專利名稱：生產(chǎn)富鈦料用的獨(dú)立容器及其制備富鈦料的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種制備富鈦料用的容器，以及應(yīng)用這種容器制備富鈦料的方法。
背景技術(shù)：
隨著鈦工業(yè) 的發(fā)展，鈦品位較高的天然金紅石資源日趨枯竭，這就迫使人們開發(fā)利用儲(chǔ)量豐富的鈦鐵礦資源。由于鈦鐵礦鈦品位低，直接用于鈦工業(yè)生產(chǎn)會(huì)出現(xiàn)效率低、流程長、“三廢”量大、成本高等問題，所以一般都需要預(yù)先富集成高品位的富鈦料一鈦渣或人造金紅石，然后再用于鈦工業(yè)生產(chǎn)。因此，研究高效節(jié)能環(huán)保的鈦鐵礦制取富鈦料方法對(duì)于鈦工業(yè)的發(fā)展具有極為重要的意義。生產(chǎn)富鈦料的傳統(tǒng)方法大都是屬于碳熱還原反應(yīng)，即先使用傳統(tǒng)的微波窯或大功率礦熱爐將鈦鐵礦與各種碳質(zhì)及粘結(jié)劑混合物冶煉成液態(tài)，使得鈦鐵礦中的氧化鐵還原成為鐵水，實(shí)現(xiàn)鈦和鐵的分離，從而得到富鈦料。此方法因?yàn)槭歉邷刈鳂I(yè)，而且需要添加大量諸如浙青焦炭等添加劑，所以容易造成空氣污染，同時(shí)因?yàn)槟芎奶咭呀?jīng)沒有足夠的市場競爭力，目前受到環(huán)保的壓力以及國家節(jié)能減排政策的緊迫而面臨淘汰。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種生產(chǎn)富鈦料用的獨(dú)立容器及其制備富鈦料的方法，要解決傳統(tǒng)的富鈦料制備方法污染嚴(yán)重、能耗高的技術(shù)問題。為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案一種生產(chǎn)富鈦料用的獨(dú)立容器，其特征在于由托盤和上蓋兩部分組成，所述托盤包括放置鈦鐵礦壓塊用的底板、包在底板上的下部保溫套、以及連接在下部保溫套底部的托板，所述上蓋包括放置在底板上并且可以罩住鈦鐵礦壓塊的容器內(nèi)膽、包在容器內(nèi)膽上的上部保溫套、以及由外向內(nèi)穿過上部保溫套并與容器內(nèi)膽連接的托架，所述底板與下部保溫套之間、容器內(nèi)膽與上部保溫套之間均設(shè)有耐高溫透波涂層。所述容器內(nèi)膽和底板的水平截面形狀可均為方形，并且容器內(nèi)膽的水平截面的邊長小于底板的水平截面的邊長。所述容器內(nèi)膽和底板的水平截面形狀也可均為圓形，并且容器內(nèi)膽的水平截面的直徑小于底板的水平截面的直徑。所述容器內(nèi)膽的豎向截面形狀可為凸字形。一種應(yīng)用上述生產(chǎn)富鈦料用的獨(dú)立容器來生產(chǎn)富鈦料的方法，其特征在于步驟如下步驟一、將鈦鐵礦壓塊放置在可以透波并且可以保溫的生產(chǎn)富鈦料用的獨(dú)立容器中，然后放入微波窯中連續(xù)加熱80 120分鐘，然后再被送出微波窯，所述鈦鐵礦壓塊是含有鈦鐵礦粉、煤粉、砸砂、NaCl、鐵紅粉和鐵粉的混合物壓塊。步驟二、打開生產(chǎn)富鈦料用的獨(dú)立容器，將紅熱的鈦鐵礦壓塊快速推入冷卻攪拌器內(nèi)，使鈦鐵礦壓塊變?yōu)?80°C 220 V的粉狀物料。步驟三、將粉狀物料提升到風(fēng)選器內(nèi)，用風(fēng)選器脫除粉狀物料中200目以上的微粉。