專利名稱：含片狀碳化鎢顆粒的物料及其制法和使用其制合金的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種硬質(zhì)合金，特別是涉及一種含片狀碳化鎢(WC)顆粒的物料及其制法。本發(fā)明還涉及使用該物料制備合金的方法。
背景技術(shù)：
硬質(zhì)合金具有高彈性模量、高硬度、優(yōu)異的熱穩(wěn)定性、高溫抗氧化性和耐蝕性，在機(jī)加工、采礦等行業(yè)中具有廣泛地應(yīng)用。通常，可以通過改變硬質(zhì)合金中碳化鎢(WC)的粒度、鈷(Co)含量和其它碳化物的添加量來(lái)改變硬質(zhì)合金的硬度(即耐磨性)以及強(qiáng)度和韌性(即抗斷裂性能)，從而使硬質(zhì)合金廣泛用于各種場(chǎng)合。但是存在一個(gè)矛盾的問題如果提高了耐磨性，則會(huì)降低抗斷裂性能，相反若提高了抗斷裂性能，則耐磨性又會(huì)下降。由于WC晶粒的(001)晶面比其他晶面具有更聞的硬度，而(100)晶面具有更聞的 彈性模量，因此在相同粘接相含量和同等合金粒度的條件下，片晶合金具有更高的硬度和更好的抗裂紋擴(kuò)展能力，表現(xiàn)出更好的硬度和韌性組合。由此可通過使硬質(zhì)合金中具有較多的片狀WC晶粒來(lái)使硬質(zhì)合金得到強(qiáng)化增韌。中國(guó)專利公開CN101117673A “含(大塊)板狀碳化鎢晶粒的硬質(zhì)合金的制備方法”公開了一種以板狀WC單晶為晶種，WC和Co為原料，采用高能球磨并熱壓燒結(jié)制備硬質(zhì)合金的方法。硬質(zhì)合金中WC晶粒較粗并且為板狀晶與常規(guī)晶粒組成的混晶結(jié)構(gòu)。由于晶粒較為粗大，對(duì)硬質(zhì)合金的強(qiáng)化不利。中國(guó)專利公開CN1068067C “含片晶碳化鎢的硬質(zhì)合金及其制備方法”公開了首先制備出含Co3W3C、Co6W6C等的片晶WC形成粉末，再采用該片晶WC形成粉末、碳源化合物為原料制備合金。在這種方法中，由于在合金制備時(shí)原料中含有如Co3W3C, Co6W6C等脫碳相，因此若要在合金中得到理想的WC和Co兩相合金，必須在原料中添加較多的游離碳進(jìn)行調(diào)碳。這些游離碳不但會(huì)影響原料的壓制性能，而且提高了在所制備的硬質(zhì)合金產(chǎn)品中的孔隙度，因而而影響硬質(zhì)合金產(chǎn)品的性能。在中國(guó)專利公開CN1990888A、中國(guó)專利CN201010583277. 3等公開的方法中均具有相同的問題。

發(fā)明內(nèi)容
針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)中所存在的上述技術(shù)問題，本發(fā)明提出了一種含片狀碳化鎢顆粒的物料和其制法。該物料中片狀碳化鎢顆粒的(001)晶面發(fā)育較好，并且碳化鎢顆粒的含量較高，游離碳含量低，片狀碳化鎢顆粒的粒度可控。此外，本發(fā)明還涉及使用該含片狀碳化鎢顆粒的物料制備合金的方法。根據(jù)本發(fā)明的第一方面，提出了一種含片狀碳化鎢顆粒的物料，其中片狀碳化鎢的重量含量為70、7%，粘結(jié)相材料的重量含量為3 30%，余量為不可避免的雜質(zhì)，其中物料中化合碳的重量鎢元素的重量在6 94^6 90之間，當(dāng)使用銅靶Ka射線進(jìn)行X射線衍射分析，片狀碳化鎢的(001)晶面和(101)晶面的峰強(qiáng)分別表示為hWC (001)和hWC(lOl)時(shí)，所述片狀碳化鎢滿足hWC (001)/hWC (101)彡0.65。
