專利名稱：陶瓷顆粒增強(qiáng)鋁基梯度復(fù)合材料的超塑性致密化加工方法及裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及陶瓷顆粒增強(qiáng)鋁基復(fù)合材料技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種陶瓷顆粒濃度呈連續(xù)梯度分布的鋁基復(fù)合材料非致密坯件的整體超塑性熱致密化方法及裝置。
背景技術(shù)：
所謂陶瓷顆粒增強(qiáng)鋁基連續(xù)梯度復(fù)合材料是指在復(fù)合材料高度(或厚度)方向上陶瓷顆粒的濃度由高到低(或由低到高)呈連續(xù)梯度分布。這種材料的表層因含有較高體積分?jǐn)?shù)陶瓷增強(qiáng)顆粒而呈現(xiàn)出高硬度、高模量、低膨脹系數(shù)、高耐磨性的特點(diǎn)，但塑性和韌性不夠理想；由表層向里隨著陶瓷顆粒含量的降低，復(fù)合材料的塑性和韌性逐漸升高。將這 種復(fù)合材料應(yīng)用于重載制動(dòng)部件上，具有表面制動(dòng)摩擦磨損性能優(yōu)異，鋁合金基體熱傳導(dǎo)及散熱性能好，由表及里基體對(duì)裂紋的萌生和擴(kuò)展阻礙能力逐漸加強(qiáng)，進(jìn)而塑性和韌性顯著改善，顯著提高安全性等優(yōu)點(diǎn)。鋁基連續(xù)梯度復(fù)合材料的這種使用效果明顯優(yōu)于陶瓷顆粒呈均勻分布的鋁基復(fù)合材料。陶瓷顆粒呈連續(xù)梯度分布的鋁基梯度復(fù)合材料制備技術(shù)難度很大，特別是大尺寸材料，如直徑大于Φ300πιπι的圓柱錠坯。例如，采用離心鑄造法無法得到沿高度方向陶瓷顆粒濃度呈連續(xù)梯度分布的鑄錠，且由于凝固速度小，基體合金的晶粒組織和析出相粗大，材料的強(qiáng)度不夠理想；采用粉末冶金法制備梯度復(fù)合材料時(shí)，由于粉末是層層堆積，層間的陶瓷顆粒濃度存在突變，難以連續(xù)分布，且粉末存在氧化和污染問題，對(duì)材料的塑性和韌性有不利影響。本專利申請(qǐng)人于2010年3月11日向?qū)＠稚暾?qǐng)了一種采用噴射共沉積的方法制備陶瓷顆粒呈連續(xù)梯度分布的鋁基復(fù)合材料的方法，申請(qǐng)?zhí)枮?01010122076. 3，該方法獲得了成功，很好地解決了此類材料的制備技術(shù)難題。采用噴射共沉積法制備的這種鋁基梯度復(fù)合材料錠坯相對(duì)致密度在85°/Γ95%之間，存在較多的孔隙和各種沉積層濺射邊界、顆粒邊界，未能實(shí)現(xiàn)冶金焊合，力學(xué)性能很不理想，因此必須進(jìn)行致密化加工。特別是，由于增強(qiáng)像陶瓷顆粒與合金基體之間的界面結(jié)合不夠緊密，這是導(dǎo)致復(fù)合材料塑性和韌性不夠理想的主要原因之一。由于鋁基梯度復(fù)合材料的組織特殊，特別是在高度(或厚度)方向上不同層面的塑性變形行為差別很大，這就給致密化帶來了很大的困難。采用常規(guī)的熱壓法進(jìn)行致密化時(shí)，沉積坯在模腔內(nèi)沿高度方向被壓縮致密化，沉積坯承受的是三向靜水壓力，沉積坯內(nèi)的孔隙可以壓合，但由于無剪切流動(dòng)或僅有微弱的剪切流動(dòng)，無法消除邊界并實(shí)現(xiàn)冶金焊合；同時(shí)，如果熱壓溫度偏高、保壓時(shí)間偏長(zhǎng)的話，還容易導(dǎo)致晶粒和析出相粗化，材料的力學(xué)性能不夠理想；如果坯件的尺寸偏大(如直徑大于Φ 300mm)，對(duì)模具和致密化設(shè)備的噸位要求均非常高，導(dǎo)致生產(chǎn)成本過高。