專利名稱：一種紡機(jī)鋼筘用不銹鋼帶的制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及鋼鐵軋制技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種紡機(jī)鋼筘用不銹鋼帶的制備方法。
背景技術(shù)：
在紡織機(jī)制造行業(yè)都知道，噴氣鋼筘是噴氣紡織機(jī)的核心部件，而噴氣鋼筘用不銹鋼帶又是制作噴氣鋼筘的關(guān)鍵。傳統(tǒng)的噴氣鋼筘都是采用65Mn等牌號(hào)的鋼帶依次用四輥冷軋機(jī)組進(jìn)行初軋、中間退火、成品冷 軋和淬回火處理等步驟而制成。雖然采用這種方法可以生產(chǎn)出噴氣鋼筘用鋼帶。但存在以下問題一是由于傳統(tǒng)的生產(chǎn)方法僅有初軋、中間退火、成品冷軋和淬回火處理幾個(gè)步驟，使得制成的鋼帶硬度難以控制、硬度范圍較大，只能控制在洛氏硬度HRC42 48，相當(dāng)于維氏硬度HV413 480，因此，在制作噴氣鋼筘過程中，易變形、易脆斷，利用率低、生產(chǎn)成本較聞;二是由于傳統(tǒng)生產(chǎn)方法中，使用的鋼帶坯料是65Mn等牌號(hào)的鋼帶，而65Mn等牌號(hào)的鋼帶其金相組織為索氏體或屈氏體，強(qiáng)度較低，不能用來(lái)軋制小于O. 3mm以下厚度的鋼筘鋼帶，適用范圍受到限制；三是由于傳統(tǒng)生產(chǎn)方法中，使用的鋼帶坯料是65Mn等牌號(hào)的鋼帶，而65Mn等牌號(hào)的鋼帶在高溫高速氣流沖刷下極易銹蝕。因此，用傳統(tǒng)方法生產(chǎn)的鋼筘鋼帶再加工成噴氣鋼筘，不僅質(zhì)量難以保證，而且使用壽命不長(zhǎng)；四是由于傳統(tǒng)生產(chǎn)方法中，初軋采用的是四輥軋機(jī)，厚度公差只能控制在±0. 02 ±0. 03mm，使得厚度精度較低，而且同條差難以保證；五是由于傳統(tǒng)生產(chǎn)方法中，采用的是淬回火處理工藝，無(wú)拉伸矯直工藝，軋制出的鋼筘鋼帶平直度較低，只能控制在等于或小于5mm ；六是由于傳統(tǒng)的生產(chǎn)方法僅有初軋、中間退火、成品冷軋和淬回火處理幾個(gè)步驟，軋制出的鋼筘鋼帶表面粗糙度Ra只能控制在O. 4 O. 8 μ m，表面質(zhì)量較差。公開號(hào)為CN101033499A的中國(guó)專利申請(qǐng)公開了一種噴氣鋼筘用不銹鋼帶的生產(chǎn)方法，雖然其采用的不是65Mn鋼，但其仍采用現(xiàn)有技術(shù)中已有的不銹鋼牌號(hào)lCrl7Ni7，雖然對(duì)軋制工藝進(jìn)行了部分改進(jìn)，導(dǎo)致其生產(chǎn)的不銹鋼帶比現(xiàn)有技術(shù)有所改善，但由于lCrl7Ni7并不是針對(duì)鋼筘專門設(shè)計(jì)的不銹鋼。因此，仍不能完全滿足紡機(jī)行業(yè)的使用需求。

發(fā)明內(nèi)容
