的有益效果是通過兩段焙燒工藝綜合利用礦物中的硫、砷元素，生產(chǎn)硫酸、固體三氧化二砷；通過酸浸、萃取、電積工藝綜合回收礦物中銅元素生產(chǎn)陰極銅；通過一次磨礦氰化綜合回收礦物中的金銀元素生產(chǎn)金銀；對一次氰化尾渣配入低金硫黃鐵礦進(jìn)行二次焙燒，尾渣中被包裹的金、銀得到進(jìn)一步充分裸露，通過二次氰化提金工藝使有價(jià)元素金銀的浸出率提高5-8%，提高了資源綜合利用效率，實(shí)現(xiàn)了浮選系統(tǒng)液的閉路循環(huán)利用，實(shí)現(xiàn)了廢水零排放，減少了對周圍環(huán)境的污染，最終提高了企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益。
在上述技術(shù)方案的基礎(chǔ)上，本發(fā)明還可以做如下改進(jìn)。進(jìn)一步，步驟I)所述的配礦后的含硫金精礦中含硫質(zhì)量份數(shù)20-30%、含砷質(zhì)量份數(shù)5-8%、含銅質(zhì)量份數(shù)I. 5-3. 5% (以使后面得到的含銅酸浸液達(dá)到萃取電積的要求)，所述的礦漿中含溶質(zhì)總質(zhì)量份數(shù)為63-70% (以保證焙燒過程中的熱量平衡，達(dá)到焙燒最佳化)；其中，所述配礦根據(jù)各種含硫金精礦中的硫、砷、銅主要成分進(jìn)行配置，使之滿足焙燒要求，并且選取細(xì)度在200 400目，以保證金顆粒充分暴露，增加金的比表面積，使金與氰化鈉充分反應(yīng)完全，提高金銀的浸出率。進(jìn)一步，步驟2)所述的一段焙燒的焙燒條件為在還原氣氛下(是指焙燒時(shí)的氧氣用量為指礦物中硫、砷、碳等各種化學(xué)元素氧化生成氧化物所需要的理論氧量的80-90%)，焙燒溫度為550-600°C，焙燒時(shí)間20分鐘；步驟2)所述的二段焙燒的焙燒條件為在氧化氣氛下(是指焙燒時(shí)的氧氣用量為指礦物中硫、砷、碳等各種化學(xué)元素氧化生成氧化物所需要的理論氧量的110-130%)，焙燒溫度600-700°C，焙燒時(shí)間30分鐘。
進(jìn)一步，步驟6)所述的含銅酸浸液中含銅濃度為2-8g/L，所述礦漿含溶質(zhì)總質(zhì)量份數(shù)為35-50%的，所述酸浸處理時(shí)間為2-4小時(shí)。進(jìn)一步，步驟7)所述的含銅酸浸液經(jīng)多級逆流混合澄清器(為溶劑萃取工業(yè)中應(yīng)用的一種裝置，由兩個(gè)彼此相連的容器，即混合室和澄清室組成。在分批間歇操作，混合器和澄清器可以是同一個(gè)設(shè)備?；旌蠒r(shí)開動槽中的攪拌器，混合操作完成后停止攪拌，料液靠本身的密度差而分層，澄清后可分別排放出萃取相與萃余相。工業(yè)上常用多級連續(xù)操作的混合澄清裝置。萃取劑由最后一級加入，原料液由第一級加入，二者逆向流動，由澄清器得至IJ的萃余相作為下一級混合器的料液)后，得到水相和有機(jī)相的兩相溶液，所述水相與所述有機(jī)相的體積比為0. 8-1. 0，所述水相與所述有機(jī)相的接觸時(shí)間為5-10分鐘，控制(氰化過程進(jìn)行跟蹤監(jiān)測，采用硝酸銀滴定法測定氰化鈉濃度，根據(jù)濃度變化情況進(jìn)行補(bǔ)加控制)所述有機(jī)相中銅萃取劑的質(zhì)量濃度為30-50% ;步驟7)所得到的含銅的電積原液中含銅濃度為 30-55g/l。進(jìn)一步，步驟8)所述的礦漿含溶質(zhì)總質(zhì)量份數(shù)20-40%，氰化時(shí)間處理為72-96小時(shí)；氰化處理前，還須控制(氰化過程進(jìn)行跟蹤監(jiān)測，采用硝酸銀滴定法測定氰化鈉濃度，根據(jù)濃度變化情況進(jìn)行補(bǔ)加控制)所述礦漿中氰化鈉所占質(zhì)量份數(shù)在0. 2-0. 6%。