采用熱等靜壓也可以實(shí)現(xiàn)致密化，但三向靜水壓力同樣無法實(shí)現(xiàn)孔隙內(nèi)壁和濺射邊界間的冶金焊合，且大尺寸坯件的致密化成本太高。有研究采用小尺寸的楔壓壓頭對(duì)陶瓷顆粒濃度均勻分布的噴射沉積鋁基復(fù)合材料方形坯(專利號(hào)200610031567. O)和環(huán)件(專利號(hào)200510031975. I)進(jìn)行了致密化加工，通過多道次小變形累計(jì)實(shí)現(xiàn)大變形，取得了較好的致密化效果，但存在的問題是在壓制過程中，由于楔形壓頭的尺寸遠(yuǎn)小于沉積坯，在壓制時(shí)沉積坯進(jìn)行的是非約束性塑性變形，剪切流動(dòng)變形程度很小，且大尺寸坯件的致密化效率偏低，材料的組織均勻性不夠理想。上述這些致密化方法均不適用于鋁基梯度復(fù)合材料大尺寸坯件的致密化，因此必須發(fā)展一種新型的致密化方法，以期實(shí)現(xiàn)在小噸位設(shè)備上實(shí)現(xiàn)大尺寸材料的全致密化、保持材料的快速凝固組織、獲得優(yōu)異的力學(xué)性能?？紤]到噴射沉積招基復(fù)合材料還件的晶粒組織為微細(xì)的等軸晶(晶粒尺寸〈5. Oym),具有組織超塑性，有些材料體系甚至具有高應(yīng)變速率超塑性，可以將這一效應(yīng)應(yīng)用于噴射沉積坯件的致密化中。為了解決鋁基梯度復(fù)合材料沉積坯在致密化過程中孔隙內(nèi)壁間和濺射邊界的冶金焊合問題，需要設(shè)計(jì)特殊結(jié)構(gòu)的模具，研究相應(yīng)的致密化工藝，以保證沉積坯在超塑性致密化過程中發(fā)生充分的剪切塑性流動(dòng)。
三、發(fā)明內(nèi)容·
本發(fā)明的目的在于克服上述技術(shù)中存在的諸多不足之處，而提供一種大尺寸陶瓷增強(qiáng)顆粒濃度呈連續(xù)梯度分布的噴射沉積鋁基復(fù)合材料整體超塑性熱致密化方法，能夠消除坯件中存在的空隙、沉積層濺射邊界，實(shí)現(xiàn)冶金焊合，以獲得優(yōu)異的力學(xué)性能；同時(shí)能夠在較小的壓制噸位下實(shí)現(xiàn)大尺寸坯件的整體致密化。為了解決上述存在的技術(shù)問題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是一種陶瓷顆粒增強(qiáng)鋁基梯度復(fù)合材料的超塑性致密化加工方法，利用噴射沉積坯件特有的等軸細(xì)晶(晶粒尺寸〈5. Oym)組織，在溫度為560° C-580° C和應(yīng)變速率為(O. 3-1. 3)mm/s下，對(duì)模具內(nèi)的復(fù)合材料進(jìn)行整體超塑性熱致密化，該方法包括以下步驟(A)凸形或凹形階梯式壓頭施壓凸形或凹形階梯式壓頭對(duì)鋁基復(fù)合材料施壓，當(dāng)壓制壓力保持恒定時(shí)保壓5-10min。(B)平壓頭施壓平壓頭對(duì)鋁基復(fù)合材料施壓，當(dāng)壓制壓力保持恒定時(shí)保壓5_10mino(C)凸形或凹形階梯式壓頭第二次施壓將鋁基復(fù)合材料倒轉(zhuǎn)180度，再使用凸形或凹形階梯式壓頭對(duì)鋁基復(fù)合材料施壓，當(dāng)壓制壓力保持恒定時(shí)保壓5-10min。(D)平壓頭第二次施壓平壓頭對(duì)鋁基復(fù)合材料施壓，當(dāng)壓制壓力保持恒定時(shí)保壓5_10mino綜上所述的陶瓷顆粒增強(qiáng)鋁基梯度復(fù)合材料的超塑性致密化加工方法，所述的鋁基復(fù)合材料的直徑比模腔內(nèi)徑小(5-15)mm。綜上所述的陶瓷顆粒增強(qiáng)鋁基梯度復(fù)合材料的超塑性致密化加工方法，所述在保壓的同時(shí)進(jìn)行保溫，保溫溫度為560° C-580。C。綜上所述的陶瓷顆粒增強(qiáng)鋁基梯度復(fù)合材料的超塑性致密化加工方法，所述的壓頭對(duì)鋁基復(fù)合材料施壓的壓力為(10-30)MPa。一種陶瓷顆粒增強(qiáng)鋁基梯度復(fù)合材料的超塑性致密化的裝置，主要包括液壓機(jī)(I)、壓頭(2)、鋁基復(fù)合材料(3)、墊片(4)、限位裝置(5)、加熱裝置(6)、工作臺(tái)(7)、墊板