針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明的目的之一在于提供一種紡機(jī)鋼筘用不銹鋼帶的制備方法，該方法針對(duì)紡機(jī)鋼筘的使用工況和特點(diǎn)專門設(shè)計(jì)了不銹鋼的成分，并針對(duì)該成分的不銹鋼開發(fā)了適宜的制備方法。為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案如下一種紡機(jī)鋼筘用不銹鋼帶的制備方法，所述不銹鋼帶以重量百分比計(jì)由下列組分組成C O. 06-0. 08 %, Cr 15-17 %, Mn I. 5-1. 7 %, Si I. 2-1. 4 %, MoO. 5-0. 8%,V O. l-o. 3%, Ti O. 2-0. 6 %, Co I. 2-1. 5% ；Zr 0. 05-0. 08% ；A10. 010-0. 060 %, N0. 05-0. 20%, P ^ 0. 03%, S ^ 0. 005%, 0^ 0. 0050% ;余量為 Fe 和不可避免的雜質(zhì)；所
述制造方法包括如下步驟I)按上述成分冶煉,并連鑄形成3-5mm鑄帶,卷取；2)半成品軋制采用四輥可逆軋機(jī)，在220-240KN的軋制力和60-70KN的軋制張力下，以30-40m/分鐘的軋制速度，將鑄帶軋制成厚度為O. 7-0. 8mm的半成品不銹鋼帶；3)固溶處理使半成品不銹鋼帶以4_12m/分鐘的速度通過一個(gè)退火爐；與此同時(shí)，對(duì)退火爐進(jìn)行加熱至1170-1190°C，并對(duì)退火爐內(nèi)的半成品不銹鋼帶充保護(hù)氣體，使半成品不銹鋼帶的出爐溫度在60°C -環(huán)境溫度值之間；4)成品軋制采用二十輥森吉米爾精軋機(jī)，在180-200KN的軋制力和40-50KN的軋制張力下，以100-120m/分鐘的軋制速度，將經(jīng)固溶處理過的半成品不銹鋼帶軋制成厚 度為O. 20-0. 30mm的成品不銹鋼帶，該成品不銹鋼帶的厚度公差為±0. 005mm,同條差小于O. 004mm ；5)脫脂處理用溫度為60-80°C的清洗劑對(duì)成品不銹鋼帶進(jìn)行清洗，除去成品不銹鋼帶表面的油脂；6)拉伸矯直處理用拉伸矯直機(jī)對(duì)經(jīng)脫脂處理過的成品不銹鋼帶進(jìn)行矯平，得到平直度小于I. 2mm的成品鋼帶；7)去應(yīng)力退火處理將成品鋼帶放入退火爐中，在以50°C /小時(shí)的升溫速度對(duì)退火爐進(jìn)行升溫的同時(shí)，對(duì)成品鋼帶充保護(hù)氣體；當(dāng)溫度達(dá)到420-440°C時(shí)，保溫10-12小時(shí)，以消除成品鋼帶內(nèi)部的應(yīng)力；然后，讓其自然冷卻，得到紡機(jī)鋼筘用不銹鋼帶。本發(fā)明具有如下有益效果I.本發(fā)明特別針對(duì)鋼筘的使用工況對(duì)不銹鋼的成分進(jìn)行了設(shè)計(jì)，通過添加Mo、V、Ti合金元素，解決了抑制碳化物析出、鐵素體析出和減少夾雜物的作用，添加Co提高了薄帶的耐高溫性能，通過添加適量的Zr控制了硫化物形態(tài)，從而提高薄帶的綜合性能。2.采用薄帶連鑄工藝，使得連鑄直接形成的帶坯的厚度達(dá)到3_5mm，省略了熱軋相關(guān)工藝，流程短，節(jié)省成本。3.針對(duì)所設(shè)計(jì)的不銹鋼成分以及連鑄工藝，配合著調(diào)整了冷軋的工藝流程，使得制備的鋼帶的尺寸精度高，強(qiáng)韌性好，硬度高且不易脆斷。