步驟四、將經(jīng)過風(fēng)選后的粉狀物料再經(jīng)過三級(jí)磁選，得到磁性物。步驟五、將磁性物加入到水解罐內(nèi)，在40°C 70°C的鹽水中被不停攪拌，同時(shí)鼓入空氣進(jìn)行氧化，使磁性物礦粒表面的單質(zhì)鐵顆粒被氧化為Fe2O3并轉(zhuǎn)入水溶液中。步驟六、水解罐中放出的物料經(jīng)過六級(jí)旋流分離器分離和清洗，然后干燥，最后得到富鈦料。與現(xiàn)有技術(shù)相比本發(fā)明具有以下特點(diǎn)和有益效果本發(fā)明所述容器為微波還原容器，它的特點(diǎn)是，I、采用了合理的設(shè)計(jì)，分擔(dān)了傳統(tǒng)窯爐耐材的負(fù)擔(dān)，化整為零；2、維護(hù)工作僅僅涉及生產(chǎn)富鈦料用的獨(dú)立容器，所以變得十分簡單；3、最重要的是，生產(chǎn)富鈦料用的獨(dú)立容器透波、耐高溫、保溫，尤其是具有良好的保溫性能，所以生產(chǎn)富鈦料用的獨(dú)立容器內(nèi)部的能量利用率大大提高，不僅節(jié)能，同時(shí)可以實(shí)現(xiàn)快速升溫，保證了最佳的冶金氣氛，為得到理想的富鈦料奠定了基礎(chǔ)。 本發(fā)明所述方法是一種二氧化鈦富集工藝，也可以叫微波法固態(tài)還原生產(chǎn)金紅石工藝，相對(duì)于傳統(tǒng)的火法、濕法有較大的區(qū)別。本發(fā)明所述方法從還原機(jī)理上來講，屬于早期(700°C )依靠熱解氣體包括氫、烷類(烷類裂解產(chǎn)生的游離碳以及氫氣)的還原，末期才會(huì)出現(xiàn)碳的直接還原。不以碳的直接還原為主，與傳統(tǒng)技術(shù)中的碳熱還原相比，原理上有本質(zhì)區(qū)別。本發(fā)明所述方法利用了微波窯和生產(chǎn)富鈦料用的獨(dú)立容器，巧妙地回避了傳統(tǒng)窯爐間接加熱的方式，使得窯爐的耐材及保溫工藝變得十分簡單。本發(fā)明所述方法利用了微波窯和生產(chǎn)富鈦料用的獨(dú)立容器，同時(shí)還采用了新的還原機(jī)理，所以不但空氣污染小，而且能耗低。本發(fā)明所述方法的基本原理是，將含有鈦鐵礦粉的鈦鐵礦壓塊放置在可以透波并且可以保溫的生產(chǎn)富鈦料用的獨(dú)立容器內(nèi)，然后通過連續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)的微波窯，使鈦鐵礦壓塊被微波賦予能量，同時(shí)充分利用鈦鐵礦的強(qiáng)吸波性和生產(chǎn)富鈦料用的獨(dú)立容器的透波保溫性能，將微波能量最大化利用，并營造出最佳的冶金還原氣氛，實(shí)現(xiàn)連續(xù)微波窯獨(dú)立容器內(nèi)固態(tài)還原鈦鐵礦壓塊，最后利用水解法去除(還原出)鈦鐵礦壓塊中的單質(zhì)鐵，實(shí)現(xiàn)鈦鐵分離得到富鈦料，甚至是人造金紅石(需進(jìn)一步焙燒得到)。從整體工藝上來講，本發(fā)明所述方法的工藝路線亦與傳統(tǒng)的制備方法有本質(zhì)區(qū)另O。本發(fā)明是一種應(yīng)用了生產(chǎn)富鈦料用的獨(dú)立容器的密閉作業(yè)，其步驟是先在生產(chǎn)富鈦料用的獨(dú)立容器內(nèi)(具有密閉保溫環(huán)境)、依靠透進(jìn)來的微波能加熱鈦鐵礦壓塊(整個(gè)過程是在連續(xù)的輸送輥道上進(jìn)行的)，加熱后鈦鐵礦壓塊再經(jīng)過磁選、以及在水解分離罐內(nèi)銹蝕掉其中的單質(zhì)鐵，最后的剩余物即為富鈦料(將富鈦料進(jìn)一步焙燒后，還可以得到人造金紅石)。