專利名稱：高釩鈦低MgO爐渣的高爐冶煉方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于高爐煉鋼技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種高釩鈦低MgO爐渣的高爐冶煉方法。
背景技術(shù)：
隨著釩鈦入爐比例的不斷增加，釩鈦礦冶煉高爐渣中TiO2含量達(dá)到18-21%，Al2O3含量11-13%，噸鐵的硫負(fù)荷卻高達(dá)6. 5-8. OKg/t。在此情況下必須保持高爐渣具有90%以上的脫硫能力才能保證鐵水中硫的合格，因此爐渣堿度高，一般在I. 25^1. 35左右，申請人多次降低堿度實(shí)驗(yàn)效果均不夠理想。高爐渣中MgO —般在9%，從而帶來溶劑使用量的增加、燒結(jié)礦TFe品位下降、鐵前一系列生產(chǎn)成本升高的問題。如果在高爐冶煉中只是降低爐渣MgO的含量，又會導(dǎo)致爐渣流動性差、脫硫能力差，冶煉鐵水不合格等問題。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種高釩鈦低MgO爐渣的高爐冶煉方法。本發(fā)明解決其技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是高釩鈦低MgO爐渣的高爐冶煉方法，包括將釩鈦燒結(jié)礦、酸性塊礦、釩鈦球團(tuán)與焦炭布入高爐進(jìn)行冶煉的步驟，釩鈦燒結(jié)礦按重量計(jì)含MgO 2. 2 2. 6%、Al2O3 2. 4 2. 8% ;冶煉中控制高爐爐渣堿度CaO / SiO2=1.28 I. 33、鐵水物理熱彡1450°C，控制高爐爐渣中MgO含量6. 8 8.5%、Al2O3含量11 13%, TiO2 含量 18 21%。所述鐵水物理熱是指高爐冶煉過程中，在爐缸中鐵水的物理溫度。鐵水物理熱通常在鐵水溝中測量。其中，上述方法中，所述釩鈦燒結(jié)礦按重量計(jì)含MgO 2.4%。其中，上述方法中，所述釩鈦燒結(jié)礦按重量計(jì)含Al2O3 2.6%。其中，上述方法中，冶煉中控制高爐爐渣堿度CaO / SiO2 = I. 29 I. 32。其中，上述方法中，冶煉中控制高爐爐渣中MgO含量6. 9 7. 9%。其中，上述方法中，冶煉中控制高爐爐渣中Al2O3含量11. 2 12. 5%。本發(fā)明的有益效果是本發(fā)明在高爐冶煉過程中將爐渣中MgO含量控制在6. 8 8. 5%之間，并且同時控制釩鈦燒結(jié)礦中MgO和Al2O3的含量，通過對冶煉制度的調(diào)節(jié)，控制爐渣二元堿度、鐵水物理熱、Al2O3含量，使得高釩鈦礦冶煉過程中可降低溶劑使用量、降低渣量、提高入爐礦TFe品位，因此可以降低鐵水生產(chǎn)成本；同時，本發(fā)明通過對工藝參數(shù)的控制，可以得到具有良好的熔化性、流動性和脫硫能力的爐洛，從而使鐵水也達(dá)到良好的技術(shù)指標(biāo)。本發(fā)明提供了一種新的高釩鈦低MgO爐渣的高爐冶煉方法，成功解決了目前使用釩鈦礦的一大技術(shù)難題，使釩鈦磁鐵礦能得到充分合理的使用，降低高爐生產(chǎn)成本，提高企業(yè)的綜合經(jīng)濟(jì)效益。
具體實(shí)施方式
下面通過具體實(shí)施方式
對本發(fā)明做進(jìn)一步的說明。本發(fā)明的高釩鈦低MgO爐渣的高爐冶煉方法，包括將釩鈦燒結(jié)礦、酸性塊礦、釩鈦球團(tuán)與焦炭布入高爐進(jìn)行冶煉的步驟，釩鈦燒結(jié)礦按重量計(jì)含MgO 2. 2 2. 6%、Al2O32. 4 2. 8%;冶煉中控制高爐爐渣堿度CaO / SiO2 = I. 28 I. 33、鐵水物理熱彡1450。。，控制高爐爐渣中MgO含量6. 8 8.5%、Al2O3含量11 13%、TiO2含量18 21%。優(yōu)選的，所述釩鈦燒結(jié)礦按重量計(jì)含MgO 2. 4%。優(yōu)選的，所述釩鈦燒結(jié)礦按重量計(jì)含Al2O3 2.6%。優(yōu)選的，冶煉中控制高爐爐渣堿度CaO / SiO2 = I. 29 I. 32。優(yōu)選的，冶煉中控制高爐爐渣中MgO含量6. 9 7. 9%。優(yōu)選的，冶煉中控制高爐爐渣中Al2O3含量11. 2 12. 5%。下面通過實(shí)施例對本發(fā)明的具體實(shí)施方式
