無取向硅鋼及其制造方法
【專利摘要】本發(fā)明提供一種磁性優(yōu)異的無取向硅鋼及其制造方法。在本發(fā)明的制造方法中，煉鋼中的轉(zhuǎn)爐出鋼的鋼水溫度T與碳含量[C]以及自由氧含量[O]之間滿足下式：7.27×103≤[O][C]e(-5000/T）≤2.99×104，并且最終的退火步驟采用低溫張力短時退火。通過本發(fā)明的制造方法可獲得低鐵損、鐵損各向異性優(yōu)異的無取向硅鋼。
【專利說明】無取向硅鋼及其制造方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種無取向硅鋼及其制造方法，特別涉及一種鐵損及鐵損各向異性優(yōu)異的無取向硅鋼及其制造方法。
【背景技術(shù)】
[0002]無取向硅鋼主要用于制造中型及大型電動機(jī)O50HP)和發(fā)電機(jī)定子鐵芯，以及能效要求高的小型電機(jī)的定轉(zhuǎn)子鐵芯。為實現(xiàn)電子設(shè)備的小型化并節(jié)省能源，需要所用無取向硅鋼具有較低的鐵損以及優(yōu)異的鐵損各向異性。
[0003]無取向硅鋼的傳統(tǒng)制造方法是通過使用包含2.5wt%以上硅、0.2wt%以上鋁的鑄坯來提高硅鋼的電阻，從而降低無取向硅鋼的鐵損。但該方法要求最終退火溫度為1000°c以上，故存在成本高、爐棍結(jié)瘤等問題。
[0004]為獲得滿足電子設(shè)備小型化、節(jié)能化要求的無取向硅鋼，人們對無取向硅鋼的成
[0005]分、制造工藝進(jìn)行了許多研究，試圖開發(fā)出磁性優(yōu)異的無取向硅鋼。
[0006]美國專利US4560423采用按重量百分比計包含如下成分的鑄坯:
[0007]Si >= 2.5%, Al >= 1.0%, 3.5% <=( Si+Al) <=5.0%, S <= 0.005%，N <=0.004%,并采用兩段式退火，即在850~1000°C的溫度下保溫30~120秒，接著在1050°C下保溫3~60秒，獲得了鐵損P15/50 <=2.70w/kg (0.5mm厚的硅鋼)的無取向硅鋼。
[0008]日本公開專利JP1996295936S采用按重量百分比計包含如下成分的鑄坯:C<0.005%, Si:2.0~4.0%, Al:0.05~2%，Mn:0.05~1.5%, P <= 0.1%，S <= 0.005%, N<=0.004%, Sn:
0.003~0.2%, Cu:0.015~0.2%, N1:0.01~0.2%, Cr:0.02~0.2%, V:0.0005、.008%, Nb<0.01%,并通過將常化冷卻速度控制為80°C /S以下，將冷軋壓下率控制為88%以上以及最后進(jìn)行兩段式退火，獲得了鐵損較低的無取向硅鋼。
[0009]美國專利US6139650通過在鑄坯中添加Sb、Sn、以及稀土元素Se、Te等來控制硅鋼中的S含量、表面氮含量等來將硅鋼的鐵損P15/50 (0.5mm厚的硅鋼)控制在2.40ff/kg以下。
