專利名稱：鐵水脫硫方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于煉鋼技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種鐵水脫硫方法。
背景技術(shù)：
向鐵水中頂吹鈍化顆粒鎂脫硫與其它鐵水脫硫方法相比，具有脫硫效率高、周期短、鐵水溫降小、鐵損低、操作簡便、環(huán)境污染小、生產(chǎn)維護運行成本低、綜合經(jīng)濟效益好等優(yōu)點。但是由于超低硫鋼的脫硫渣量少，脫硫產(chǎn)物難以扒除，同時由于反應(yīng)生成的MgS不穩(wěn)定，造成超低硫鋼的出鋼硫含量穩(wěn)定性不好，其中約有一半的出鋼達不到硫含量< O. 005%的合格指標，進而直接影響到小品種鋼的產(chǎn)量。

發(fā)明內(nèi)容
為了提高超低硫鋼鐵水脫硫的工藝穩(wěn)定性，保證超低硫鋼出鋼的硫含量達到(O. 005%的合格指標，提高小品種鋼的產(chǎn)量，本發(fā)明提供了一種新的鐵水脫硫方法。上述目的是通過以下技術(shù)方案實現(xiàn)的一種鐵水脫硫方法，包括向鐵水中噴吹鈍化鎂顆粒脫硫的步驟，還包括在噴吹鈍化鎂顆粒脫硫前后向鐵水中噴吹石灰進行前脫硫和后脫硫的步驟，其中鈍化鎂顆粒的噴吹量為I. 2-2. 4kg/噸鐵水，前脫硫中石灰的噴吹量為l_2kg/噸鐵水，后脫硫中石灰的噴吹量為2-3kg/噸鐵水。由于石灰和硫的生成物CaS較MgS更難以分解，因此更加穩(wěn)定，在噴吹鈍化鎂顆粒工序的如、后分別增加噴吹石灰工序，可以達到穩(wěn)定脫硫廣物、減少回硫的目的。[Mg] + [S] = (MgS)[Ca] + [S] = (CaS)優(yōu)選地鈍化鎂顆粒的噴吹量為I. 8kg/噸鐵水，前脫硫中石灰的噴吹量為I. 6kg/噸鐵水，后脫硫中石灰的噴吹量為2. 5kg/噸鐵水。優(yōu)選地后脫硫中所用的石灰是流態(tài)化石灰，其粒度為O. 004-0. 006mm, CaO的質(zhì)量百分含量為96_99%。優(yōu)選地在噴吹鈍化鎂顆粒脫硫之后先靜置吹氬，然后再噴吹石灰脫硫，優(yōu)選的靜置吹氬的時間為3-5分鐘。與傳統(tǒng)噴鎂脫硫不同，噴吹石灰脫硫反應(yīng)速度較慢，且不容易回硫，因此，靜置吹氬3-5分鐘有助于提高石灰反應(yīng)的動力學條件，提高反應(yīng)效率，但是吹氬時間過長，會造成鐵水溫度的降低，反而不利于反應(yīng)。優(yōu)選地鈍化鎂顆粒、石灰或流態(tài)化石灰的噴吹速度為35kg/分鐘，助吹氣體流量為135-155Nm3/小時，頂壓為O. 27-0. 35Mpa，噴槍出口距離鐵水罐底600mm。與常規(guī)噴吹參數(shù)相比，該參數(shù)較為合適，噴吹物質(zhì)流速穩(wěn)定，沒有噴濺，反應(yīng)效果好。本發(fā)明的有益效果是本發(fā)明脫硫效果好，出鋼硫含量穩(wěn)定，達到合格指標(硫含量彡O. 005%)的出鋼和硫含量彡O. 006%的出鋼比例均有提高，分別達到了 88. 89%和90. 91%,特別是超低硫鋼的脫硫合格率大幅提聞，使WQ-I系列超低硫鋼的煉成率達到了100%。本發(fā)明可降低鐵水脫硫的成本，在鐵水脫硫特別是超低硫鋼的鐵水脫硫中具有很好的推廣價值。


圖I是出鋼硫含量與噴石灰量的散點圖；圖2是出鋼硫含量與噴鈍化鎂顆粒量的散點圖；圖3是出鋼硫含量與后脫硫中石灰噴吹量的散點圖；圖4是出鋼硫含量與噴鎂量、噴石灰量、后脫硫中石灰噴吹量的散點圖。
具體實施例方式下面結(jié)合實施例對本發(fā)明作進一步詳細描述實施例I鈍化鎂顆粒的噴吹量為I. 8kg/噸鐵水，石灰的噴吹量為l_6kg/噸鐵水。從圖I可以看出，石灰的噴吹量為3-5kg/噸鐵水時，出鋼硫含量< O. 005%的比例最高。實施例2鈍化鎂顆粒的噴吹量為l_4kg/噸鐵水，石灰的噴吹量為4kg/噸鐵水。從圖2可以看出，鈍化鎂顆粒的噴吹量為I. 2-2. 4kg/噸鐵水時，出鋼硫含量< O. 005%的比例最高。實施例3鈍化鎂顆粒的噴吹量為I. 8kg/噸鐵水，前脫硫中石灰的噴吹量為I. 6kg/噸鐵水，后脫硫中石灰的噴吹量為l_5kg/噸鐵水。從圖3可以看出，后脫硫中石灰的噴吹量為2-3kg/噸鐵水時，出鋼硫含量彡O. 