進(jìn)一步,步驟9)所述的一次氰化洛中含金濃度為3-10g/t。進(jìn)一步，步驟9)所述的原料是將所述一次氰化渣與含金2_5g/t、含硫質(zhì)量份數(shù)45-50%的硫黃鐵礦(該硫黃鐵礦為天然存在或從市場購買即可得到)混合配制。進(jìn)一步，步驟9)所述的煙氣除塵處理為將焙燒所得的煙氣先后經(jīng)過旋風(fēng)除塵裝置(利用離心力的作用進(jìn)行除塵的方法)和靜電除塵裝置(靜電除塵的作用機(jī)理是爐氣在不均勻的電場中，利用高壓直流電(負(fù)高壓)，使氣體電離；含塵爐氣通過含有大量電子，正負(fù)離子的電場時(shí)，使塵粒荷電；在高壓電場的作用下，使含有負(fù)電荷的塵粒在收塵極板(陽極)上沉積，而少量含有正電荷的塵粒在陰極上沉積(電暈極)；利用機(jī)械振動和塵粒團(tuán)的重力，使塵粒從收塵極板上)，進(jìn)行煙氣除塵處理，得到除塵煙氣和礦塵。進(jìn)一步，步驟9)所述的焙燒條件為在氧化氣氛下(是指焙燒時(shí)的氧氣用量為指礦物中硫、砷、碳等各種化學(xué)元素氧化生成氧化物所需要的理論氧量的110-130%)，焙燒時(shí)間為50分鐘。
具體實(shí)施例方式以下對本發(fā)明的原理和特征進(jìn)行描述，所舉實(shí)例只用于解釋本發(fā)明，并非用于限定本發(fā)明的范圍。實(shí)施例II)調(diào)漿在調(diào)漿槽內(nèi)對含硫金精礦采用不同成分的硫化礦進(jìn)行配礦，要求金精礦細(xì)度200目，得到含硫質(zhì)量份數(shù)20-30%、含砷質(zhì)量份數(shù)5-8%、含銅質(zhì)量份數(shù)I. 5-3. 5%的含硫金精礦,加水將含硫金精礦調(diào)制成含溶質(zhì)總質(zhì)量份數(shù)63%的礦漿；2)兩段焙燒礦漿輸送至一段焙燒裝置，進(jìn)行一段焙燒，焙燒時(shí)的氧氣用量為 礦物中硫、砷、碳等各種化學(xué)元素氧化生成氧化物所需要的理論氧量的80-90%，焙燒溫度為550°C，焙燒20分鐘；經(jīng)一段焙燒后所得的焙砂進(jìn)入二段焙燒裝置，進(jìn)行二段焙燒，焙燒時(shí)的氧氣用量為礦物中硫、砷、碳等各種化學(xué)元素氧化生成氧化物所需要的理論氧量的110-130%，焙燒溫度為620°C，焙燒30分鐘，得到二段焙砂；3)煙氣除塵將步驟2)兩段焙燒產(chǎn)生的煙氣先后經(jīng)過旋風(fēng)除塵裝置和靜電除塵裝置，進(jìn)行煙氣除塵處理，得到除塵煙氣和礦塵；4)煙氣除砷將步驟3)所得的除塵煙氣先后進(jìn)入噴霧塔和布袋收砷裝置，進(jìn)行煙氣除砷處理，得到三氧化二砷和除砷煙氣；其中，得到的三氧化二砷為低品級三氧化二砷產(chǎn)品，可直接對外出售；5)生產(chǎn)濃硫酸將步驟3)所得的除砷煙氣經(jīng)文丘里洗滌器、泡沫洗滌塔、電除霧器和二次轉(zhuǎn)化二次吸收，生產(chǎn)濃硫酸(即濃度為98%的濃硫酸)；6)焙砂酸浸將步驟2)所得的二段焙砂和步驟3)所得的礦塵進(jìn)入酸浸攪拌裝置，調(diào)制成含溶質(zhì)總質(zhì)量份數(shù)35%的礦漿，用稀硫酸調(diào)節(jié)礦漿PH=1，酸浸2小時(shí)后進(jìn)行液固分離，得到含金、銀酸浸渣和含銅濃度2g/L的含銅酸浸液；7)萃取產(chǎn)出生產(chǎn)陰極銅的電積原液將步驟6)所得的含銅酸浸液先后經(jīng)多級逆流混合澄清器，得到水相和有機(jī)相的兩相溶液，控制有機(jī)相中銅萃取劑質(zhì)量濃度30%，水相與有機(jī)相的體積比為0. 