[0010]上述現(xiàn)有技術(shù)雖然均將硅鋼的鐵損控制在較低的水平，但它們均沒有涉及鐵損各向異性，而眾所周知，硅鋼的鐵損各向異性將直接影響定轉(zhuǎn)子鐵芯的轉(zhuǎn)動損耗，是電動設(shè)備能否獲得優(yōu)異損耗特性的關(guān)鍵因素之一。因此，同時具有較低鐵損以及優(yōu)異的鐵損各向異性的無取向硅鋼的研發(fā)具有重要的意義以及廣闊的應(yīng)用前景。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0011]本發(fā)明的目的是提供一種磁性優(yōu)異的無取向硅鋼及其制造方法。本發(fā)明中的無取向娃鋼具有較低的鐵損(娃鋼在0.5mm厚度下的鐵損P15/50<= 2.40W/kg)以及優(yōu)異的鐵損各向異性(<= 10%)，可滿足中大型發(fā)電機(jī)、電動機(jī)以及小型高效電機(jī)鐵芯材料的使用要求。此外，本發(fā)明的方法具有成本低、效果穩(wěn)定等優(yōu)點。
[0012]本發(fā)明涉及一種無取向硅鋼的制造方法，其順序包括如下步驟:a)煉鋼、b)熱軋、c)常化、d)冷軋、以及e)退火，其特征在于，
[0013]通過所述煉鋼步驟a)獲得以重量百分比計包含如下成分的鑄坯:C0.ΟΟ1~Ο.004%,Si2.5~4.0%，Α10.5~1.5%，ΜηΟ.10~1.50%，P ≤ 0.02%，S ≤ 0.002%，N ≤ 0.003%，B ≤ 0.005%,Mn/S≥300,A1/N≥300，其余為Fe和不可避免雜質(zhì)；其中，
[0014]所述煉鋼步驟a)包括轉(zhuǎn)爐煉鋼，其中轉(zhuǎn)爐出鋼的鋼水溫度T (單位為K)與碳含量
[C](單位為ppm)以及自由氧含量[O](單位為ppm)之間滿足下式:7.27 X IO3≤[O] [C]e(-5_/Τ)≤ 2.99Χ104 ;以及
[0015]在所述退火步驟e)中，將冷軋后的冷軋鋼帶加熱到90(Tl050°C，并在0.5-1.5MPa的張力σ下進(jìn)行保溫，保溫時間t為8-60秒。
[0016]在本發(fā)明的方法中，首先通過煉鋼獲得鑄坯，接著對鑄坯進(jìn)行熱軋以形成熱軋鋼帶，然后對熱軋鋼帶進(jìn)行?；幚?，接著對經(jīng)常化處理的熱軋鋼帶進(jìn)行冷軋以形成冷軋鋼帶，最后對冷軋鋼帶進(jìn)行最終的退火處理。
[0017]在本發(fā)明的方法中，考慮到降低制造成本以及有利于硅鋼產(chǎn)品的質(zhì)量穩(wěn)定性，所述退火步驟e)中的保溫時間t應(yīng)限定為8-60秒。當(dāng)保溫時間t小于8秒時，晶粒未充分粗化，從而不利于降低無取向硅鋼的鐵損和鐵損各向異性。而當(dāng)保溫時間t超過60秒時，成本提聞，并且無取向娃鋼的鐵損和鐵損各向異性未有進(jìn)一步的改善。
[0018]在本發(fā)明的方法中，優(yōu)選所述鑄坯中的不可避免雜質(zhì)中，Nb ( 0.002wt%, V ^ 0.003wt%, Ti ^ 0.003wt%, Zr ^ 0.003wt%。
[0019]在本發(fā)明的方法中，就有利于晶粒生長以及降低晶粒在軋向與橫向上的性能差異來說，優(yōu)選所述退火步驟e)中的溫度為90(Tl050°C，進(jìn)一步優(yōu)選為92(Tl000°C ;以及優(yōu)選張力σ為0.5-1.5MPa，進(jìn)一步優(yōu)選為1-1.3MPa。退火步驟e)中的溫度過低不利于晶粒的生長；而退火步驟e)中的溫度過高則不利于降低成本，簡化工藝。退火步驟e)中的張力σ過小不利于晶粒在低溫短時退火下迅速長大；而退火步驟e)中的張力σ過大時，晶粒在軋向與橫向上的性能差異較大，不利于降低無取向硅鋼的鐵損各向異性。