碳化鎢滿足hWC(001)/hWC(101)彡O. 65意味著片狀碳化鎢晶粒的(001)晶面發(fā)育較好，即在碳化鎢晶粒中，高硬度的(001)晶面占的比例較大。此外片狀碳化鎢的重量含量為70、7%，含量較高，有助于使用該含有片狀碳化鎢顆粒的物料制備含片狀碳化鎢的合金。另外，物料中化合碳的重量鎢元素的重量在6 94^6 90之間意味著在該含片狀碳化鎢顆粒的物料中，化合碳的存在形式絕大部分為碳化鎢，雜相非常少，方便了該含片狀碳化鶴顆粒的物料在制備合金中的應(yīng)用。在一個(gè)實(shí)施例中，粘結(jié)相材料選自鐵、鈷、鎳中的至少一種。在另一個(gè)實(shí)施例中，含片狀碳化鎢顆粒的物料的Fsss粒度在I. (Γ3. Oym之間。根據(jù)本發(fā)明的第二方面，提出了一種制備上述的含片狀碳化鎢顆粒的物料的方法，包括步驟一將鎢粉進(jìn)行扁平處理；
步驟二 將經(jīng)步驟一處理后的鎢粉與粘結(jié)相材料和碳源物質(zhì)均勻混合得到原料粉末；步驟三將在步驟二中得到原料粉末進(jìn)行碳化，得到含片狀碳化鎢顆粒的物料。在根據(jù)本發(fā)明的制備含片狀碳化鎢顆粒的物料的方法中，對(duì)鎢粉進(jìn)行扁平處理可通過使鎢顆粒受擠壓而變?yōu)楸馄綘?，例如通過將鎢粉和硬質(zhì)合金棒混合，然后滾磨處理，使得鎢顆粒具有扁平面而實(shí)現(xiàn)。首先對(duì)鎢粉進(jìn)行扁平處理具有重要的意義，這是由于在混合制備原料粉末時(shí)，大部分的粘結(jié)相材料會(huì)附著在鎢顆粒的扁平面上。在碳化時(shí)，在鎢顆粒的扁平面上進(jìn)行的滲碳反應(yīng)比在鎢顆粒的其它面上進(jìn)行的概率大得多，因此鎢顆粒的扁平面可成為生成片狀碳化鎢的(001)晶面的基體面。因此，對(duì)鎢粉進(jìn)行扁平處理能極大地促進(jìn)片狀碳化鶴顆粒的生成，從而提聞物料的品質(zhì)。在一個(gè)實(shí)施例中，鎢粉的Fsss粒度在I. (Γ4. Oym之間。粘結(jié)相材料選自鐵、鈷、鎳中的至少一種。這些元素會(huì)使得鎢與碳之間的反應(yīng)更容易進(jìn)行。碳源物質(zhì)為石墨或碳黑中的至少一種。在步驟三中的碳化條件為溫度在70(Tl20(TC之間，氣氛為還原氣氛或真空度低于20Pa。在一個(gè)實(shí)施例中，在原料粉末中，鎢粉的重量粘結(jié)相材料的重量碳源物質(zhì)的重量等于65 91 3 30 4 6。鎢粉的重量含量、粘結(jié)相材料的重量含量以及碳源物質(zhì)的重量含量使得所添加的碳能夠全部或幾乎能全部轉(zhuǎn)化成碳化鎢的形式而沒有剩余，或剩余很少甚至可以忽略，這方便了所制備的物料的使用。根據(jù)本發(fā)明的第三方面，提供了一種使用上述含片狀碳化鎢顆粒的物料制備的合金的方法，包括第一步驟將含片狀碳化鎢顆粒的物料活化處理；第二步驟將在第一步驟中得到的活性物料進(jìn)行燒結(jié)，得到合金。在活化過程中，物料會(huì)因吸水而增氧。通常，在燒結(jié)時(shí)氧會(huì)以一氧化碳的形式逸散而造成物料中的碳流失，因此必須根據(jù)需要預(yù)先調(diào)整物料中的碳含量。