8,兩相接觸時(shí)間為5分鐘,然后采用二級萃取一級反萃萃取,得到含銅濃度為30g/L的電積原液，該電積原液經(jīng)過電積裝置后，產(chǎn)出標(biāo)準(zhǔn)2#陰極銅；8) 一次氰化提金將步驟6)所得的含金、銀酸浸渣進(jìn)入一次磨礦氰化提金系統(tǒng)，用400目標(biāo)準(zhǔn)篩將含金、銀酸浸渣細(xì)度磨制400目，調(diào)制成含溶質(zhì)總質(zhì)量份數(shù)20%的礦漿，采用石灰調(diào)節(jié)PH=9，控制所述礦漿中氰化鈉所占質(zhì)量份數(shù)在0. 2%，一次磨礦氰化提金系統(tǒng)的氰化時(shí)間為72小時(shí)，經(jīng)液固分離得到含金、銀氰化液和含金濃度3g/t —次氰化渣，含金、銀氰化液經(jīng)置換得到金泥、銀泥；其中，所述的置換得到的金泥中金的質(zhì)量份數(shù)為10%，所得金泥經(jīng)金銀精煉車間產(chǎn)出金、銀貴金屬產(chǎn)品。9) 二次焙燒、氰化提金將步驟8)所得的一次氰化渣通過與含金2g/t、含硫質(zhì)量份數(shù)45-50%的硫黃鐵礦混合配制成含硫質(zhì)量份數(shù)18-25%的原料，將所述原料經(jīng)一臺沸騰焙燒爐進(jìn)行焙燒，焙燒時(shí)的氧氣用量為礦物中硫、砷、碳等各種化學(xué)元素氧化生成氧化物所需要的理論氧量的110-130%，焙燒時(shí)間50分鐘，焙燒所得的煙氣經(jīng)煙氣除塵處理后得到的除塵煙氣返回步驟5)，經(jīng)煙氣除塵處理后得到的礦塵和焙燒所得的焙砂返回步驟8)。表I :實(shí)施例I綜合(對原礦)技術(shù)指標(biāo)表
權(quán)利要求
1.一種氰化尾渣浮選后液多元素回收與循環(huán)利用的方法，其特征在于，包括以下步驟 1)調(diào)漿對含硫金精礦進(jìn)行配礦，將配礦后的含硫金精礦調(diào)制成礦漿； 2)兩段焙燒將步驟I)所得的含硫金精礦礦漿先后進(jìn)行一段焙燒和二段焙燒，得到二段焙砂； 3)煙氣除塵將步驟2)兩段焙燒產(chǎn)生的煙氣進(jìn)行煙氣除塵處理，得到除塵煙氣和礦/I、土 ； 4)煙氣除砷將步驟3)所得的除塵煙氣進(jìn)行煙氣除砷處理，得到三氧化二砷和除砷煙氣; 5)生產(chǎn)濃硫酸將步驟3)所得的除砷煙氣生產(chǎn)濃硫酸；6)焙砂酸浸將步驟2)所得的二段焙砂和步驟3)所得的礦塵進(jìn)入酸浸攪拌裝置，調(diào)制成礦漿，調(diào)節(jié)礦漿PH=1_2，酸浸處理后進(jìn)行液固分離，得到含銅酸浸液和含金、銀酸浸渣； 7)萃取產(chǎn)出生產(chǎn)陰極銅的電積原液將步驟6)所得的含銅酸浸液先后經(jīng)多級逆流混合澄清器和二級萃取一級反萃萃取，得到含銅的電積原液； 8)一次氰化提金將步驟6)所得的含金、銀酸浸渣進(jìn)入一次磨礦氰化提金系統(tǒng)，調(diào)制成礦漿，調(diào)節(jié)PH=9-10，氰化處理后經(jīng)液固分離得到含金、銀氰化液和一次氰化渣，含金、銀氰化液經(jīng)置換得到金泥、銀泥； 9)二次焙燒、氰化提金將步驟8)所得的一次氰化渣配制成含硫質(zhì)量份數(shù)18-25%的原料，將所述原料進(jìn)行焙燒，焙燒所得的煙氣經(jīng)煙氣除塵處理后得到的除塵煙氣生產(chǎn)濃硫酸；經(jīng)煙氣除塵處理后得到的礦塵和焙燒所得的焙砂返回一次磨礦氰化提金系統(tǒng)。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的氰化尾渣浮選后液多元素回收與循環(huán)利用的方法，其特征在于，步驟I)所述的配礦后的含硫金精礦中含硫質(zhì)量份數(shù)20-30%、含砷質(zhì)量份數(shù)5-8%、含銅質(zhì)量份數(shù)I. 5-3. 5%，所述的礦漿中含溶質(zhì)總質(zhì)量份數(shù)為63-70%。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的氰化尾渣浮選后液多元素回收與循環(huán)利用的方法，其特征在于，步驟2)所述的一段焙燒的焙燒條件為在還原氣氛下，焙燒溫度為550-600°C，焙燒時(shí)間20分鐘；步驟2)所述的二段焙燒的焙燒條件為在氧化氣氛下，焙燒溫度600-700°C，焙燒時(shí)間30分鐘。