做進(jìn)一步的說明，但并不因此將本發(fā)明的保護(hù)范圍限制在實(shí)施例之中。實(shí)施例一 將MgO含量2. 4%、A1203含量2. 6%的釩鈦燒結(jié)礦按63%，搭配5%的酸性塊礦及MgO含量2. 8%的釩鈦球團(tuán)32%，與適量的焦炭按常規(guī)的布料方式送入高爐，通過控制合理的冶煉制度進(jìn)行冶煉I高爐熱制度a 鐵水溫度1400 1450°C。b爐渣溫度控制在上熱灰 油果之間。cSiTi控制:0. 33%^ [Si]+Ti彡 0. 55%。II送風(fēng)制度a盡量做到全風(fēng)作業(yè)，保持高冶煉強(qiáng)度和鼓風(fēng)動能。b全風(fēng)溫作業(yè)，保持在1100°C以上。c噴煤比維持在100 125kg/tFe。d 富氧量2500 4000m3/h。 e杜絕使用加濕蒸汽。III造渣制度a MgO控制在6. 8 7. 0%之間，保證生產(chǎn)順行，生產(chǎn)中爐缸熱量充沛鐵水物理熱^ 1450°C，得到具有良好的熔化性、流動性、脫硫能力爐渣，爐渣成分見表1，從而得到合格鐵水達(dá)到理想的技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)。采用的常規(guī)高爐冶煉方法平均熔劑使用量是83kg/t. Fe，平均渣量628kg/t. Fe，入爐礦平均TFe品位50. 43% ;本實(shí)施例渣量613kg/t. Fe，減少高爐渣量15kg/t. Fe,焦比561kg/t. Fe,焦比降低6. 3kg/t. Fe,爐況穩(wěn)定順行，生鐵硫含量穩(wěn)定在0.095%。實(shí)施例二將MgO含量2. 4%、A1203含量2. 6%的釩鈦燒結(jié)礦按62%，搭配3%的酸性塊礦及MgO含量2. 8%的釩鈦球團(tuán)35%，與適量的焦炭按常規(guī)的布料方式送入高爐，通過控制合理的冶煉制度進(jìn)行冶煉I高爐熱制度a 鐵水溫度1400 145(TC。
b爐渣溫度控制在上熱灰 油果之間。cSiTi控制:0. 28%^ [Si]+Ti彡 0. 55%。II送風(fēng)制度 a盡量做到全風(fēng)作業(yè)，保持高冶煉強(qiáng)度和鼓風(fēng)動能。b全風(fēng)溫作業(yè)，保持在1100°C以上。c噴煤比維持在100 125kg/tFe。d 富氧量2500 4000m3/h。 e杜絕使用加濕蒸汽。III造渣制度a MgO控制在7. 0 7. 5%之間，保證生產(chǎn)順行，生產(chǎn)中爐缸熱量充沛鐵水物理熱^ 1450°C，得到具有良好的熔化性、流動性、脫硫能力爐渣，爐渣成分見表1，從而得到合格鐵水達(dá)到理想的技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)。采用的常規(guī)高爐冶煉方法平均熔劑使用量是83kg/t. Fe，平均渣量628kg/t. Fe，入爐礦平均TFe品位50. 33% ;本實(shí)施例渣量614. 3kg/t. Fe，減少高爐渣量10. 7kg/t. Fe、降低焦比降低6. Okg/t. Fe，爐況穩(wěn)定順行，生鐵硫含量穩(wěn)定在0. 090%。實(shí)施例三將MgO含量2. 6%、A1203含量2. 6%的釩鈦燒結(jié)礦按64%，搭配3%的酸性塊礦及MgO含量2. 8%的釩鈦球團(tuán)33%，與適量的焦炭按常規(guī)的布料方式送入高爐，通過控制合理的冶煉制度進(jìn)行冶煉I高爐熱制度a 鐵水溫度1400 1450°C。b爐渣溫度控制在上熱灰 油果之間。