而在本發(fā)明的制備合金的方法中，所使用的物料中的絕大部分的碳的存在形式為碳化鎢，因此在物料活化期間僅需要對(duì)碳含量進(jìn)行微調(diào)。這樣使得所使用的物料中的游離碳含量保持在低水平。物料中游離碳含量越低，越有利于減少所制備的合金的組織缺陷，例如滲碳、脫碳等，因此越有利于提高所制備的合金的致密度，降低合金的孔隙率，提高合金性能。在一個(gè)實(shí)施例中，在第二步驟中的燒結(jié)為液相燒結(jié)，氣氛為惰性氣氛或真空度低于20Pa。液相燒結(jié)會(huì)促使片狀碳化鎢沿(001)晶面方向擇優(yōu)生長(zhǎng)，促進(jìn)碳化鎢的片晶化轉(zhuǎn)變。液相燒結(jié)還會(huì)使合金最大程度地收縮，使得合金的晶粒得到較好地生長(zhǎng)。在一個(gè)實(shí)施例中，在所制備的合金中，碳化鎢晶粒的形貌為長(zhǎng)方形。長(zhǎng)方形的碳化鎢的長(zhǎng)與寬之比的最大值不小于3。長(zhǎng)方形的碳化鎢晶粒的平均晶粒度為O. 6 3. O μ m。這種形貌的碳化鎢晶粒對(duì)裂紋擴(kuò)展阻礙能力較大，從而提高了合金的強(qiáng)度。在一個(gè)實(shí)施例中，長(zhǎng)方形的碳化鎢晶粒在所制備的合金中的重量含量至少為70%。與常規(guī)的硬質(zhì)合金相比，根據(jù)本發(fā)明的含片狀碳化鎢晶粒的合金具有更好的硬度和韌性。例如，在保證硬度相同的前提下，根據(jù)本發(fā)明的合金的韌性可提高至少20%。在本發(fā)明中，用語(yǔ)“峰強(qiáng)”的含義是對(duì)材料進(jìn)行X衍射時(shí)其衍射峰的峰高。用語(yǔ) "Fsss粒度”即為“費(fèi)氏粒度”。用語(yǔ)“化合碳”的含義是存在于化合物中的碳元素。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于，在本發(fā)明的含片狀碳化鎢顆粒的物料中片狀碳化鎢的含量較高，并且該片狀碳化鎢的(001)晶面發(fā)育情況比較好，有助于使用該物料制備含片狀碳化鎢的合金。物料中化合碳的重量鎢元素的重量在6 94^6 90之間意味著在該含片狀碳化鎢顆粒的物料中，化合碳的存在形式絕大部分為碳化鎢，雜相非常少，方便了該含片狀碳化鎢顆粒的物料在制備合金中的應(yīng)用。根據(jù)本發(fā)明的制備含片狀碳化鎢顆粒的物料的方法中，首先對(duì)鎢粉進(jìn)行扁平處理。這種扁平處理會(huì)極大地促進(jìn)片狀碳化鎢顆粒的生成，從而提高物料的品質(zhì)。鎢粉、粘結(jié)相材料與碳源物質(zhì)各自的重量含量使得所添加的碳能夠全部或幾乎能全部轉(zhuǎn)化成碳化鎢的形式而沒有剩余，或剩余很少甚至可以忽略，這方便了所制備的物料的使用。在根據(jù)本發(fā)明的使用含片狀碳化鎢顆粒的物料制備合金的方法中，由于所使用的物料中的絕大部分碳的存在形式為碳化鎢，因此在物料活化期間不需要調(diào)整碳含量，或者僅需要對(duì)碳含量進(jìn)行微調(diào)，這樣使得所使用的物料中的游離碳含量保持在低水平，從而避免了游離碳對(duì)合金性能的影響。另外，所制備的合金中，片狀碳化鎢晶粒的重量含量為大于70%，并且其形貌為長(zhǎng)方形，因而所制備的合金具有更好的硬度和韌性。