本發(fā)明所述方法不需要龐大的球團(tuán)制作系統(tǒng)(又叫造球燒結(jié)系統(tǒng))，也不需要外加碳素補(bǔ)充，而是采用了鈦鐵礦壓塊。鈦鐵礦壓塊的配方以及形狀和壓制工藝，都與傳統(tǒng)的球團(tuán)有著本質(zhì)的區(qū)別，所以本發(fā)明所述方法回避了傳統(tǒng)工藝中為了提高冶金性能而建立的龐大的球團(tuán)制作系統(tǒng)(又叫造球燒結(jié)系統(tǒng))，簡化了生產(chǎn)過程。本發(fā)明所述方法采用微波窯來代替?zhèn)鹘y(tǒng)的大功率礦熱爐，微波窯以容器內(nèi)部加熱為主導(dǎo)，充分利用了微波能。
本發(fā)明所述方法采用了鈦鐵礦壓塊，因?yàn)殁佽F礦壓塊內(nèi)部的冶金環(huán)境及氣氛良好。鈦鐵礦壓塊是連續(xù)生產(chǎn)，而且必須在微波窯內(nèi)連續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)才能滿足工藝要求。本發(fā)明針對(duì)的鈦鐵礦的礦種不受限，可以使用所有的海沙礦。本發(fā)明中提到的微波窯具有維修方便、可連續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)、以及微波能量使用率高的特點(diǎn)，尤其是窯體兩側(cè)多點(diǎn)密集分布的微波源和閉合回路形式的輸送輥道(可連續(xù)運(yùn)送鈦鐵礦壓塊，實(shí)現(xiàn)了自動(dòng)化生產(chǎn)，為本發(fā)明未來的拓展提供了空間)不僅實(shí)現(xiàn)了大長度窯爐腔內(nèi)微波的最佳耦合，而且消除了熱失控，保證了產(chǎn)品品質(zhì)的均勻性和穩(wěn)定性。微波窯中的變壓器及附屬電器元件設(shè)置在窯體兩側(cè)的窯體支架上，回避了因連續(xù)生產(chǎn)而產(chǎn)生的爐氣溫度給變壓器及附屬電器元件造成的不良影響，大大簡化了微波窯龐大復(fù)雜的保溫耐火系統(tǒng)。本發(fā)明中提到的微波窯的窯內(nèi)的爐氣溫度大概只有100°C左右(傳統(tǒng)的微波窯窯內(nèi)的爐氣溫度大概有1200°C 1300°C，傳統(tǒng)的大功率礦熱爐內(nèi)的冶煉溫度高達(dá)1700°C)，窯外靠近窯體的溫度大概只有50°C左右，所以利用本發(fā)明生產(chǎn)富鈦料時(shí)，整體的電耗僅相當(dāng)于使用傳統(tǒng)方法的40% 50%。


下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明做進(jìn)一步詳細(xì)的說明。圖I是微波窯的主視結(jié)構(gòu)示意圖。圖2是圖I的右視示意圖。圖3是輸送輥道與窯體配合的示意圖。圖4是生產(chǎn)富鈦料用的獨(dú)立容器的主視示意圖。圖5是圖4的俯視示意圖。圖6是圖4中A-A剖面的示意圖。附圖標(biāo)記1 一窯體、2 —磁控管、3 —進(jìn)料口、4 一出料口、5 —輸送棍道、6 —棍道驅(qū)動(dòng)電機(jī)、7 —保溫防護(hù)層、8—水冷夾層、9 一窯體支架、10—變壓器及附屬電器元件、11 一排煙管道、12 —生產(chǎn)富鈦料用的獨(dú)立容器、13 —鈦鐵礦壓塊、14 一底板、15 —下部保溫套、16 一耐高溫透波涂層、17 —托板、18 —容器內(nèi)膽、19 一上部保溫套、20 —托架。