(8)和模具(9)，所述的壓頭為階梯式，每個(gè)臺(tái)階的高度為(O. 5-3.0)mm，臺(tái)階的層數(shù)為5_15層，臺(tái)階邊緣采用圓弧過渡。
綜上所述的陶瓷顆粒增強(qiáng)鋁基梯度復(fù)合材料的超塑性致密化的裝置，所述的壓頭端面呈現(xiàn)為平面、凸形狀或凹形狀。綜上所述的陶瓷顆粒增強(qiáng)鋁基梯度復(fù)合材料的超塑性致密化的裝置，所述的模具
(9)內(nèi)設(shè)有加熱裝置(6)。綜上所述的陶瓷顆粒增強(qiáng)鋁基梯度復(fù)合材料的超塑性致密化的裝置，所述加熱裝置(6)對(duì)模具(9)和鋁基復(fù)合材料(3)進(jìn)行加熱，加熱溫度為560° C-580。C。本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有以下優(yōu)點(diǎn)本發(fā)明的方法能實(shí)現(xiàn)對(duì)大型噴射沉積圓柱形錠坯進(jìn)行致密化加工，實(shí)現(xiàn)該方法的裝置結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、制造方便、性能可靠。此外，應(yīng)用本發(fā)明的基本思想，若對(duì)模具和壓頭形狀進(jìn)行相適應(yīng)的調(diào)整，如采用方形整體式多臺(tái)階壓頭結(jié)合平面壓頭或采用圓形模具配以扇形整體式多臺(tái)階壓頭，即可以實(shí)現(xiàn)噴射沉積方形坯件、環(huán)形錠坯實(shí)現(xiàn)致密化加工。 四

圖I是本發(fā)明的超塑性致密化裝置結(jié)構(gòu)示意圖；圖2(a)是本發(fā)明裝置的平壓頭端面結(jié)構(gòu)示意圖；圖2(b)是本發(fā)明裝置的凸型階梯壓頭端面結(jié)構(gòu)示意圖；圖2(c)是本發(fā)明裝置的凹型階梯壓頭端面結(jié)構(gòu)示意圖；圖3是本發(fā)明裝置的階梯式壓頭結(jié)合平面壓頭致密化鋁基復(fù)合材料坯件原理圖；圖4是本發(fā)明裝置的階梯式壓頭結(jié)合平面壓頭致密化鋁基復(fù)合材料坯件應(yīng)變區(qū)域分析圖；圖5 Ca)是本發(fā)明的超塑性致密化后坯件在高度h為Omm處拍攝的金相組織截面掃描電鏡照片；圖5 (b)是本發(fā)明的超塑性致密化后坯件在高度h為15mm處拍攝的金相組織截面掃描電鏡照片；圖5 (C)是本發(fā)明的超塑性致密化后坯件在高度h為30mm處拍攝的金相組織截面掃描電鏡照片；圖5 Cd)是本發(fā)明的超塑性致密化后坯件在高度h為45mm處拍攝的金相組織截面掃描電鏡照片；圖6是本發(fā)明的不同SiC含量處的6066Al/SiCp材料力學(xué)性能分析圖；圖7 (a)是本發(fā)明的6066Al/SiCp材料超塑性致密化后在高度h為Omm處拍攝的金相組織截面掃描電鏡照片；圖7 (b)是本發(fā)明的6066Al/SiCp材料超塑性致密化后在高度h為30mm處拍攝的金相組織截面掃描電鏡照片；圖7 (C)是本發(fā)明的6066Al/SiCp材料超塑性致密化后在高度h為70mm處拍攝的金相組織截面掃描電鏡照片；圖7 (d)是本發(fā)明的6066Al/SiCp材料超塑性致密化后在高度h為90mm處拍攝的金相組織截面掃描電鏡照片；附圖中標(biāo)號(hào)所示零部件名稱為1-液壓機(jī)；2-壓頭；3_鋁基復(fù)合材料坯件；4-墊片；5_限位裝置；6_加熱裝置；7_工作臺(tái)；8_墊板；9_模具。五具體實(shí)施例方式下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明的具體實(shí)施方式
