專利名稱：一種從銅碲渣中綜合回收有價金屬的方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種銅碲渣回收方法，具體涉及一種從銅碲渣中綜合回收有價金屬的方法。
背景技術：
目前在濕法處理陽極泥浸銅過程，陽極泥中的碲有25-50%進入分銅液，這部分碲主要用銅粉置換產出銅碲渣來進行回收。銅碲渣主要成份是碲化銅，此外還含有銅、鉍、銀等金屬。傳統銅碲渣的綜合回收主要有如下二種方法
方法一銅碲渣采用硫酸加入氧化劑浸銅，然后堿浸分碲。其缺點是銅、碲浸出率低；需大量價格昂貴的氧化劑；原料中的銀、鉍得不到分離回收；生產流程復雜。
方法二 銅碲渣先經硫酸酸化焙燒，然后堿浸分碲。其缺點是原料要拌入大量濃硫酸進行焙燒，焙燒后的燒結塊需球磨，從而造成生產設備腐蝕嚴重，生產環(huán)境差；生產流程復雜，環(huán)保壓力大；原料中的銀、鉍得不到分離回收。

發(fā)明內容
本發(fā)明的目的是提供一種銀、銅、鉍、碲的回收率高，工藝簡單、環(huán)境污染小的從銅碲渣中綜合回收有價金屬的方法。
本發(fā)明的從銅碲渣中綜合回收有價金屬的方法，其特征在于，包括以下步驟
(I)硝酸溶解按銅碲渣水質量比為1:1. 0-1. 5的比例，先向攪拌反應釜加入水， 然后邊攪拌邊向反應釜投入銅碲渣，并開動酸氣吸收塔，加完后再按銅碲渣質量百分比為 75%濃硝酸質量比為1:2-2. 5的比例，向反應釜中加入質量百分比為75%濃硝酸，加酸過 程中反應溫度控制為85-90°C，加酸完畢后保溫85-90°C 2-3小時，反應過程產生的酸氣通過酸氣吸收塔中的水吸收成稀酸水返回再利用；待銅碲渣溶解完畢，鼓入空氣使反應液冷卻至40°C以下，固液分離，得到不溶渣和溶液，用PH=I的硝酸酸化水洗滌不溶渣，洗至洗滌水無色，得到洗滌液和洗滌后的不溶渣；
(2)氯化沉銀將步驟(I)獲得的溶液和洗滌液合并，滴加氯鹽溶液氯化沉銀，過濾得到氯化銀和分銀后液，氯化銀經過洗滌后，加水合肼還原，即可產出純銀粉；分銀后液用純堿調PH至2. 5^3沉鉍，過濾得到堿式碳酸鉍和分鉍后液，堿式碳酸鉍經還原熔煉產出粗鉍；分鉍后液用氫氧化鈣調PH至6. (Γ6. 5沉銅得到氫氧化銅；
(3)堿浸將步驟(I)獲得的洗滌后的不溶渣進行堿溶，堿量按碲氫氧化鈉物質的量比為1:0. 7-0. 8加入，控制游離堿為60-80g/l，溫度80-90° C，攪拌反應2_3小時，過濾得到浸出渣和碲堿液，浸出渣返前期冶煉系統，碲堿液經過加硫化鈉除雜、加硫酸中和產出純二氧化碲。
所述的固液分離優(yōu)選采用壓濾進行固液分離。
所述的氯鹽優(yōu)選為氯化鈉。
本發(fā)明采用硝酸溶解銅碲渣，使銅碲渣中的銀、銅、鉍基本溶解進入溶液，碲被氧化成二氧化碲進入不溶渣，溶液通過分步沉淀分離回收銀、鉍、銅，不溶渣通過堿浸分離回收碲，有效解決了傳統工藝中成本高，但銅、碲回收率不高，銀、鉍得不到分離回收的問題， 降低了生產過程對環(huán)境的影響，整個流程簡單，環(huán)境污染小。
與現有技術相比，本發(fā)明創(chuàng)造具有如下積極效果
(I)生產流程簡單，一次硝酸溶解可實現銀、銅、鉍的溶解和碲的氧化；