具體實(shí)施例方式實(shí)施例一一種紡機(jī)鋼筘用不銹鋼帶的制備方法，所述不銹鋼帶以重量百分比計(jì)由下列組分組成C O. 06%, Cr 17%, Mn I. 5%, Si I. 4%, Mo O. 5%, V O. 3%, Ti O. 2%, Co I. 5% ；ZrO. 05% ；A1 O. 060%,N O. 05%,P ^ O. 03%, S ^ O. 005%, O ^ O. 0050% ;余量為 Fe 和不可避免的雜質(zhì)；所述制造方法包括如下步驟I)按上述成分冶煉,并連鑄形成3mm鑄帶,卷取；2)半成品軋制采用四輥可逆軋機(jī)，在220KN的軋制力和70KN的軋制張力下，以30m/分鐘的軋制速度，將鑄帶軋制成厚度為O. 8mm的半成品不銹鋼帶；3)固溶處理使半成品不銹鋼帶以4m/分鐘的速度通過一個(gè)退火爐；與此同時(shí)，對(duì)退火爐進(jìn)行加熱至1190°C，并對(duì)退火爐內(nèi)的半成品不銹鋼帶充保護(hù)氣體，使半成品不銹鋼帶的出爐溫度在60°C -環(huán)境溫度值之間；4)成品軋制采用二十輥森吉米爾精軋機(jī)，在180KN的軋制力和50KN的軋制張力下，以IOOm/分鐘的軋制速度,將經(jīng)固溶處理過的半成品不銹鋼帶軋制成厚度為O. 30mm的成品不銹鋼帶，該成品不銹鋼帶的厚度公差為±0. 005mm,同條差小于O. 004mm ；5)脫脂處理用溫度為60°C的清洗劑對(duì)成品不銹鋼帶進(jìn)行清洗，除去成品不銹鋼帶表面的油脂；6)拉伸矯直處理用拉伸矯直機(jī)對(duì)經(jīng)脫脂處理過的成品不銹鋼帶進(jìn)行矯平，得到 平直度小于I. 2mm的成品鋼帶；7)去應(yīng)力退火處理將成品鋼帶放入退火爐中，在以50°C /小時(shí)的升溫速度對(duì)退火爐進(jìn)行升溫的同時(shí)，對(duì)成品鋼帶充保護(hù)氣體；當(dāng)溫度達(dá)到420°C時(shí)，保溫12小時(shí)，以消除成品鋼帶內(nèi)部的應(yīng)力；然后，讓其自然冷卻，得到紡機(jī)鋼筘用不銹鋼帶。實(shí)施例二一種紡機(jī)鋼筘用不銹鋼帶的制備方法，所述不銹鋼帶以重量百分比計(jì)由下列組分組成C O. 08%, Cr 15%, Mn I. 7%, Si I. 2%, Mo O. 8%, V O. 1%, Ti O. 6%, Co I. 2% ；ZrO. 08% ；A1 O. 010%,N O. 20%,P ^ O. 03%, S ^ O. 005%, O ^ O. 0050% ;余量為 Fe 和不可避免的雜質(zhì)；所述制造方法包括如下步驟I)按上述成分冶煉,并連鑄形成5mm鑄帶,卷取；2)半成品軋制采用四輥可逆軋機(jī)，在240KN的軋制力和60KN的軋制張力下，以40m/分鐘的軋制速度，將鑄帶軋制成厚度為O. 7mm的半成品不銹鋼帶；3)固溶處理使半成品不銹鋼帶以12m/分鐘的速度通過一個(gè)退火爐；與此同時(shí)，對(duì)退火爐進(jìn)行加熱至1170°C，并對(duì)退火爐內(nèi)的半成品不銹鋼帶充保護(hù)氣體，使半成品不銹鋼帶的出爐溫度在60°C -環(huán)境溫度值之間；4)成品軋制采用二十輥森吉米爾精軋機(jī)，在200KN的軋制力和40KN的軋制張力下，以120m/分鐘的軋制速度,將經(jīng)固溶處理過的半成品不銹鋼帶軋制成厚度為O. 20mm的成品不銹鋼帶，該成品不銹鋼帶的厚度公差為±0. 005mm,同條差小于O. 004mm ；5)脫脂處理用溫度為80°C的清洗劑對(duì)成品不銹鋼帶進(jìn)行清洗，除去成品不銹鋼帶表面的油脂；6)拉伸矯直處理用拉伸矯直機(jī)對(duì)經(jīng)脫脂處理過的成品不銹鋼帶進(jìn)行矯平，得到平直度小于I. 