[0020]在本發(fā)明的方法中，考慮到進(jìn)一步降低最終硅鋼產(chǎn)品表層中的N、O含量并改善硅鋼產(chǎn)品的晶體織構(gòu)，優(yōu)選所述煉鋼步驟a)中的鑄坯還含有Sn和/或Sb，其中Sb+2Sn的含量為 0.001-0.05wt%o
[0021 ] 在本發(fā)明的方法中，煉鋼步驟a)還包括RH精煉，就提高脫氧效果來說，優(yōu)選在RH精煉中，脫碳結(jié)束時，先采用FeSi合金進(jìn)行脫氧，接著采用FeAl合金進(jìn)行脫氧。
[0022]在本發(fā)明的方法中，所述?；襟Ec)可采用罩式爐常化或連續(xù)退火方式?；？紤]到進(jìn)一步降低鐵損各向異性、獲得良好板型以及易于冷軋，優(yōu)選罩式爐?；谌缦聴l件下進(jìn)行:在氮氫保護(hù)下，在78(T880°C處保溫2飛小時；或者優(yōu)選連續(xù)退火方式常化在如下條件下進(jìn)行:以5~15°C /s的加熱速度將熱軋后的熱軋鋼帶加熱到85(T950°C，在氮氣保護(hù)下進(jìn)行保溫，保溫時間t為10-90秒，然后以10°C /s以下的冷卻速度冷卻至650°C，之后進(jìn)行自然冷卻。
[0023]在本發(fā)明的方法中，考慮到進(jìn)一步降低鐵損各向異性，優(yōu)選在所述冷軋步驟d)中，壓下率為70~88%。
[0024]在本發(fā)明的方法中，考慮到進(jìn)一步提聞最終娃鋼廣品的晶粒組織，優(yōu)選在所述熱軋步驟b)中，950°C以上的變形量為80%以上。此外，考慮到獲得良好的板型并防止邊裂，熱軋鋼帶不同部位間的最大溫差優(yōu)選為20°C以下，進(jìn)一步優(yōu)選為10°C以下。
[0025]除了無取向硅鋼的制造方法之外，本發(fā)明還提供一種具有較低的鐵損和優(yōu)異的鐵損各向異性的無取向硅鋼，其可通過本發(fā)明中的上述制造方法，使用包含2.5^4.0wt%Si的鑄坯制造，本發(fā)明的無取向硅鋼其晶粒直徑為100-200μπι，晶粒等軸系數(shù)L為1.05-1.35。
[0026]進(jìn)一步地，優(yōu)選所述鑄坯以重量百分比計還包含如下成分:C0.00 f 0.004%,A10.5~1.5%, Mn0.10~1.50%, P ≤ 0.02%, S ≤ 0.002%, N ≤ 0.003%, B ≤ 0.005%, Mn/S≥300,A1/N≥300，其余為鐵和不可避免雜質(zhì)。
[0027]進(jìn)一步地，優(yōu)選本發(fā)明的無取向硅鋼表面下30 μ m處的氮與氧的總含量為300ppm以下。
[0028]進(jìn)一步地，優(yōu)選本發(fā)明的無取向硅鋼中尺寸為500nm以下的夾雜物數(shù)量為40%以下。
[0029]在本發(fā)明中，通過嚴(yán)格控制轉(zhuǎn)爐出鋼的鋼水溫度T與[C]以及[O]之間的關(guān)系并控制鑄坯中各成分含量，可降低夾雜物數(shù)量并控制其形態(tài)，從而改善無取向硅鋼的結(jié)構(gòu)，提高無取向硅鋼的磁性。
[0030]進(jìn)一步地，在退火步驟e)中，通過施加合適的張力并在適宜溫度下短時退火，可使晶粒迅速長大，并且使晶粒在軋向與橫向上的性能差異不大，從而不僅有利于降低鐵損，而且有利于降低鐵損各向異性。