(2)成本低、綜合回收效率高，實現了銀、銅、鉍、碲的完全分離，獲得的產品純度高，銀、銅、鉍、碲的回收率均在99%以上；
(3)環(huán)境污染小。
具體實施例方式·
以下實施例是對本發(fā)明的進一步說明，而不是對本發(fā)明的限制。
實施例1:
取銅碲渣2噸，按質量分數計，其組分為銅35. 6%，碲13. 92%，鉍6. 34%，銀3.16%。
(I)向攪拌反應釜加入純水2000L，邊攪拌邊向反應釜投入上述2噸銅碲渣，并開啟酸氣吸收塔，按銅碲渣質量百分比為75%濃硝酸質量比為1: 2的比例取質量百分比為75%濃硝酸，以約為5L/分鐘的流速向反應釜中加入質量百分比為75%濃硝酸，加酸過程控制反應溫度85-90° C，加酸完畢保溫85-90° C2小時。反應過程產生的酸氣通過酸氣吸收塔中的水吸收成稀酸水，經濃縮后可返回用于溶解銅碲渣。待銅碲渣溶解完畢，鼓入空氣使反應液冷卻至40°C以下,采用壓濾進行固液分離,得到不溶洛和溶液,用PH I的硝酸酸化水洗滌不溶渣，洗至洗滌水無色，得到洗滌后的不溶渣和洗滌液。
洗滌后的不溶渣含銅O. 25%，銀O. 06%,鉍O. 11%，碲37. 66%。
(2)將步驟(I)獲得的溶液和洗滌液合并，滴加250g/l氯化鈉溶液氯化沉銀，過濾得到氯化銀和分銀后液，氯化銀經過洗滌后，加水合肼還原，即可產出純銀粉。分銀后液用純堿調PH至2. 5^3沉鉍，過濾得到堿式碳酸鉍和分鉍后液，堿式碳酸鉍經還原熔煉產出粗鉍。分鉍后液用氫氧化鈣調PH至6. 0-6. 5沉銅得到氫氧化銅。
(3)將步驟(I)獲得的洗滌后的不溶渣進行堿溶，堿量按碲氫氧化鈉物質的量比為1:0. 7加入，控制游離堿為60-80g/l之間，溫度80-90° C之間，攪拌反應2小時，過濾得到浸出渣和碲堿液，浸出渣返前期冶煉系統，碲堿液經過加硫化鈉除雜、加硫酸中和產出純二氧化碲。
經過本實施例的處理后，銅碲渣中的銀、銅、鉍、碲回收率分別為99. 05%,99. 32%， 99. 12%,99. 12%。
實施例2
取銅碲渣1. 8噸，按質量分數計，其組分為銅30. 3%，碲15. 62%，鉍5. 52%，銀2. 28%ο
(I)向反應釜中加入純水2700L，邊攪拌邊向反應釜投入上述1. 8噸銅碲渣，并開啟酸氣吸收塔，按銅碲渣質量百分比為75%濃硝酸質量比為1: 2. 5的比例量取質量百分比為75%濃硝酸，以約5L/分鐘的流速往反應釜加入硝酸，加酸過程中反應溫度控制為 85-90°C，加酸完畢后保溫85-90° C3小時，反應過程產生的酸氣通過酸氣吸收塔中的水吸收成稀酸水，經濃縮后可返回用于溶解銅碲渣。待銅碲渣溶解完畢，鼓入空氣使反應液冷卻至40°C以下，采用壓濾進行固液分離，得到不溶渣和溶液，用PH I的硝酸酸化水洗滌不溶渣，洗至洗滌水無色，得到洗滌液和洗滌后的不溶渣。
洗滌后的不溶渣含銅O. 18%，銀O. 035%,鉍O. 10%,碲38. 78%。
(2)將步驟(I)獲得的溶液和洗滌液合并，滴加100g/l氯化鈉溶液氯化沉銀，過濾得到氯化銀和分銀后液，氯化銀經過洗滌后，加水合肼還原，即可產出純銀粉。分銀后液用純堿調PH至2. 5^3沉鉍，過濾得到堿式碳酸鉍和分鉍后液，堿式碳酸鉍經還原熔煉產出粗鉍。分鉍后液用氫氧化鈣調PH至6. 0-6. 5沉銅得到氫氧化銅。