具體實(shí)施例方式參見圖4-6，本實(shí)施例中，生產(chǎn)富鈦料用的獨(dú)立容器12由托盤和上蓋兩部分組成，所述托盤包括放置鈦鐵礦壓塊用的底板14、包在底板14上的下部保溫套15、以及連接在下部保溫套底部的托板17，所述上蓋包括放置在底板14上并且可以罩住鈦鐵礦壓塊13的容器內(nèi)膽18、包在容器內(nèi)膽18上的上部保溫套19、以及由外向內(nèi)穿過上部保溫套19并與容器內(nèi)膽18連接的托架20，所述底板14與下部保溫套15之間、容器內(nèi)膽18與上部保溫套19之間均設(shè)有耐高溫透波涂層16。本實(shí)施例中，容器內(nèi)膽18的豎向截面形狀為凸字形。本實(shí)施例中，容器內(nèi)膽18和底板14的水平截面形狀均為方形，并且容器內(nèi)膽18的水平截面的邊長小于底板14的水平截面的邊長。在其它實(shí)施例中，還可以是容器內(nèi)膽18和底板14的水平截面形狀均為圓形，并且容器內(nèi)膽18的水平截面的直徑小于底板14的水平截面的直徑。所述生產(chǎn)富鈦料用的獨(dú)立容器是特殊設(shè)計(jì)，它的設(shè)計(jì)至關(guān)重要，它是生產(chǎn)線上循環(huán)的獨(dú)立單元。首先，生產(chǎn)富鈦料用的獨(dú)立容器采用耐高溫并且透波能力很強(qiáng)的材料制作容器內(nèi)膽18和底板14，容器內(nèi)膽18和底板14可作為承受反應(yīng)溫度的保護(hù)層；其次，在容器內(nèi)膽18和底板14之外涂刷了一層保護(hù)涂料，即耐高溫透波涂層16，再在耐高溫透波涂層16外覆蓋一定厚度的上部保溫套19和下部保溫套15 (由巖棉等保溫材料制成)，正是這種結(jié)構(gòu)使得鈦鐵礦壓塊在充分吸收微波能量后盡可能地減少了能量的散失，大大提高了能量的利用率，所述耐高溫透波涂層16可防止容器內(nèi)膽18因溫度太高而損壞上部保溫套19、防止底板14因溫度太高而損壞下部保溫套15 ;最后，使用整體鋼制的托架20 (也可叫框架)將容器內(nèi)膽18和上部保溫套19連接成一套獨(dú)立的個(gè)體，通過自行設(shè)計(jì)的機(jī)械手配合托架20拿放容器內(nèi)膽18，可實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化裝卸料，形成連續(xù)生產(chǎn)。參見圖1，生產(chǎn)富鈦料用的獨(dú)立容器12透波、耐高溫、保溫，生產(chǎn)富鈦料用的獨(dú)立容器12內(nèi)碼放有鈦鐵礦壓塊13，每個(gè)生產(chǎn)富鈦料用的獨(dú)立容器12均為獨(dú)立的個(gè)體，獨(dú)立完成還原反應(yīng)。生產(chǎn)富鈦料用的獨(dú)立容器12置于輸送輥道5上，按照設(shè)計(jì)速度運(yùn)行，獨(dú)立容器12在輸送輥道5的驅(qū)動(dòng)下可保持合理間距連續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)。這種應(yīng)用上述生產(chǎn)富鈦料用的獨(dú)立容器來生產(chǎn)富鈦料的方法，其步驟如下。 