用于高強度熱鍍鋅鋼板或高強度合金化熱鍍鋅鋼板的熱軋鋼板及其制造方法
【專利摘要】本發(fā)明提供能夠得到具有高強度(540MPa以上的拉伸強度TS)并且表面外觀優(yōu)良的熱鍍鋅鋼板和合金化熱鍍鋅鋼板的熱軋鋼板。所述熱軋鋼板具有如下成分組成：含有C：0.04～0.20質量％、Si：0.7～2.3質量％、Mn：0.8～2.8質量％、P：0.1質量％以下、S：0.01質量％以下、Al：0.1質量％以下、N：0.008質量％以下，余量由Fe和不可避免的雜質構成，在鋼基的晶界和晶粒內存在含有選自Si、Mn、Fe中的一種以上元素的內部氧化物，其中，鋼基晶界的內部氧化物存在于距鋼基表面5μm以內，并且在鋼板寬度方向上的內部氧化物的形成深度的差異在2μm以內。
【專利說明】用于高強度熱鍍鋅鋼板或高強度合金化熱鍍鋅鋼板的熱軋鋼板及其制造方法
【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及適合汽車部件用途的表面穩(wěn)定性優(yōu)良的用于高強度熱鍍鋅鋼板或高強度合金化熱鍍鋅鋼板的熱軋鋼板及其制造方法。
【背景技術】
[0002]近年來，由于對地球環(huán)境的保護意識提高，因此強烈要求針對削減汽車CO2排放量的燃料效率的改進。隨之而來的是，將車身材料高強度化以實現(xiàn)薄壁化、從而使車身輕量化的舉措日益活躍。但是，若將鋼板高強度化，可能會導致延展性的下降。因此，期望開發(fā)高強度高延展性的鋼板。
[0003]為了鋼板的高強度化，進行S1、Mn、P、Al等固溶強化元素的添加。其中，Si,Al具有能夠不損害鋼的延展性而高強度化的優(yōu)點，因此含Si鋼板有望成為高強度鋼板。然而，在制造以含有大量Si的高強度鋼板作為母材的熱鍍鋅鋼板、合金化熱鍍鋅鋼板時，存在以下問題。
[0004]在熱鍍鋅鋼板的制造工序中，在非氧化性氣氛或還原氣氛中、在約600°C~約900°C的溫度下進行加熱退火，然后進行熱鍍鋅處理。但是，由于鋼中的Si為易氧化元素，因此即使在通常所用的非氧化性氣氛或還原氣氛中也被選擇性氧化，并在表面富集，形成氧化物。該氧化物使鍍覆處理時與熔融鋅的潤濕性降低從而產生不上鍍的情況，因此隨著鋼中Si濃度的增加，潤濕性急劇下降，經常產生不上鍍的情況。此外，即使在未達到不上鍍的情況下，也會產生附著量控制性差或者合金化顯著延緩的問題。特別是，合金化的延緩容易導致鋼板在長度方向和寬度方向上的合金化速度的差異，因此難以獲得均勻的表面。
[0005]此外，含Si鋼在熱軋工序中難以通過去氧化皮而除去氧化皮，從而在表面上產生被稱作紅 色氧化皮的氧化皮缺陷。另外，即使在未形成紅色氧化皮的情況下，也會在噴射至鋼板表面的水的碰撞處產生不均勻，由此在鋼板寬度方向上存在氧化皮的剝離性不同的區(qū)域。去氧化皮后殘留的氧化皮通過熱軋后的酸洗除去，但由于在氧化皮的剝離性不同的區(qū)域中表面性狀有差別，因此在之后的熱鍍鋅的合金化工序中產生不均勻，形成產生條紋狀圖案的缺陷。
[0006] 在這些問題中，關于Si的表面富集，在專利文獻I中提出了預先在氧化性氣氛中將鋼板加熱而在表面上形成氧化鐵、然后進行還原退火、由此改善與熱鍍鋅的潤濕性的方法。另外，專利文獻2中提出了通過降低還原退火工序中的氧勢來抑制Si的表面富集的方法。
[0007]另一方面，關于去氧化皮，在專利文獻3中提出了通過使高壓水的噴射壓力高壓化而強化去氧化皮的方法。
[0008]現(xiàn)有技術文獻
[0009]專利文獻
[0010]專利文獻1:日本專利第3956550號公報[0011]專利文獻2:日本特開2010-255100號公報
[0012]專利文獻3:日本專利第4035117號公報

【發(fā)明內容】