[0031]本發(fā)明通過煉鋼控制鑄坯中各成分含量、嚴(yán)格控制轉(zhuǎn)爐出鋼的鋼水溫度T與[C]以及[O]之間的關(guān)系以減少夾雜物數(shù)量并控制其形態(tài)，以及進(jìn)行低溫張力短時退火來控制晶粒形態(tài)，可獲得鐵損以及鐵損各向異性優(yōu)良的無取向硅鋼。本發(fā)明的無取向硅鋼其鐵損P15750為2.40ff/kg以下(0.5mm厚度的硅鋼)，鐵損各向異性為10%以下，其中P15/5(l為50Hz、
1.5T磁感強(qiáng)度下的鐵損。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0032]圖1所示為用于制造無取向硅鋼的鑄坯中的Mn/S比率與無取向硅鋼的鐵損P15/5(l的關(guān)系。
[0033]圖2所示為用于制造無取向硅鋼的鑄坯中的硫含量與無取向硅鋼的鐵損P15/5(l的關(guān)系。
[0034]圖3所示為用于制造無取向硅鋼的鑄坯中的A1/N比率與無取向硅鋼的鐵損P15/5(l的關(guān)系。
[0035]圖4所示為無取向硅鋼表面下30 μ m處的氮與氧的總含量與無取向硅鋼的鐵損
?15/50的關(guān)系。
[0036]圖5所示為無取向硅鋼的晶粒等軸系數(shù)與無取向硅鋼的鐵損各向異性的關(guān)系?！揪唧w實施方式】
[0037]首先，對本發(fā)明中用于制造無取向硅鋼的鑄坯中的各成分的限定理由進(jìn)行如下說明。
[0038]S1:可溶于鐵素體中形成置換固溶體，提高基體電阻率，能顯著降低鐵損并提高屈服強(qiáng)度，是無取向硅鋼中最重要的合金元素之一。Si含量過低時，其降低鐵損的有利效果不明顯，Si含量過高時，不僅降低鐵損的作用明顯減弱，而且會造成加工困難。在本發(fā)明中，硅含量被限定為2.5~4.0wt%。
[0039]Al:可溶于鐵素體提高基體電阻率，粗化晶粒，降低鐵損并提高屈服強(qiáng)度，同時還可以脫氧固氮，但容易造成成品鋼板表層內(nèi)氧化。Al含量過低時，其上述降低鐵損、脫氧固氮的有利效果不明顯，Al含量過高時，冶煉澆注困難，磁感降低，并且加工困難。在本發(fā)明中，鋁含量被限定為0.5^1.5wt%。
[0040]Mn --與S1、Al 一樣可以增加鋼的電阻率，降低鐵損，可與雜質(zhì)元素S形成穩(wěn)定的MnS，消除S對磁性的危害，此外，Mn的存在還可防止熱脆，其也溶于鐵素體形成置換固溶體，有固溶強(qiáng)化作用，可提高基體屈服強(qiáng)度。Mn含量過低時，其上述有利效果不明顯，Mn含量過高時，硅鋼的相變點溫度Acl降低，再結(jié)晶溫度降低，熱處理時發(fā)生α - Y相變，劣化有利晶體織構(gòu)。在本發(fā)明中，Mn含量被限定為0.1Owt0^l.50wt%。
[0041]進(jìn)一步地，本發(fā)明人考察了 Mn/S比率與無取向硅鋼的鐵損P15/5(l的關(guān)系。圖1所示為用于制造無取向硅鋼的鑄坯中的Mn/S比率與無取向硅鋼的鐵損P15/5(l的關(guān)系。如圖1所示，Mn/S比率在300以上時具有較好的降低鐵損P15/5Q的效果，在Mn/S比率達(dá)到600后，其降低鐵損Ρ15/5(ι的效果基本達(dá)到飽和。在本發(fā)明中，Mn/S比率被限定為300以上，優(yōu)選為350~600。