005%的比例最高。通過出鋼硫與噴鎂量、噴石灰量、噴吹后硫的散點圖分析，發(fā)現(xiàn)出鋼硫與鈍化鎂顆粒的嗔吹量、后脫硫中石灰的嗔吹量的對應(yīng)較為明顯，與如脫硫中石灰的嗔吹量存在一定的對應(yīng)關(guān)系。實施例4一種鐵水脫硫方法，包括以下步驟(I)WQ-I系列超低硫鋼鐵水進入脫離站后先進行扒渣操作，以肉眼判斷扒干凈為準，按照I. 6kg/噸鐵水的比例噴吹石灰；(2)然后按I. 8kg/噸鐵水的比例噴吹鈍化鎂顆粒，扒渣；(3)靜置吹IS 3_5min ；(4)按照2. 5kg/噸鐵水的比例噴吹流態(tài)化石灰，其粒度為O. 004-0. 006mm,CaO的質(zhì)量百分含量為96-99%。靜置5-10min后進行扒洛,然后入轉(zhuǎn)爐。鈍化鎂顆粒、石灰或流態(tài)化石灰的噴吹速度為35kg/分鐘，助吹氣體流量為135-155Nm3/小時，頂壓為O. 27-0. 35Mpa，噴槍出口距離鐵水罐底600mm。第三次扒渣后的鐵水脫硫產(chǎn)物為MgS和CaS的混合物，產(chǎn)物相對穩(wěn)定，脫硫產(chǎn)物容易機除。按上述工藝重復10批，檢測脫硫前鋼水中的硫含量(前硫)、脫硫后鋼水中的硫含量(后硫)、通過轉(zhuǎn)爐冶煉后出鋼的硫含量(出鋼硫)以及鐵損、溫度，結(jié)果見表I。表I重復10批的檢測結(jié)果
權(quán)利要求
1.一種鐵水脫硫方法，包括向鐵水中噴吹鈍化鎂顆粒脫硫的步驟，其特征在于還包括在噴吹鈍化鎂顆粒脫硫前后向鐵水中噴吹石灰進行前脫硫和后脫硫的步驟，其中鈍化鎂顆粒的噴吹量為I. 2-2. 4kg/噸鐵水，前脫硫中石灰的噴吹量為l_2kg/噸鐵水，后脫硫中石灰的噴吹量為2-3kg/噸鐵水。
2 如權(quán)利要求I所述的鐵水脫硫方法，其特征在于鈍化鎂顆粒的噴吹量為I.8kg/噸鐵水，前脫硫中石灰的噴吹量為I. 6kg/噸鐵水，后脫硫中石灰的噴吹量為2. 5kg/噸鐵水。
3.如權(quán)利要求I所述的鐵水脫硫方法，其特征在于后脫硫中所用的石灰是流態(tài)化石灰，其粒度為O. 004-0. 006mm, CaO的質(zhì)量百分含量為96-99%。
4.如權(quán)利要求I或2或3所述的鐵水脫硫方法，其特征在于還包括噴吹鈍化鎂顆粒脫硫之后進行靜置吹氬的步驟。
5.如權(quán)利要求4所述的鐵水脫硫方法，其特征在于所述靜置吹氬的時間為3-5分鐘。
6.如權(quán)利要求I或2或3所述的鐵水脫硫方法，其特征在于噴吹速度為35kg/分鐘，助吹氣體流量為135-155Nm3/小時，頂壓為O. 27-0. 35Mpa，噴槍出口距離鐵水罐底600mm。
7.如權(quán)利要求4所述的鐵水脫硫方法，其特征在于噴吹速度為35kg/分鐘，助吹氣體流量為135-155Nm3/小時，頂壓為O. 27-0. 35Mpa，噴槍出口距離鐵水罐底600mm。
8.如權(quán)利要求5所述的鐵水脫硫方法，其特征在于噴吹速度為35kg/分鐘，助吹氣體流量為135-155Nm3/小時，頂壓為O. 27-0. 35Mpa，噴槍出口距離鐵水罐底600mm。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種鐵水脫硫方法，包括向鐵水中噴吹鈍化鎂顆粒脫硫的步驟，還包括在噴吹鈍化鎂顆粒脫硫前后向鐵水中噴吹石灰進行前脫硫和后脫硫的步驟，其中鈍化鎂顆粒的噴吹量為1.2-2.4kg/噸鐵水，前脫硫中石灰的噴吹量為1-2kg/噸鐵水，后脫硫中石灰的噴吹量為2-3kg/噸鐵水。采用本發(fā)明后，出鋼硫含量穩(wěn)定，達到合格指標(硫含量≤0.005%)的出鋼和硫含量≤0.006%的出鋼比例均有提高，分別達到了88.89%和90.91%，特別是超低硫鋼的脫硫合格率大幅提高，使WQ-1系列超低硫鋼的煉成率達到了100%。本發(fā)明可降低鐵水脫硫的成本，在鐵水脫硫特別是超低硫鋼的鐵水脫硫中具有很好的推廣價值。
文檔編號C21C7/064GK102912084SQ20121044101
公開日2013年2月6日 申請日期2012年11月7日 優(yōu)先權(quán)日2012年11月7日
發(fā)明者錢高偉, 張啟敏, 洪軍, 李小明, 馮文圣, 石磊, 胡榮良, 謝學東, 史萬順 申請人:武漢鋼鐵(集團)公司