[0013]發(fā)明所要解決的問題
[0014]然而,專利文獻1、2的方法沒有對鋼帶長度方向和寬度方向上的不均勻進行任何考慮。此外，其無法應對在退火前的冷軋的階段中鋼板上存在不均勻的情況，反而可能會顯著增加該不均勻。另外，雖然專利文獻3中提出了針對熱軋工序中表面不均勻的對策，但由于未考慮噴射水的干擾，因此無法消除因干擾所產生的去氧化皮不均勻。
[0015]本發(fā)明目的在于解決上述現(xiàn)有技術的問題，提供能夠得到具有高強度(540MPa以上的拉伸強度TS)并且表面外觀優(yōu)良的熱鍍鋅鋼板或合金化熱鍍鋅鋼板的熱軋鋼板。
[0016]另外，本發(fā)明的另一目的在于提供能夠穩(wěn)定地制造這種熱軋鋼板的方法。
[0017]用于解決問題的方法
[0018]本發(fā)明人為了得到用于制造表面外觀優(yōu)良的高強度熱鍍鋅鋼板或高強度合金化熱鍍鋅鋼板的含Si的熱軋鋼板而進行了深入研究，結果發(fā)現(xiàn)了以下事實。
[0019]對形成在熱鍍鋅鋼板和合金化熱鍍鋅鋼板表面的缺陷、合金化的不均勻與在退火之前的階段中形成在鋼板中的氧化物不均勻的對應關系進行了研究，結果發(fā)現(xiàn)在熱軋工序中形成的氧化物不均勻產生了較大的影響。也就是說，發(fā)現(xiàn)了:如果熱軋工序中形成在鋼板內部的氧化物的形成狀態(tài)存在不均勻，則在之后的退火時形成在鋼板表面的Si氧化物產生不均勻，這成為鍍覆后的附著量和合金化不均勻的原因。
[0020]著眼于熱軋時所形成的內部氧化物進行了研究，結果發(fā)現(xiàn):如果鋼基晶界處的內部氧化物的形成深度為5μπι以下，則有抑制鍍覆后不均勻產生的傾向。其原因可以認為是，在鋼基晶界處形成有內部氧化物時，在之后的酸洗工序中晶界優(yōu)先被腐蝕，因此進一步擴大了由氧化物的形成深度所導致的不均勻。此外還發(fā)現(xiàn):在鋼板寬度方向上晶界的內部氧化物的形成深度的差異為2μπι以下時，鍍覆后的不均勻基本消除。
[0021]熱軋時的內部氧化主要通過在卷取后從氧化皮向鋼板內部供給氧而形成。因此，可以通過降低卷取溫度而抑制內部氧化的形成，從而抑制鍍覆后的不均勻。
[0022]然而，發(fā)現(xiàn)即使降低卷取溫度，鋼板的寬度方向上內部氧化的不均勻有時也未得到消除。因此，著眼于內部氧化物與表面狀態(tài)的關系進行了研究，結果在將氧化皮剝離性不同的區(qū)域的內部氧化物的形成狀態(tài)進行比較時，發(fā)現(xiàn)存在如下傾向:在氧化皮剝離的區(qū)域中內部氧化被抑制，在氧化皮剝離性差的區(qū)域中內部氧化得到促進。其原因可以認為是，在氧化皮剝離性差的區(qū)域中，在卷取前也從氧化皮向鋼板內部供給氧，但在氧化皮剝離的區(qū)域中沒有供給氧。結果，內部氧化物的形成深度的差異超過2 μ m，可以推測會產生鍍覆后的不均勻。因此發(fā)現(xiàn)，為了抑制內部氧化物的形成不均勻，需要使去氧化皮所產生的氧化皮剝離均勻地進行。
[0023]此外，希望在熱軋工序中盡可能地不形成內部氧化物，但在退火工序中通過促進內部氧化物的形成有望改善鍍覆性。因此，對鋼板的成分與內部氧化形成量的關系進行了研究，結果發(fā)現(xiàn):當鋼板中含有的Si與Mn的質量比低于I時，即使在相同的退火條件下Si的表面富集也得到抑制，另一方面內部氧化得到促進。此外還發(fā)現(xiàn):由于合金化溫度也下降，因此不易產生合金化度的差異。
[0024]本發(fā)明基于上述見解而完成，其要點如下所述。
[0025][I] 一種用于高強度熱鍍鋅鋼板或高強度合金化熱鍍鋅鋼板的熱軋鋼板，其特征在于，
[0026]具有如下成分組成:含有C:0.04~0.20質量％、S1:0.7~2.3質量％、Mn:0.8~