(3)將步驟(I)獲得的洗滌后的不溶渣進行堿溶，堿量按碲氫氧化鈉物質的量比為1:0.8加入，控制游離堿為60-8(^/1之間，溫度80-90° C之間，攪拌反應3小時，過濾得到浸出渣和碲堿液，浸出渣返前期冶煉系統，碲堿液經過加硫化鈉除雜、加硫酸中和產出純二氧化碲。
經過本實施例的處理后，銅碲渣中的銀、銅、鉍、碲回收率分別為99. 21%,99. 42%， 99. 10%,99. 35%。
權利要求
1.一種從銅碲渣中綜合回收有價金屬的方法，其特征在于，包括以下步驟(1)硝酸溶解按銅碲渣水質量比為1:1. 0-1. 5的比例，先向攪拌反應釜加入水，然后邊攪拌邊向反應釜投入銅碲渣，并開動酸氣吸收塔，加完后再按銅碲渣質量百分比為75% 濃硝酸質量比為1:2-2. 5的比例，向反應釜中加入質量百分比為75%濃硝酸，加酸過程中反應溫度控制為85-90°C，加酸完畢后保溫85-90° C2-3小時，反應過程產生的酸氣通過酸氣吸收塔中的水吸收成稀酸水返回再利用；待銅碲渣溶解完畢，鼓入空氣使反應液冷卻至 400C以下，固液分離，得到不溶渣和溶液，用PH=I的硝酸酸化水洗滌不溶渣，洗至洗滌水無色，得到洗滌液和洗滌后的不溶渣；(2)氯化沉銀將步驟(I)獲得的溶液和洗滌液合并，滴加氯鹽溶液氯化沉銀，過濾得到氯化銀和分銀后液，氯化銀經過洗滌后，加水合肼還原，即可產出純銀粉；分銀后液用純堿調PH至2. 5 3沉鉍，過濾得到堿式碳酸鉍和分鉍后液，堿式碳酸鉍經還原熔煉產出粗鉍； 分鉍后液用氫氧化鈣調PH至6. (Γ6. 5沉銅得到氫氧化銅；(3)堿浸將步驟(I)獲得的洗滌后的不溶渣進行堿溶，堿量按碲氫氧化鈉物質的量比為1:0. 7-0. 8加入，控制游離堿為60-80g/l，溫度80-90° C，攪拌反應2_3小時，過濾得到浸出渣和碲堿液，浸出渣返前期冶煉系統，碲堿液經過加硫化鈉除雜、加硫酸中和產出純二氧化碲。
2.根據權利要求1所述的從銅碲渣中綜合回收有價金屬的方法，其特征在于，所述的固液分尚米用壓濾進行固液分尚。
3.根據權利要求1所述的從銅碲渣中綜合回收有價金屬的方法，其特征在于，所述的氯鹽為氯化鈉。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種從銅碲渣中綜合回收有價金屬的方法。本發(fā)明采用硝酸溶解銅碲渣，使銅碲渣中的銀、銅、鉍基本溶解進入溶液，碲被氧化成二氧化碲進入不溶渣，溶液通過分步沉淀分離回收銀、鉍、銅，不溶渣通過堿浸分離回收碲，有效解決了傳統工藝中成本高，但銅、碲回收率不高，銀、鉍得不到分離回收的問題，降低了生產過程對環(huán)境的影響，整個流程簡單，環(huán)境污染小。本發(fā)明的整個生產流程簡單，成本低、環(huán)境污染小、綜合回收效率高，實現了銀、銅、鉍、碲的完全分離，獲得的產品純度高，銀、銅、鉍、碲的回收率均在99%以上。
文檔編號C22B30/06GK102994766SQ20121053714
公開日2013年3月27日 申請日期2012年12月12日 優(yōu)先權日2012年12月12日
發(fā)明者江繼明, 江啟明, 黃明, 程蘭 申請人:四會市鴻明貴金屬有限公司