[0042]S:對加工及磁性均有害，其易于與Mn形成細(xì)小的MnS質(zhì)點，阻礙成品退火晶粒長大，嚴(yán)重劣化磁性，此外，S易于與Fe形成低熔點FeS及FeS2或共晶體，造成熱加工脆性問題。本發(fā)明人考察了 S含量對無取向硅鋼的鐵損P15/5(l的影響。圖2所示為用于制造無取向硅鋼的鑄坯中的硫含量與無取向硅鋼的鐵損Ρ15/5(ι的關(guān)系。如圖2所示，當(dāng)S含量超過
0.002wt%時，無取向硅鋼 的鐵損P15/5(l劣化。在本發(fā)明中，S含量被限定為0.002wt%以下。
[0043]P:在鋼中添加一定的磷可以改善鋼帶的加工性，但P含量過高時反而會劣化鋼帶的冷軋加工性。在本發(fā)明中，P含量被限定為0.02%以下。
[0044]C:對磁性有害，是強(qiáng)烈阻礙晶粒長大的元素，同時C是擴(kuò)大Y相區(qū)的元素，過量的C使?；幚頃rα與Y兩相區(qū)轉(zhuǎn)變量增加，大大降低相變點溫度Acl，引起結(jié)晶組織反常細(xì)化，從而導(dǎo)致鐵損增加，而且C作為間隙元素，其含量過高不利于硅鋼的疲勞性能。C含量過高會導(dǎo)致磁失效，但C含量過低時，會導(dǎo)致屈服強(qiáng)度顯著下降，在本發(fā)明中，C含量被限定為 0.001~0.004wt%o
[0045]N:本身是間隙原子，易與T1、Al、Nb、V形成細(xì)小彌散氮化物，強(qiáng)烈阻礙晶粒長大，劣化鐵損。N含量過高時，氮化物析出量增加，強(qiáng)烈阻礙晶粒長大，劣化鐵損。在本發(fā)明中，N含量被限定為0.003wt%以下。
[0046]通常通過增加Al的含量，形成粗化的A1N，來減少N元素及其它細(xì)小N化物的影響。A1/N的比例將直接影響AlN的形態(tài)及尺寸，如果Al含量較低，將形成嚴(yán)重影響磁疇移動的細(xì)小針狀A(yù)1N，從而劣化鐵損。本發(fā)明人考察了 A1/N比率與無取向硅鋼的鐵損P15/5(l的關(guān)系。圖3所示為用于制造無取向硅鋼的鑄坯中的A1/N比率與無取向硅鋼的鐵損P15/5(l的關(guān)系。如圖3所示，在A1/N比率為300以上、優(yōu)選為350-600時，鐵損較低，在Α1/Ν比率超過600時，其降低鐵損的效果趨于飽和。在本發(fā)明中，Α1/Ν比率被限定為300以上，優(yōu)選為350~600。
[0047]O:對磁性有害，可以在煉鋼過程中形成氧化物夾雜，其數(shù)量及形態(tài)均對磁性有較大的影響，因此，除了盡可能地降低煉鋼過程最終的氧含量外，還需通過煉鋼工藝降低氧化物數(shù)量并控制其形態(tài)。
[0048]B:低Si含量鋼中加B用于降低Al量，降低煉鋼成本；高Si高Al鋼中加B，B處于固溶狀態(tài)，固溶的B沿晶界偏聚可以改善晶體織構(gòu)，同時可以防止P偏聚的脆化，并可以防止形成內(nèi)氧化層和內(nèi)氮化層從而促進(jìn)晶粒長大。但B是間隙原子，其含量過高會阻礙磁疇運動，降低磁性能，因此，在本發(fā)明中，B含量被限定為0.005wt%以下。
[0049]接著，本發(fā)明人考察了無取向硅鋼表層中氮與氧的總含量以及晶粒等軸系數(shù)對無取向硅鋼的鐵損和/或鐵損各向異性的影響。