在下文中將基于實(shí)施例并參考附圖來(lái)對(duì)本發(fā)明進(jìn)行更詳細(xì)的描述。其中圖I是根據(jù)本發(fā)明的含片狀碳化鎢顆粒的物料I的XRD圖；圖2是根據(jù)本發(fā)明的含片狀碳化鎢顆粒的物料2的XRD圖；圖3是根據(jù)本發(fā)明的含片狀碳化鎢顆粒的物料3的XRD圖；圖4是根據(jù)現(xiàn)有技術(shù)制備的含片狀碳化鎢顆粒的物料4的XRD圖；圖5是根據(jù)本發(fā)明的含片狀碳化鎢顆粒的物料I中的片狀碳化鎢的SEM照片；圖6是根據(jù)本發(fā)明的含片狀碳化鎢顆粒的物料2中的片狀碳化鎢的SEM照片；圖7是根據(jù)本發(fā)明的含片狀碳化鎢顆粒的物料3中的片狀碳化鎢的SEM照片；圖8是根據(jù)現(xiàn)有技術(shù)制備的含片狀碳化鎢顆粒的物料4中的片狀碳化鎢的SEM照片;圖9是根據(jù)本發(fā)明的方法制備的合金試樣I的SEM照片；
圖10是根據(jù)本發(fā)明的方法制備的合金試樣2的SEM照片；圖11是根據(jù)本發(fā)明的方法制備的合金試樣3的SEM照片；圖12是根據(jù)現(xiàn)有技術(shù)制備的方法制備的合金試樣4的SEM照片；
具體實(shí)施例方式下面將結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明做進(jìn)一步說明。
實(shí)施例I :首先選取Fsss粒度為3. O μ m的鎢粉500g，對(duì)其進(jìn)行扁平處理。扁平處理的方法如下將該500g鶴粉和1500g硬質(zhì)合金棒共同放入一個(gè)不銹鋼筒中，其中硬質(zhì)合金棒用作研磨體。然后，向筒中加入1500ml無(wú)水酒精做為研磨介質(zhì)。將筒密封后放入對(duì)滾機(jī)上滾磨90h，得到片狀鎢顆粒組成的鎢粉。接著，將扁平處理后的鎢粉與34g作為粘結(jié)相材料的鈷粉和33g作為碳源物質(zhì)的石墨進(jìn)行滾動(dòng)球磨而均勻混合得到鎢粉的重量粘結(jié)相材料的重量碳源物質(zhì)的重量等于88. 2 6 5. 8的原料粉末。最后，將原料粉末在1150°C溫度、氫氣氣氛下進(jìn)行碳化，得到含片狀碳化鎢顆粒的物料I。對(duì)物料I進(jìn)行XRD分析，如圖1，其中鎢僅以碳化鎢的形式存在。對(duì)物料I進(jìn)行化學(xué)分析，用EDTA滴定法測(cè)得物料I中鈷的重量含量為6 %，用硫氰酸鹽差示分光光度法測(cè)得鎢的重量含量為88. I %，經(jīng)計(jì)算碳化鎢的重量含量為93. 86%。根據(jù)氣體容量法測(cè)量了物料I中的總碳含量，根據(jù)酸溶-氣體容量法測(cè)定物料I中的游離碳含量，兩者之差即為物料I中的化合碳含量。由此得到物料I中化合碳的重量鎢元素的重量等于6 91. I。余量為不可避免的雜質(zhì)。這里由于雜質(zhì)的含量過少，在XRD中難以分辨出來(lái)。在掃面電鏡下觀察了物料I中片狀碳化鎢顆粒的形貌，如圖5所示，這里為了便于觀察碳化鎢的形貌，使用煮沸的濃鹽酸去除了物料I中的粘結(jié)相。使用物料I來(lái)制備合金。首先，根據(jù)需要向物料I中補(bǔ)入碳黑O. 15g。然后，將調(diào)整后的物料進(jìn)行活化處理?；罨幚淼姆椒ㄈ缦聦?00g所制備的物料、2. 5Kg用作研磨體的硬質(zhì)合金棒、IOg作為成型劑的聚乙二醇放入硬質(zhì)合金筒內(nèi)，再加入1500ml的乙醇溶液(乙醇與去離子水的體積比100 5)做研磨介質(zhì)。