步驟一、將鈦鐵礦壓塊放置在可以透波并且可以保溫的生產(chǎn)富鈦料用的獨(dú)立容器中，然后放入微波窯中連續(xù)加熱80 120分鐘，然后再被送出微波窯；具體來說，就是先將已經(jīng)制備好的鈦鐵礦壓塊使用機(jī)械手碼放在生產(chǎn)富鈦料用的獨(dú)立容器的托盤上，然后生產(chǎn)富鈦料用的獨(dú)立容器的上蓋扣下，然后將這一套裝滿鈦鐵礦壓塊的生產(chǎn)富鈦料用的獨(dú)立容器隨輸送輥道被連續(xù)勻速送入微波窯加熱(經(jīng)過微波窯內(nèi)80 120分鐘左右的連續(xù)加熱過程，生產(chǎn)富鈦料用的獨(dú)立容器內(nèi)部的鈦鐵礦壓塊基本完成了固態(tài)還原的過程)，然后再隨輸送輥道連續(xù)勻速送出微波窯。所述鈦鐵礦壓塊是含有鈦鐵礦粉、煤粉、硼砂、NaCl、鐵紅粉和鐵粉的混合物壓塊。步驟一中，在加熱的前期，鈦鐵礦壓塊中會(huì)發(fā)生以下主要反應(yīng)C2H6 —C2H4+H2，C2H4 — CH4+C，CH4 — C+2H2，F(xiàn)eCHn2H2 — Fe+H20+(n^) H2 ;在加熱的后期，鈦鐵礦壓塊中會(huì)發(fā)生Fex0y+C(裂解碳)—Fe+C0的反應(yīng)。
步驟二、打開生產(chǎn)富鈦料用的獨(dú)立容器12，將紅熱的鈦鐵礦壓塊13快速推入冷卻攪拌器內(nèi)，使鈦鐵礦壓塊13變?yōu)?80°C 220°C的粉狀物料；具體來說，就是先用機(jī)械手打開生產(chǎn)富鈦料用的獨(dú)立容器的上蓋，然后將紅熱的鈦鐵礦壓塊快速推入冷卻攪拌器內(nèi)，大約10秒左右的時(shí)間，壓塊就會(huì)變?yōu)?80°C 220°C左右的粉狀物料。步驟三、將粉狀物料提升到風(fēng)選器內(nèi)，用風(fēng)選器脫除粉狀物料中200目以上的微粉(200目以上的微粉的主要成分為還原劑及鈦鐵礦壓塊燃燒后的剩余物)。步驟四、將經(jīng)過風(fēng)選后的粉狀物料再經(jīng)過三級(jí)磁選，得到磁性物。步驟五、將磁性物加入到水解罐內(nèi)，在40°C 70°C的鹽水中被不停攪拌，同時(shí)鼓入空氣進(jìn)行氧化，使磁性物礦粒表面的單質(zhì)鐵顆粒被氧化為Fe2O3并轉(zhuǎn)入水溶液中，整個(gè)過程大約8小時(shí)左右，可完成全部的單質(zhì)鐵氧化過程。所述鹽水中含有1% (重量百分比)的鹽。步驟六、水解罐中放出的物料經(jīng)過六級(jí)旋流分離器分離和清洗，然后干燥，最后得到含鐵量< 1% (重量百分比)的富鈦料。本實(shí)施例中，鈦鐵礦壓塊13主要由以下原料按重量百分比組成(總量為100%)。
鈦鐵礦粉78. 5% 82. 5% (根據(jù)鈦鐵礦中的全鐵含量而定，含量高取下限，含量低取上限)；煤粉10% 14% (根據(jù)鈦鐵礦中的全鐵含量而定，含量高取上限，含量低取下限);硼砂3% 4% (要求不能潮解、結(jié)塊或風(fēng)化);NaC10. 5% I. 5% (要求不能潮解、結(jié)塊或風(fēng)化)；鐵紅粉I. 0% I. 5% ;鐵粉O. 5% ;上述重量百分比中，鈦鐵礦粉的重量百分比+煤粉的重量百分比還需保證在92. 5% 95%之間，硼砂的重量百分比+NaCl的重量百分比+鐵紅粉的重量百分比+鐵粉的重量百分比還需保證在5. 0% 7. 5%之間。所述煤粉為還原劑，硼砂、NaCl、鐵紅粉和鐵粉為添加劑。本實(shí)施例中，鈦鐵礦的粒度為70目 200目，水分含量彡O. 5%。鐵紅粉中的Fe2O3的含量> 97%，水分含量< 1%。