做進(jìn)一步詳細(xì)闡述本發(fā)明采用熱模擬實(shí)驗(yàn)探明待致密化的鋁基梯度復(fù)合材料的超塑性壓縮變形工藝條件，特別是變形溫度、應(yīng)變速率與流變應(yīng)力的關(guān)系。最佳工藝參數(shù)的選擇依據(jù)是在保證合金基體的晶粒組織和析出相不發(fā)生明顯長(zhǎng)大的前提下以最小的流變應(yīng)力和最大的應(yīng)變速率進(jìn)行超塑性變形，并且樣品不會(huì)發(fā)生開裂現(xiàn)象。根據(jù)模腔的尺寸，將待致密化的梯度復(fù)合材料沉積坯料加工成所需尺寸的樣品。為了保證樣品在壓縮變形過程中能發(fā)生一定程度的橫向塑性流動(dòng)，樣品的直徑應(yīng)比模腔內(nèi)徑小(5-15) mm。 在壓制過程中模具的加熱采用電熱管，通過控溫機(jī)構(gòu)將加熱溫度控制在560° C-580° C范圍內(nèi)，樣品放在模腔內(nèi)同時(shí)加熱。采用熱電偶測(cè)量加熱溫度，保溫時(shí)間為IOmin.，以保證熱壓工程中溫度的均勻性和穩(wěn)定。當(dāng)模具和樣品達(dá)到預(yù)定溫度后，在四柱液壓機(jī)上通過一壓頭對(duì)模腔內(nèi)的坯件進(jìn)行壓縮變形。為了實(shí)現(xiàn)合金基體在壓縮變形過程中的超塑性流動(dòng)，需要對(duì)壓頭的壓下速度進(jìn)行控制，具體數(shù)據(jù)由熱模擬實(shí)驗(yàn)確定。采取步進(jìn)式加壓方法，逐步提高壓力，壓力控制在(10. 0-30. 0)MPa，增加壓下量，直到壓完全程。然后將熱壓坯件脫模、機(jī)加工到預(yù)訂尺寸后，保證間隙尺寸在(3-5)_，再以相同的參數(shù)從另一面進(jìn)行同樣的壓制，以達(dá)到使材料密度均勻分布的目的。為了實(shí)現(xiàn)樣品在超塑性壓縮變形過程中能夠發(fā)生一定程度的剪切流動(dòng)變形，設(shè)計(jì)了如圖2所示的壓頭端面，將不同的壓頭進(jìn)行組合對(duì)樣品致密化。具體的壓制過程如圖3所示，坯件的致密化應(yīng)變區(qū)域分析圖如圖4所示。這種致密化方法是一種階梯式壓頭壓制致密化工藝，在研制過程中，模腔內(nèi)的坯件進(jìn)行的是一種約束條件下的整體縱向壓縮和橫向剪切流動(dòng)變形，具體的陶瓷顆粒增強(qiáng)鋁基梯度復(fù)合材料的超塑性致密化加工方法，步驟如下(I)將鋁基復(fù)合材料放入模腔內(nèi)，模具通過控溫機(jī)構(gòu)將加熱溫度控制在560° C-580C。范圍內(nèi)，在四柱液壓機(jī)上裝夾凸型階梯式壓頭，凸型階梯式壓頭在四柱液壓機(jī)的驅(qū)動(dòng)下對(duì)鋁基復(fù)合材料施壓，待壓制壓力保持恒定時(shí)保壓(5-10) min后四柱液壓機(jī)復(fù)位。(2 )在四柱液壓機(jī)上裝夾平壓頭，平壓頭在四柱液壓機(jī)的驅(qū)動(dòng)下對(duì)鋁基復(fù)合材料施壓，將呈凹坑狀的鋁基復(fù)合材料壓平，待壓制壓力保持恒定時(shí)保壓5-10min后四柱液壓機(jī)復(fù)位。