將筒密封后球磨50小時(shí)完成活化處理。接著，將活化后的物料壓制成型，并且在1450°C溫度、60巴的氬氣氣氛中進(jìn)行燒結(jié)。由于碳化鎢和鈷的共晶溫度為1320°C，而鈷的熔點(diǎn)為1495°C，因此溫度高于1320°C時(shí)，部分鈷融化而實(shí)現(xiàn)液相燒結(jié)。冷卻后得到合金試樣I。在掃描電鏡下觀察合金試樣I的形貌，如圖9。根據(jù)標(biāo)準(zhǔn)GBT3851-1983測(cè)量了合金試樣I的抗彎強(qiáng)度，根據(jù)標(biāo)準(zhǔn)GBT7997-1987測(cè)量合金試樣I的維氏硬度Hv3，并利用頂法計(jì)算出合金試樣I的斷裂韌性KIC。還根據(jù)GBT3489-1983評(píng)價(jià)合金試樣I的孔隙率、非化合碳的含量。另外還根據(jù)GBT3488-1983測(cè)定了合金試樣I中η相的體積含量，片晶碳化鎢的面積含量和平均晶粒尺寸，結(jié)果見表I。實(shí)施例2 首先選取Fsss粒度為3. O μ m的鎢粉500g，對(duì)其進(jìn)行扁平處理。扁平處理的方法與實(shí)施例I相同，這里不再贅述。接著，將扁平處理后的鎢粉與43g作為粘結(jié)相材料的鈷粉和33g作為碳源物質(zhì)的石墨均勻混合得到鎢粉的重量粘結(jié)相材料的重量碳源物質(zhì)的重量等于86. 8 7. 5 5. 7的原料粉末。最后，將原料粉末在1150°C溫度、氫氣氣氛的條件下進(jìn)行碳化，得到含片狀碳化鎢的物料2。對(duì)物料2進(jìn)行XRD分析，如圖2所示，其中鎢僅以碳化鎢的形式存在。根據(jù)實(shí)施例I的方法測(cè)得物料2中鈷的重量含量為7. 5%，碳化鎢的重量含量為92. 5%。此外，還根據(jù)實(shí)施例I的方法分析得出物料2中化合碳的重量鎢元素的重量等于6 91. 4。余量為不可避免的雜質(zhì)。這里由于雜質(zhì)的含量過少，在XRD中難以分辨出來(lái)。還根據(jù)實(shí)施例I的方法觀察了物料2中的片狀碳化鎢典型形貌，如圖6所示。使用物料2來(lái)制備合金。首先，根據(jù)需要向物料2中補(bǔ)入碳黑O. lg。然后，將調(diào)整后的物料活化處理，活化處理的方法與實(shí)施例I相同。接著，將活化后的物料壓制成型并燒結(jié)。燒結(jié)方法與實(shí)施例I相同，這里不再贅述。冷卻后得到合金試樣2。在掃描電鏡下觀察合金試樣2的形貌，如圖10。還根據(jù)實(shí)施例I的方法分析了合金試樣2的抗彎強(qiáng)度，維氏硬度，斷裂韌性kic、孔隙率、非化合碳的含量、η的體積含量、片晶碳化鎢的面積含量、平均晶粒尺寸，結(jié)果見表I。 實(shí)施例3首先選取Fsss粒度為3. O μ m的鎢粉500g，對(duì)其進(jìn)行扁平處理。扁平處理的方法與實(shí)施例I相同，這里不再贅述。接著，將扁平處理后的鎢粉與59g作為粘結(jié)相材料的鈷粉和33g作為碳源物質(zhì)的石墨均勻混合得到鎢粉的重量粘結(jié)相材料的重量碳源物質(zhì)的重量等于84. 5 10 5. 5的原料粉末。最后，將原料粉末在1150°C溫度、氫氣氣氛的條件下進(jìn)行碳化，得到含片狀碳化鎢的物料3。對(duì)物料3進(jìn)行XRD分析，如圖3所示，其中鎢僅以碳化鎢的形式存在。根據(jù)實(shí)施例I的方法測(cè)得物料3中鈷的重量含量為10%，碳化鎢的重量含量為89. 