cSiTi控制:0. 30%^ [Si]+Ti彡 0. 55%。II送風(fēng)制度a盡量做到全風(fēng)作業(yè)，保持高冶煉強(qiáng)度和鼓風(fēng)動能。b全風(fēng)溫作業(yè)，保持在1100°C以上。c噴煤比維持在100 125kg/tFe。d 富氧量2500 4000m3/h。e杜絕使用加濕蒸汽。III造渣制度a MgO控制在7. 5 8. 0%之間，保證生產(chǎn)順行，生產(chǎn)中爐缸熱量充沛鐵水物理熱^ 1450°C，得到具有良好的熔化性、流動性、脫硫能力爐渣，爐渣成分見表1，從而得到合格鐵水達(dá)到理想的技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)。采用的常規(guī)高爐冶煉方法平均熔劑使用量是83kg/t. Fe，平均渣量628kg/t. Fe，入爐礦平均TFe品位50. 13% ;本實(shí)施例渣量619. 7kg/t. Fe，減少高爐渣量8. 3kg/t. Fe、降低焦比降低4. I. kg/t. Fe，爐況穩(wěn)定順行，生鐵硫含量穩(wěn)定在0. 092%。表I不同MgO含量爐渣溶化性溫度
權(quán)利要求
1.高釩鈦低MgO爐渣的高爐冶煉方法，包括將釩鈦燒結(jié)礦、酸性塊礦、釩鈦球團(tuán)與焦炭布入高爐進(jìn)行冶煉的步驟，其特征在于釩鈦燒結(jié)礦按重量計(jì)含MgO 2. 2 2. 6%、Al2O32.4 2. 8%;冶煉中控制高爐爐渣堿度CaO / SiO2 = I. 28 I. 33、鐵水物理熱彡1450。。，控制高爐爐渣中MgO含量6. 8 8.5%、Al2O3含量11 13%、TiO2含量18 21%。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的高釩鈦低MgO爐渣的高爐冶煉方法，其特征在于所述釩鈦燒結(jié)礦按重量計(jì)含MgO 2.4%。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的高釩鈦低MgO爐渣的高爐冶煉方法，其特征在于所述釩鈦燒結(jié)礦按重量計(jì)含Al2O3 2.6%。
4.根據(jù)權(quán)利要求I所述的高釩鈦低MgO爐渣的高爐冶煉方法，其特征在于冶煉中控制高爐爐渣堿度CaO / SiO2 = L 29 L 32。
5.根據(jù)權(quán)利要求I所述的高釩鈦低MgO爐渣的高爐冶煉方法，其特征在于冶煉中控制高爐爐渣中MgO含量6. 9 7. 9%。
6.根據(jù)權(quán)利要求I所述的高釩鈦低MgO爐渣的高爐冶煉方法，其特征在于冶煉中控制高爐爐渣中Al2O3含量11. 2 12. 5%。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種新的高釩鈦低MgO爐渣的高爐冶煉方法，屬于高爐煉鋼技術(shù)領(lǐng)域。該方法包括將釩鈦燒結(jié)礦、酸性塊礦、釩鈦球團(tuán)與焦炭布入高爐進(jìn)行冶煉的步驟，釩鈦燒結(jié)礦按重量計(jì)含MgO 2.2～2.6％、Al2O3 2.4～2.8％；冶煉中控制高爐爐渣堿度CaO/SiO2＝1.28～1.33、鐵水物理熱≥1450℃，控制高爐爐渣中MgO含量6.8～8.5％、Al2O3含量11～13％、TiO2含量18～21％。本發(fā)明可在高釩鈦礦冶煉過程中降低溶劑使用量、降低渣量、提高入爐礦TFe品位，得到的爐渣具有良好的熔化性、流動性和脫硫能力；本發(fā)明使釩鈦磁鐵礦得到合理使用，降低高爐生產(chǎn)成本，提高企業(yè)的綜合經(jīng)濟(jì)效益。
文檔編號C21B5/04GK102978312SQ20121053964
公開日2013年3月20日 申請日期2012年12月13日 優(yōu)先權(quán)日2012年12月13日
發(fā)明者向健, 程春華, 李毅, 印建輝, 陳仁宏 申請人:四川省川威集團(tuán)有限公司