4.根據(jù)權(quán)利要求I至3任一所述的氰化尾渣浮選后液多元素回收與循環(huán)利用的方法，其特征在于，步驟6)所述的含銅酸浸液中含銅濃度為2-8g/L，所述礦漿含溶質(zhì)總質(zhì)量份數(shù)為35-50%的，所述酸浸處理時(shí)間為2-4小時(shí)。
5.根據(jù)權(quán)利要求I至3任一所述的氰化尾渣浮選后液多元素回收與循環(huán)利用的方法，其特征在于，步驟7)所述的含銅酸浸液經(jīng)多級逆流混合澄清器后，得到水相和有機(jī)相的兩相溶液，所述水相與所述有機(jī)相的體積比為0. 8-1. 0，所述水相與所述有機(jī)相的接觸時(shí)間為5-10分鐘，控制所述有機(jī)相中銅萃取劑的質(zhì)量濃度為30-50%;步驟7)所得到的含銅的電積原液中含銅濃度為30-55g/l。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的氰化尾渣浮選后液多元素回收與循環(huán)利用的方法，其特征在于，步驟8)所述的礦漿含溶質(zhì)總質(zhì)量份數(shù)20-40%，氰化時(shí)間處理為72-96小時(shí)；氰化處理前，還須控制所述礦漿中氰化鈉所占質(zhì)量份數(shù)在0. 2-0. 6%。
7.根據(jù)權(quán)利要求I或2或3或6任一所述的氰化尾渣浮選后液多元素回收與循環(huán)利用的方法，其特征在于，步驟9)所述的一次氰化渣中含金濃度為3-10g/t。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的氰化尾渣浮選后液多元素回收與循環(huán)利用的方法，其特征在于，步驟9)所述的原料是將所述一次氰化渣與含金2-5g/t、含硫質(zhì)量份數(shù)45-50%的硫黃鐵礦混合配制。
9.根據(jù)權(quán)利要求7或8所述的氰化尾渣浮選后液多元素回收與循環(huán)利用的方法，其特征在于，步驟9)所述的煙氣除塵處理為將焙燒所得的煙氣先后經(jīng)過旋風(fēng)除塵裝置和靜電除塵裝置，進(jìn)行煙氣除塵處理，得到除塵煙氣和礦塵。
10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的氰化尾渣浮選后液多元素回收與循環(huán)利用的方法，其特征在于，步驟9)所述的焙燒條件為在氧化氣氛下，焙燒時(shí)間為50分鐘。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種氰化尾渣浮選后液多元素回收與循環(huán)利用的方法，屬于黃金冶煉和氰化尾渣浮選鉛、銅精礦、硫精礦廢液處理技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明通過浮選得到鉛精礦、選鉛后液綜合回收金銀、浮選得到銅精礦、選銅后液綜合回收金銀銅、浮選得到硫精礦和載金活性炭解吸電積回收金銀等步驟，提高了資源綜合利用效率，實(shí)現(xiàn)了浮選系統(tǒng)液的閉路循環(huán)利用，實(shí)現(xiàn)了廢水零排放，減少了對周圍環(huán)境的污染，最終提高了企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益。
文檔編號C22B3/06GK102828020SQ20121029777
公開日2012年12月19日 申請日期2012年8月20日 優(yōu)先權(quán)日2012年8月20日
發(fā)明者徐永祥, 呂壽明, 王立新, 劉占林, 梁志偉, 郭建東 申請人:山東國大黃金股份有限公司