2mm的成品鋼帶；7)應(yīng)力退火處理將成品鋼帶放入退火爐中，在以50°C /小時(shí)的升溫速度對(duì)退火爐進(jìn)行升溫的同時(shí)，對(duì)成品鋼帶充保護(hù)氣體；當(dāng)溫度達(dá)到440°C時(shí)，保溫10小時(shí)，以消除成品鋼帶內(nèi)部的應(yīng)力；然后，讓其自然冷卻，得到紡機(jī)鋼筘用不銹鋼帶。實(shí)施例三一種紡機(jī)鋼筘用不銹鋼帶的制備方法，所述不銹鋼帶以重量百分比計(jì)由下列組分組成C O. 07%, Cr 16%, Mn I. 6%, Si I. 3%, Mo O. 65%, V O. 2%, Ti O. 4%, Co I. 35% ；Zr O. 065% ；A1 O. 045%, N O. 012%, P 彡 O. 03%, S 彡 O. 005%, O 彡 O. 0050% ;余量為 Fe和不可避免的雜質(zhì)；所述制造方法包括如下步驟I)按上述成分冶煉,并連鑄形成4mm鑄帶,卷取；
2)半成品軋制采用四輥可逆軋機(jī)，在230KN的軋制力和65KN的軋制張力下，以35m/分鐘的軋制速度，將鑄帶軋制成厚度為O. 75mm的半成品不銹鋼帶；3)固溶處理使半成品不銹鋼帶以Sm/分鐘的速度通過一個(gè)退火爐；與此同時(shí)，對(duì)退火爐進(jìn)行加熱至1180°C，并對(duì)退火爐內(nèi)的半成品不銹鋼帶充保護(hù)氣體，使半成品不銹鋼帶的出爐溫度在60°C -環(huán)境溫度值之間；4)成品軋制采用二十輥森吉米爾精軋機(jī)，在190KN的軋制力和45KN的軋制張力下，以IlOm/分鐘的軋制速度,將經(jīng)固溶處理過的半成品不銹鋼帶軋制成厚度為O. 25mm的成品不銹鋼帶，該成品不銹鋼帶的厚度公差為±0. 005mm,同條差小于O. 004mm ；5)脫脂處理用溫度為75°C的清洗劑對(duì)成品不銹鋼帶進(jìn)行清洗，除去成品不銹鋼帶表面的油脂；6)拉伸矯直處理用拉伸矯直機(jī)對(duì)經(jīng)脫脂處理過的成品不銹鋼帶進(jìn)行矯平，得到平直度小于I. 2mm的成品鋼帶； 7)去應(yīng)力退火處理將成品鋼帶放入退火爐中，在以50°C /小時(shí)的升溫速度對(duì)退火爐進(jìn)行升溫的同時(shí)，對(duì)成品鋼帶充保護(hù)氣體；當(dāng)溫度達(dá)到430°C時(shí)，保溫11小時(shí)，以消除成品鋼帶內(nèi)部的應(yīng)力；然后，讓其自然冷卻，得到紡機(jī)鋼筘用不銹鋼帶。申請(qǐng)人:聲明，本發(fā)明通過上述實(shí)施例來(lái)說(shuō)明本發(fā)明的詳細(xì)工藝設(shè)備和工藝流程，但本發(fā)明并不局限于上述詳細(xì)工藝設(shè)備和工藝流程，即不意味著本發(fā)明必須依賴上述詳細(xì)工藝設(shè)備和工藝流程才能實(shí)施。所屬技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員應(yīng)該明了，對(duì)本發(fā)明的任何改進(jìn)，對(duì)本發(fā)明產(chǎn)品各原料的等效替換及輔助成分的添加、具體方式的選擇等，均落在本發(fā)明的保護(hù)范圍和公開范圍之內(nèi)。
權(quán)利要求