鐵粉中的鐵的含量> 98%，無銹蝕結(jié)塊，粒度為100目 200目。以上配比的產(chǎn)生源于生產(chǎn)中常見的氧氣熔銅焊接，人們習(xí)慣使用硼砂與鹽的混合物撒在高溫的熔融金屬表面，使得高溫熔融的金屬表面始終保持清潔而不被氧化，這對(duì)于 本發(fā)明中的固態(tài)還原過程中還原出的單質(zhì)鐵作用十分重大，能保持其表面活性，為盡快出現(xiàn)鐵連晶以及礦粒內(nèi)部的完全擴(kuò)散反應(yīng)提供了保證，避免了因?yàn)榫植垦趸约半s質(zhì)的覆蓋而導(dǎo)致冶金氣氛變差。下表是不同實(shí)施例的配比在實(shí)驗(yàn)室中測得的結(jié)果。表中數(shù)據(jù)為重量百分比。表中所述的結(jié)果是鈦鐵礦壓塊經(jīng)過上述步驟一至四后，使用10%鹽酸浸泡10分鐘，然后烘干化驗(yàn)得到的TiO2的含量(因?yàn)樯鲜霾襟E五和步驟六是大規(guī)模工業(yè)化生產(chǎn)的步驟，所以為了在實(shí)驗(yàn)室中可以測得TiO2的含量，需要采用10%鹽酸浸泡10分鐘，然后烘干化驗(yàn)的方法來測TiO2的含量，該實(shí)驗(yàn)方法與上述步驟五和步驟六的效果基本一樣)。
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參見圖1-3，本實(shí)施例中，所述微波窯包括有窯體I、磁控管2、輸送輥道5、輥道驅(qū)動(dòng)電機(jī)6和變壓器及附屬電器元件10，所述窯體I橫向設(shè)置并安放在窯體支架9上，窯體I的兩端一端設(shè)有進(jìn)料口 3、另一端設(shè)有出料口 4，窯體I的頂部與排煙管道11連通，窯體I的內(nèi)壁設(shè)有保溫防護(hù)層7，窯體I的外壁設(shè)有水冷夾層8。所述窯體I的構(gòu)造是通過大量的實(shí)驗(yàn)和生產(chǎn)驗(yàn)證的窯體內(nèi)壁涂刷防護(hù)材料(即保溫防護(hù)層7)，窯體外壁增設(shè)循環(huán)水冷套(即水冷夾層8)。所述變壓器及附屬電器元件10(包括高壓變壓器、電容、二極管等元件等)安放在窯體外、窯體左右兩側(cè)的窯體支架9上，也就是被設(shè)計(jì)到與窯體I分離的位置，可避免窯體溫度的干擾。所述磁控管2設(shè)置在窯體外、窯體的左右兩側(cè)，并且磁控管2由進(jìn)料口至出料口方向多點(diǎn)密集分布，即磁控管2采用的是小功率多點(diǎn)密集分布的形式，對(duì)整體還原反應(yīng)比較理想。參見圖I、圖3，微波窯的傳輸方式為輸送輥道5(鋼制輥道)可調(diào)速運(yùn)行，輸送輥道 5是一個(gè)閉合的回路，輸送輥道5不斷運(yùn)轉(zhuǎn)，可實(shí)現(xiàn)連續(xù)還原鈦鐵礦的生產(chǎn)方式，同時(shí)，在窯體I的出料口端可設(shè)置機(jī)械手，實(shí)現(xiàn)裝卸料自動(dòng)化。
權(quán)利要求