8%。還根據(jù)實(shí)施例I的方法分析得了物料3中化合碳的重量鎢元素的重量等于6 92。余量為不可避免的雜質(zhì)。這里由于雜質(zhì)的含量過少，在XRD中難以分辨出來(lái)。還根據(jù)實(shí)施例I的方法觀察了物料3中的片狀碳化鎢典型形貌，如圖7所示。使用物料3制備含片狀碳化鎢的合金。首先，根據(jù)需要向物料3中補(bǔ)入碳黑O. lg。然后，將調(diào)整后的物料活化處理，活化處理的方法與實(shí)施例I相同。接著，將活化后的物料壓制成型并燒結(jié)。燒結(jié)方法與實(shí)施例I相同，這里不再贅述。冷卻后得到合金試樣3。在掃描電鏡下觀察合金試樣3的形貌，如圖11。還根據(jù)實(shí)施例I的方法分析了合金試樣3的抗彎強(qiáng)度，維氏硬度，斷裂韌性Krc、孔隙率、非化合碳的含量、η的體積含量、片晶碳化鎢的面積含量、平均晶粒尺寸，結(jié)果見表I。對(duì)比例I :首先選取Fsss粒度為3. O μ m的鎢粉500g，57. 2g作為粘結(jié)相材料的鈷粉和14. 3g作為碳源物質(zhì)的石墨進(jìn)行滾動(dòng)球磨而均勻混合得到鎢粉的重量粘結(jié)相材料的重量碳源物質(zhì)的重量等于87. 5 10 2. 5的原料粉末。最后，將原料粉末在1150°C溫度、氫氣氣氛下進(jìn)行碳化，得到物料4。對(duì)物料4進(jìn)行XRD分析，如圖4所示，其中鎢的存在方式除了碳化鎢相之外，還有多種含鎢雜相。根據(jù)實(shí)施例I的方法測(cè)得物料4中鈷的重量含量為10%，鎢的重量含量為87. 5%，由于含鎢雜相較多，無(wú)法計(jì)算出碳化鎢相的重量含量。還根據(jù)實(shí)施例I的方法分析得了物料4中化合碳的重量鎢元素的重量等于6 218.7。余量為雜質(zhì)和雜相。還根據(jù)實(shí)施例I的方法觀察了物料4中的片狀碳化鎢典型形貌，如圖8所示。
使用物料4制備合金。首先，根據(jù)需要補(bǔ)入碳黑13. 6g。然后，將調(diào)整后的物料活化處理，活化處理的方法與實(shí)施例I相同。最后，將活化后的物料壓制成型并燒結(jié)。燒結(jié)方法與實(shí)施例I相同，這里不再贅述。冷卻后得到合金試樣4。在掃描電鏡下觀察合金試樣4的形貌，如圖12。還根據(jù)實(shí)施例I的方法分析了合金試樣4的抗彎強(qiáng)度，維氏硬度，斷裂韌性kic、孔隙率、非化合碳的含量、η的體積含量、片晶碳化鎢的面積含量、平均晶粒尺寸，結(jié)果見表I。表I
權(quán)利要求
1.一種含片狀碳化鎢顆粒的物料，其中片狀碳化鎢顆粒的重量含量為70、7%，粘結(jié)相材料的重量含量為3 30%，余量為不可避免的雜質(zhì)，其中物料中化合碳的重量鎢元素的重量在6 94 6 90之間， 當(dāng)使用銅靶Ka射線進(jìn)行X射線衍射分析，片狀碳化鎢的(001)晶面和(101)晶面的峰強(qiáng)分別表示為hWC (001)和hWC(lOl)時(shí)，所述片狀碳化鎢滿足hWC (001)/hWC (101)彡0.65。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的含片狀碳化鎢顆粒的物料，其特征在于，所述粘結(jié)相材料選自鐵、鈷、鎳中的至少一種。