1. 一種紡機(jī)鋼筘用不銹鋼帶的制備方法，其特征在于，所述不銹鋼帶以重量百分比計(jì)由下列組分組成C O. 06-0. 08%, Cr 15-17%, Mn I. 5-1. 7%, Si I. 2-1. 4%, MoO. 5-0. 8%, V O. 1-0. 3%, Ti O. 2-0. 6%, Co I. 2-1. 5% ；ZrO. 05-0. 08% ；A1 O. 010-0. 060%, NO. 05-0. 20%, P ^ O. 03%, S ^ O. 005%, 0^ 0. 0050% ;余量為 Fe 和不可避免的雜質(zhì)；所述制造方法包括如下步驟 O按上述成分冶煉，并連鑄形成3-5mm鑄帶,卷??； 2)半成品軋制采用四輥可逆軋機(jī)，在220-240KN的軋制力和60-70KN的軋制張力下，以30-40m/分鐘的軋制速度，將鑄帶軋制成厚度為O. 7-0. 8mm的半成品不銹鋼帶； 3)固溶處理使半成品不銹鋼帶以4-12m/分鐘的速度通過一個(gè)退火爐；與此同時(shí)，對(duì)退火爐進(jìn)行加熱至1170-1190°C，并對(duì)退火爐內(nèi)的半成品不銹鋼帶充保護(hù)氣體，使半成品不銹鋼帶的出爐溫度在60°C -環(huán)境溫度值之間； 4)成品軋制采用二十輥森吉米爾精軋機(jī)，在180-200KN的軋制力和40-50KN的軋制張力下，以100-120m/分鐘的軋制速度，將經(jīng)固溶處理過的半成品不銹鋼帶軋制成厚度為O. 20-0. 30mm的成品不銹鋼帶，該成品不銹鋼帶的厚度公差為±0. 005mm,同條差小于O. 004mm ； 5)脫脂處理用溫度為60-80°C的清洗劑對(duì)成品不銹鋼帶進(jìn)行清洗，除去成品不銹鋼帶表面的油脂； 6)拉伸矯直處理用拉伸矯直機(jī)對(duì)經(jīng)脫脂處理過的成品不銹鋼帶進(jìn)行矯平，得到平直度小于I. 2mm的成品鋼帶； 7)去應(yīng)力退火處理將成品鋼帶放入退火爐中，在以50°C/小時(shí)的升溫速度對(duì)退火爐進(jìn)行升溫的同時(shí)，對(duì)成品鋼帶充保護(hù)氣體；當(dāng)溫度達(dá)到420-440°C時(shí)，保溫10-12小時(shí)，以消除成品鋼帶內(nèi)部的應(yīng)力；然后，讓其自然冷卻，得到紡機(jī)鋼筘用不銹鋼帶。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種紡機(jī)鋼筘用不銹鋼帶的制備方法,本發(fā)明特別針對(duì)鋼筘的使用工況對(duì)不銹鋼的成分進(jìn)行了設(shè)計(jì)，從而提高薄帶的綜合性能；所述制造方法包括如下步驟1)按上述成分冶煉，并連鑄形成3-5mm鑄帶，卷??；2)半成品軋制；3)固溶處理；4)成品軋制；5)脫脂處理；6)拉伸矯直處理；7)去應(yīng)力退火處理。本發(fā)明針對(duì)所設(shè)計(jì)的不銹鋼成分以及連鑄工藝，配合著調(diào)整了冷軋的工藝流程，使得制備的鋼帶的尺寸精度高，強(qiáng)韌性好，硬度高且不易脆斷。
文檔編號(hào)C21D8/02GK102876991SQ20121035777
公開日2013年1月16日 申請(qǐng)日期2012年9月24日 優(yōu)先權(quán)日2012年9月24日
發(fā)明者宋志方 申請(qǐng)人:無(wú)錫市方正金屬捆帶有限公司