[0050]無取向硅鋼表層中氮與氧的總含量代表了表面氮化及內(nèi)氧化發(fā)生的程度以及氧化物總量水平，其直接影響無取向硅鋼的鐵損優(yōu)劣水平。圖4所示為無取向硅鋼表面下3(^111處的氮與氧的總含量與無取向硅鋼的鐵損？15/5(|的關(guān)系。如圖4所示，無取向硅鋼的鐵損隨氮與氧的總含量增加而增大，當(dāng)?shù)c氧的總含量為300ppm以下時，無取向硅鋼具有較低的鐵損。因此，為獲得具有較低鐵損的無取向硅鋼，應(yīng)盡可能降低無取向硅鋼表層中氮與氧的總含量。
[0051]本發(fā)明中所述的“晶粒等軸系數(shù)”定義如下:平行于板面取樣，磨去表層制成金相樣品，在顯微鏡下觀察晶粒組織，分別檢測晶粒組織平行于軋向及垂直于軋向(即橫向)的平均直徑LD。，這兩者的比率即為晶粒的等軸系數(shù)L，即L=D^/D。。
[0052]L用于表征晶粒沿軋向及橫向的形狀特點。L值越趨近于1，表明晶粒越趨近于等軸晶粒，L值越偏離1，表明晶粒形狀越偏離等軸形態(tài)；L值越大，晶粒沿軋向越長，橫向越短。圖5所示為無取向硅鋼的晶粒等軸系數(shù)與無取向硅鋼的鐵損各向異性的關(guān)系。如圖5所示，在L值為1.05-1.35之間時，無取向硅鋼具有較低的鐵損各向異性。因此，為獲得具有較好磁性的無取向硅鋼，其晶粒等軸系數(shù)L優(yōu)選在1.05-1.35之間。
[0053]在本發(fā)明方法的一個優(yōu)選實施方式中，在RH精煉中采用先用FeSi合金進(jìn)行脫氧、接著使用FeAl合金進(jìn)行脫氧的脫氧方式。先采用FeSi合金進(jìn)行脫氧，可有效去除硅鋼中的絕大部分自由氧，并且其所生成的脫氧生成物SiO2顆粒尺寸較大，從而較易上浮、去除；接著采用脫氧能力優(yōu)于FeSi的FeAl合金，可以較容易地去除硅鋼中殘留的自由氧，使得硅鋼中的氧化物夾雜數(shù)量明顯減少，保證最終硅鋼產(chǎn)品中500nm以下的氧化物夾雜數(shù)量不大于40%，從而可減弱晶界的釘扎作用以及磁疇釘扎效應(yīng)，提高硅鋼的磁性。FeSi合金脫氧與FeAl合金脫氧對硅鋼中夾雜物的影響如表1所示。
[0054]表1
[0055]
【權(quán)利要求】
1.一種無取向硅鋼的制造方法，其順序包括如下步驟:a)煉鋼、b)熱軋、c)?；)冷車U以及e)退火，其特征在于， 通過所述煉鋼步驟a)獲得以重量百分比計包含如下成分的鑄坯:C0.001~0.004%,Si2.5~4.0%，Α10.5~1.5%，ΜηΟ.10~1.50%，P ≤ 0.02%，S ≤ 0.002%，N ≤ 0.003%，B ≤ 0.005%,Mn/S≤300,A1/N≤300，其余為Fe和不可避免雜質(zhì)；其中， 所述煉鋼步驟a)包括轉(zhuǎn)爐煉鋼，其中轉(zhuǎn)爐出鋼的鋼水溫度T與碳含量[C]以及自由氧含量[O]之間滿足下式:7.27 X IO3 ( [O] [C]e“000/T) ( 2.99 X IO4 ;以及 在所述退火步驟e)中，將冷軋后的冷軋鋼帶加熱到90(Tl050°C，并在0.5-1.5MPa的張力σ下進(jìn)行保溫，保溫時間t為8-60秒。
2.如權(quán)利要求1所述的無取向硅鋼的制造方法，其特征在于，所述退火步驟e)中的溫度為 92(T1000°C，張力 σ 為 l-1.3MPa。
3.如權(quán)利要求1或2所述的無取向硅鋼的制造方法，其特征在于，所述煉鋼步驟a)中獲得的鑄坯中，350≤(Mn/S)≤600,350≤(A1/N)≤600。