(3)在四柱液壓機(jī)上裝夾凸型階梯式壓頭，把模具內(nèi)的鋁基復(fù)合材料倒轉(zhuǎn)180度，凸型階梯式壓頭在四柱液壓機(jī)的驅(qū)動(dòng)下對(duì)鋁基復(fù)合材料再次施壓，鋁基復(fù)合材料在模腔內(nèi)隨壓頭的壓入而發(fā)生由中心向外的塑性流動(dòng)，通過充填壓頭端面與鋁基復(fù)合材料表面圍成的空腔而發(fā)生側(cè)向超塑性流動(dòng)，同樣利用臺(tái)階的高度和寬度來約束鋁基復(fù)合材料的流動(dòng)行為并產(chǎn)生橫向剪切流動(dòng)，待壓制壓力保持恒定時(shí)保壓5-10min后四柱液壓機(jī)復(fù)位。( 4 )在四柱液壓機(jī)上裝夾平壓頭，平壓頭在四柱液壓機(jī)的驅(qū)動(dòng)下對(duì)鋁基復(fù)合材料施壓，將鋁基復(fù)合材料表面壓平，待壓制壓力保持恒定時(shí)保壓(5-10)min后四柱液壓機(jī)復(fù)位。為了使樣品中的孔洞內(nèi)壁、沉積層濺射邊界在致密化過程中實(shí)現(xiàn)冶金焊合，提高壓制樣品的力學(xué)性能，設(shè)計(jì)了專用的階梯式壓制壓頭，壓頭形狀設(shè)計(jì)的關(guān)鍵是端面臺(tái)階數(shù)量和每個(gè)臺(tái)階的高度，每個(gè)臺(tái)階的高度在O. 5-3. Omm之間，臺(tái)階的層數(shù)根據(jù)總得變形量來定，在5-15層之間，臺(tái)階邊緣采用圓弧過渡。這種壓頭能夠保證模腔內(nèi)的復(fù)合材料樣品在整體約束條件下同時(shí)進(jìn)行軸向壓縮變形和橫向剪切流動(dòng)，以保證坯件在超塑性變形條件下表面不開裂。實(shí)施方式一該實(shí)施例說明本發(fā)明Al-20Si-3Cu_lMg/SiCp鋁基連續(xù)梯度復(fù)合材料噴射沉積坯件的超塑性致密化方法使用如圖2所示的壓頭，采用上述的加工步驟，按照如下工藝參數(shù)進(jìn)行了超塑性致密化加工，樣品的尺寸為Φ570πιπι、樣品與模腔的間隙尺寸為15mm，坯料的壓制溫度570°C、模具熱壓溫度為580°C，壓制壓力(10-30)MPa(壓制總噸位小于600噸)，壓制應(yīng)變速率為I. 3mm/s，壓制后的保壓時(shí)間為10分鐘。經(jīng)致密化的梯度復(fù)合材料與原始沉積坯件性能比較如表I所示，采用階梯式壓頭進(jìn)行整體超塑性致密化后，坯件的相對(duì)密度達(dá)到99. 0%,已接近理論密度；力學(xué)性能提高80%左右。表I整體式超塑性致密化方法對(duì)鋁基連續(xù)梯度復(fù)合材料性能的影響
權(quán)利要求
1.一種陶瓷顆粒增強(qiáng)鋁基梯度復(fù)合材料的超塑性致密化加工方法，其特征在于利用噴射沉積坯件特有的等軸細(xì)晶(晶粒尺寸〈5. Oym)組織，在溫度為560° C_580° C和應(yīng)變速率為O. 3-1. 3mm/s，對(duì)模具內(nèi)的鋁基復(fù)合材料坯件進(jìn)行整體超塑性熱致密化，該方法包括以下步驟 (A)凸形或凹形階梯式壓頭施壓凸形或凹形階梯式壓頭對(duì)鋁基復(fù)合材料施壓，當(dāng)壓制壓力保持恒定時(shí)保壓5-10min。
(B)平壓頭施壓平壓頭對(duì)鋁基復(fù)合材料施壓，當(dāng)壓制壓力保持恒定時(shí)保壓5-10min。
(C)凸形或凹形階梯式壓頭第二次施壓將鋁基復(fù)合材料倒轉(zhuǎn)180度，再使用凸形或凹形階梯式壓頭對(duì)鋁基復(fù)合材料施壓，當(dāng)壓制壓力保持恒定時(shí)保壓5-10min。
(D)平壓頭第二次施壓平壓頭對(duì)鋁基復(fù)合材料施壓，當(dāng)壓制壓力保持恒定時(shí)保壓5-10mino