1.一種生產(chǎn)富鈦料用的獨(dú)立容器(12)，其特征在于由托盤和上蓋兩部分組成，所述托盤包括放置鈦鐵礦壓塊用的底板(14)、包在底板(14)上的下部保溫套(15)、以及連接在下部保溫套底部的托板(17)，所述上蓋包括放置在底板(14)上并且可以罩住鈦鐵礦壓塊的容器內(nèi)膽(18)、包在容器內(nèi)膽(18)上的上部保溫套(19)、以及由外向內(nèi)穿過上部保溫套(19)并與容器內(nèi)膽(18)連接的托架(20)，所述底板(14)與下部保溫套(15)之間、容器內(nèi)膽(18)與上部保溫套(19)之間均設(shè)有耐高溫透波涂層(16)。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的生產(chǎn)富鈦料用的獨(dú)立容器，其特征在于所述容器內(nèi)膽(18)和底板(14)的水平截面形狀均為方形，并且容器內(nèi)膽(18)的水平截面的邊長小于底板(14)的水平截面的邊長。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的生產(chǎn)富鈦料用的獨(dú)立容器，其特征在于所述容器內(nèi)膽(18)和底板(14)的水平截面形狀均為圓形，并且容器內(nèi)膽(18)的水平截面的直徑小于底板 (14)的水平截面的直徑。
4.根據(jù)權(quán)利要求I所述的生產(chǎn)富鈦料用的獨(dú)立容器，其特征在于所述容器內(nèi)膽(18)的豎向截面形狀為凸字形。
5.一種應(yīng)用上述權(quán)利要求I中所述的生產(chǎn)富鈦料用的獨(dú)立容器來生產(chǎn)富鈦料的方法，其特征在于步驟如下 步驟一、將鈦鐵礦壓塊放置在可以透波并且可以保溫的生產(chǎn)富鈦料用的獨(dú)立容器(12)中，然后放入微波窯中連續(xù)加熱80 120分鐘，然后再被送出微波窯，所述鈦鐵礦壓塊是含有欽鐵礦粉、煤粉、砸砂、NaCl、鐵紅粉和鐵粉的混合物壓塊； 步驟二、打開生產(chǎn)富鈦料用的獨(dú)立容器，將紅熱的鈦鐵礦壓塊快速推入冷卻攪拌器內(nèi)，使鈦鐵礦壓塊變?yōu)?80°C 220°C的粉狀物料； 步驟三、將粉狀物料提升到風(fēng)選器內(nèi)，用風(fēng)選器脫除粉狀物料中200目以上的微粉； 步驟四、將經(jīng)過風(fēng)選后的粉狀物料再經(jīng)過三級(jí)磁選，得到磁性物； 步驟五、將磁性物加入到水解罐內(nèi)，在40°C 70°C的鹽水中被不停攪拌，同時(shí)鼓入空氣進(jìn)行氧化，使磁性物礦粒表面的單質(zhì)鐵顆粒被氧化為Fe2O3并轉(zhuǎn)入水溶液中； 步驟六、水解罐中放出的物料經(jīng)過六級(jí)旋流分離器分離和清洗，然后干燥，最后得到富鈦料。
全文摘要
一種生產(chǎn)富鈦料用的獨(dú)立容器及其制備富鈦料的方法，所述獨(dú)立容器由托盤和上蓋兩部分組成，所述托盤包括放置鈦鐵礦壓塊用的底板、包在底板上的下部保溫套、以及連接在下部保溫套底部的托板，所述上蓋包括放置在底板上并且可以罩住鈦鐵礦壓塊的容器內(nèi)膽、包在容器內(nèi)膽上的上部保溫套、以及由外向內(nèi)穿過上部保溫套并與容器內(nèi)膽連接的托架，所述底板與下部保溫套之間、容器內(nèi)膽與上部保溫套之間均設(shè)有耐高溫透波涂層。所述獨(dú)立容器透波、耐高溫、保溫，所述制備富鈦料的方法利用了連續(xù)微波窯和生產(chǎn)富鈦料用的獨(dú)立容器，同時(shí)還采用了新的還原機(jī)理，不但空氣污染小，而且能耗低。
文檔編號(hào)C22B34/12GK102925667SQ201210462480
公開日2013年2月13日 申請日期2012年11月16日 優(yōu)先權(quán)日2012年11月16日
發(fā)明者趙齊, 司紀(jì)東 申請人:山東永鑫能源集團(tuán)有限公司