4.如權(quán)利要求1至3中任一項所述的無取向硅鋼的制造方法，其特征在于，所述鑄坯還包含Sn和/或Sb，其中Sb+2Sn的含量為0.001-0.05wt%。
5.如權(quán)利要求1至4中任一項所述的無取向硅鋼的制造方法，其特征在于，所述煉鋼步驟a)還包括RH精煉，在所述RH精煉中，脫碳結(jié)束時，先采用FeSi合金進(jìn)行脫氧，接著采用FeAl合金進(jìn)行脫氧。
6.如權(quán)利要求1至5中任一項所述的無取向硅鋼的制造方法，其特征在于，所述冷軋步驟d)中，壓下率為70-88%。
7.如權(quán)利要求1至6中任一項所述的無取向硅鋼的制造方法，其特征在于，所述?；襟Ec)采用罩式爐?；?，即在氮氫保護(hù)下，在78(T880°C處保溫2飛小時。
8.如權(quán)利要求1至6中任一項所述的無取向硅鋼的制造方法，其特征在于，所述?；襟Ec)采用連續(xù)退火方式?；?，即以5~15°C /s的加熱速度將熱軋后的熱軋鋼帶加熱到85(T950°C，在氮氣保護(hù)下進(jìn)行保溫，保溫時間t為10-90秒，然后以10°C /s以下的冷卻速度冷卻至650°C，之后進(jìn)行自然冷卻。
9.如權(quán)利要求8所述的無取向硅鋼的制造方法，其特征在于，在所述?；襟Ec)中，將熱軋后的熱軋鋼帶加熱到85(T930°C。
10.如權(quán)利要求1-9中任一項所述的無取向硅鋼的制造方法，其特征在于，在所述熱軋步驟b)中，950°C以上的變形量為80%以上。
11.如權(quán)利要求10所述的無取向硅鋼的制造方法，其特征在于，在所述熱軋步驟b)中，熱軋鋼帶不同部位間的最大溫差為20°C以下。
12.一種無取向硅鋼，其特征在于，用于制造所述無取向硅鋼的鑄坯包含2.5^4.0wt%的硅；以及 所述硅鋼的晶粒直徑為100-200 μ m,晶粒等軸系數(shù)L為1.05-1.35。
13.如權(quán)利要求12所述的無取向硅鋼，其特征在于，所述鑄坯以重量百分比計還包含如下成分:C0.001~0.004%, Α10.5~1.5%, Mn0.10~1.50%, P ≤ 0.02%, S ≤ 0.002%,N≤0.003%, B≤0.005%, Mn/S≤300，A1/N≤300，其余為鐵和不可避免雜質(zhì)。
14.如權(quán)利要求12或13所述的無取向硅鋼，其特征在于，所述硅鋼表面下30μ m處的氮與氧的總含量為300ppm以下。
15.如權(quán)利要求12至14中任一項所述的無取向硅鋼，其特征在于，所述硅鋼中尺寸為500nm以下的夾雜物數(shù)量為40%以下。
16.如權(quán)利要求12至15中任一項所述的無取向娃鋼，其特征在于,所述娃鋼在0.5mm厚度下的鐵損P15/5Q為2.40ff/kg以下，以及鐵損各向異性為10%以下，其中P15/5Q為50Hz、`1.5T磁感強(qiáng)度下的鐵損。
【文檔編號】C21D1/26GK103849810SQ201210509310
【公開日】2014年6月11日 申請日期:2012年12月3日 優(yōu)先權(quán)日:2012年12月3日
【發(fā)明者】謝世殊, 劉獻(xiàn)東, 陳曉, 黑紅旭, 王波, 馬愛華, 鄒亮, 張華偉, 曹偉, 張峰, 劉俊亮 申請人:寶山鋼鐵股份有限公司