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的陶瓷顆粒增強(qiáng)鋁基梯度復(fù)合材料的超塑性致密化加工方法，其特征在于所述的鋁基復(fù)合材料的直徑比模腔內(nèi)徑小5-15mm。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的陶瓷顆粒增強(qiáng)鋁基梯度復(fù)合材料的超塑性致密化加工方法，其特征在于在保壓的同時(shí)進(jìn)行保溫，保溫溫度為560° C-580。C。
4.根據(jù)權(quán)利要求I所述的陶瓷顆粒增強(qiáng)鋁基梯度復(fù)合材料的超塑性致密化加工方法，其特征在于所述的壓頭對(duì)鋁基復(fù)合材料施壓的壓力為10-30MPa。
5.一種陶瓷顆粒增強(qiáng)鋁基梯度復(fù)合材料的超塑性致密化的裝置，主要包括液壓機(jī)(I)、壓頭(2)、鋁基復(fù)合材料(3)、墊片(4)、限位裝置(5)、加熱裝置(6)、工作臺(tái)(7)、墊板(8)和模具(9)，其特征在于所述的壓頭為階梯式，每個(gè)臺(tái)階的高度為O. 5-3. Omm,臺(tái)階的層數(shù)為5-15層，臺(tái)階邊緣采用圓弧過渡。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的陶瓷顆粒增強(qiáng)鋁基梯度復(fù)合材料的超塑性致密化的裝置，其特征在于所述的壓頭端面呈現(xiàn)為平面、凸形狀或凹形狀。
7.根據(jù)權(quán)利要求5所述的陶瓷顆粒增強(qiáng)鋁基梯度復(fù)合材料的超塑性致密化的裝置，其特征在于所述的模具(9)內(nèi)設(shè)有加熱裝置(6)。
8.根據(jù)權(quán)利要求5或7所述的陶瓷顆粒增強(qiáng)鋁基梯度復(fù)合材料的超塑性致密化的裝置，其特征在于所述加熱裝置(6)對(duì)模具(9)和鋁基復(fù)合材料(3)進(jìn)行加熱，加熱溫度為560° C-580° Co
全文摘要
一種陶瓷顆粒增強(qiáng)鋁基梯度復(fù)合材料的超塑性致密化加工方法，利用噴射沉積坯件特有的等軸細(xì)晶(晶粒尺寸<5.0μm)組織，在溫度為560°C-580°C和應(yīng)變速率為(0.3-1.3)mm/s下，對(duì)模具內(nèi)的復(fù)合材料進(jìn)行整體超塑性熱致密化，該方法包括以下步驟(A)凸形或凹形階梯式壓頭施壓；(B)平壓頭施壓；(C)凸形或凹形階梯式壓頭第二次施壓；(D)平壓頭第二次施壓。一種陶瓷顆粒增強(qiáng)鋁基梯度復(fù)合材料的超塑性致密化的裝置，主要包括液壓機(jī)(1)、壓頭(2)、鋁基復(fù)合材料(3)、墊片(4)、限位裝置(5)、加熱裝置(6)、工作臺(tái)(7)、墊板(8)和模具(9)，所述的壓頭為階梯式，每個(gè)臺(tái)階的高度為0.5-3.0mm，臺(tái)階的層數(shù)為5-15層，臺(tái)階邊緣采用圓弧過渡。綜上所述，本發(fā)明具有步驟設(shè)計(jì)合理、結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、制造方便和性能可靠等優(yōu)點(diǎn)。
文檔編號(hào)C22C1/10GK102899512SQ20121036112
公開日2013年1月30日 申請(qǐng)日期2012年9月25日 優(yōu)先權(quán)日2011年12月6日
發(fā)明者蘇斌, 嚴(yán)紅革, 陳吉華, 陳剛, 張福全 申請(qǐng)人:湖南大學(xué)