3.一種制備根據(jù)權(quán)利要求I或2所述的含片狀碳化鎢顆粒的物料的方法，包括 步驟一將鎢粉進(jìn)行扁平處理； 步驟二 將經(jīng)步驟一處理后的鎢粉與粘結(jié)相材料和碳源物質(zhì)均勻混合得到原料粉末； 步驟三將在步驟二中得到原料粉末進(jìn)行碳化，得到含片狀碳化鎢顆粒的物料。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的方法，其特征在于，在所述原料粉末中，所述鎢粉的重量粘結(jié)相材料的重量碳源物質(zhì)的重量等于65 91 3 30 4 6。
5.根據(jù)權(quán)利要求3或4所述的方法，其特征在于，所述粘結(jié)相材料選自鐵、鈷、鎳中的至少一種。
6.根據(jù)權(quán)利要求3到5中任一項(xiàng)所述的方法，其特征在于，所述碳源物質(zhì)為石墨或碳黑中的至少一種。
7.根據(jù)權(quán)利要求3到6中任一項(xiàng)所述的方法，其特征在于，在所述步驟三中的碳化條件為溫度在70(Tl200°C之間，氣氛為還原氣氛或真空度低于20Pa。
8.一種使用根據(jù)權(quán)利要求I或2所述的含片狀碳化鎢顆粒的物料制備合金的方法，包括 第一步驟將含片狀碳化鎢顆粒的物料活化處理； 第二步驟將在第一步驟中得到的活性物料進(jìn)行燒結(jié)，得到合金。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的方法，其特征在于，在所制備的合金中，碳化鎢晶粒的形貌為長(zhǎng)方形。
10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的方法，其特征在于，所述長(zhǎng)方形的碳化鎢晶粒的長(zhǎng)與寬之比的最大值不小于3。
11.根據(jù)權(quán)利要求9或10所述的方法，其特征在于，所述碳化鎢晶粒的平均晶粒度為0. 6 3. 0 u mD
12.根據(jù)權(quán)利要求8到11中任一項(xiàng)所述的方法，其特征在于，在所述第二步驟中的燒結(jié)為液相燒結(jié)，氣氛為惰性氣氛或真空度低于20Pa。
13.根據(jù)權(quán)利要求9到12中任一項(xiàng)所述的方法，其特征在于，所述碳化鎢晶粒在所制備的合金中的重量含量至少為70%。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種含片狀碳化鎢顆粒的物料，其中片狀碳化鎢的重量含量為70～97％，其中物料中化合碳的重量∶鎢元素的重量在6∶94～6∶90之間，粘結(jié)相材料的重量含量為3-30％，余量為不可避免的雜質(zhì)。當(dāng)使用銅靶Ka射線進(jìn)行X射線衍射分析，片狀碳化鎢的(001)晶面和(101)晶面的峰強(qiáng)分別表示為hWC(001)和hWC(101)時(shí)，所述片狀碳化鎢滿足hWC(001)/hWC(101)≥0.65。本發(fā)明還涉及制備含片狀碳化鎢顆粒的物料，和含片狀碳化鎢顆粒的物料的用途。
文檔編號(hào)B22F1/00GK102965559SQ20121054456
公開日2013年3月13日 申請(qǐng)日期2012年12月14日 優(yōu)先權(quán)日2012年12月14日
發(fā)明者吳志堅(jiān), 尹超, 金鵬, 袁紅梅, 張忠健, 徐濤, 鄧濤 申請(qǐng)人:株洲硬質(zhì)合金集團(tuán)有限公司