.2.8質量％、P:0.1質量％以下、S:0.01質量％以下、Al:0.1質量％以下、N:0.008質量％以下，余量由Fe和不可避免的雜質構成，
[0027]在鋼基的晶界和晶粒內存在含有選自S1、Mn、Fe中的一種以上元素的內部氧化物，其中，鋼基晶界的內部氧化物存在于距鋼基表面5μπι以內，并且在鋼板寬度方向上的內部氧化物的形成深度的差異在2 μ m以內。
[0028][2]如上述[I]所述的用于高強度熱鍍鋅鋼板或高強度合金化熱鍍鋅鋼板的熱軋鋼板，其特征在于，成分組成的Si與Mn的質量比[Si/Mn]小于I。
[0029][3]如上述[I]或[2]所述的用于高強度熱鍍鋅鋼板或高強度合金化熱鍍鋅鋼板的熱軋鋼板，其特征在于，作為成分組成，進一步含有選自Cr:0.05~1.0質量％、V:
.0.005 ~0.5 質量％、Mo:0.005%~0.5 質量％、Ni:0.05 ~1.0 質量％、Cu:0.05 ~1.0質量％中的一種以上。
[0030][4]如上述[1]~[3]中任一項所述的用于高強度熱鍍鋅鋼板或高強度合金化熱鍍鋅鋼板的熱軋鋼板，其特征在于，作為成分組成，進一步含有選自T1:0.01~0.1質量％、Nb:0.01~0.1質量％、B:0.0003~0.0050質量％中的一種以上。
[0031][5]如上述[1]~[4]中任一項所述的用于高強度熱鍍鋅鋼板或高強度合金化熱鍍鋅鋼板的熱軋鋼板，其特征在于，作為成分組成，進一步含有選自Ca:0.001~0.005質量％、REM:0.001~0.005質量％中的一種以上。
[0032][6] 一種用于高強度熱鍍鋅鋼板或高強度合金化熱鍍鋅鋼板的熱軋鋼板的制造方法，其特征在于，在對具有上述[1]~[5]中任一項所述的成分組成的鋼坯進行熱軋的工序中，在粗軋后、精軋前通過沖擊壓為0.3MPa以上且低于1.8MPa的高壓水噴射進行去氧化皮，并在850°C以上的終軋溫度下結束軋制，然后在450~650°C下卷取。
[0033]另外，在本發(fā)明中，所謂“高強度熱鍍鋅鋼板”和“高強度合金化熱鍍鋅鋼板”，是指拉伸強度TS為540MPa以上的熱鍍鋅鋼板和合金化熱鍍鋅鋼板。
[0034]發(fā)明效果
[0035]根據(jù)本發(fā)明的熱軋鋼板，能夠制造具有高強度(540MPa以上的拉伸強度TS)并且表面外觀優(yōu)良的熱鍍鋅鋼板或合金化熱鍍鋅鋼板。通過將這些鍍鋅鋼板應用于特別是汽車結構部件，能夠由車身輕量化實現(xiàn)燃料效率的改善。
[0036]另外，根據(jù)本發(fā)明的制造方法，能夠穩(wěn)定地制造這種熱軋鋼板。
【具體實施方式】
[0037]以下，詳細說明本發(fā)明。
[0038]首先，對鋼板的成分組成進行說明。本發(fā)明的熱軋鋼板具有如下成分組成:含有C:0.04 ~0.20 質量％、Si:0.7 ~2.3 質量％、Mn:0.8 ~2.8 質量％、P:0.1 質量％ 以下、S:0.01質量％以下、Al:0.1質量％以下、N:0.008質量％以下,余量由Fe和不可避免的雜質構成。另外，在以上的成分組成中，Si與Mn的質量比[Si/Mn]優(yōu)選低于I。
[0039]C:0.04 ~0.20 質量％
[0040]C是奧氏體生成元素，并且是使退火板組織復合化、提高強度和延展性的有效元素。當C含量低于0.04質量％時，難以確保退火板的強度。另一方面，如果超過0.20質量％而過量添加C，則焊接部和熱影響部的硬化顯著，焊接部的機械特性變差，因此點焊性、電弧焊接性等下降。因此，將C含量設定為0.04~0.20質量％。另外，從以上觀點考慮，更優(yōu)選的C含量為0.05~0.14質量％，特別優(yōu)選的C含量為0.07~0.12質量％。
[0041]S1:0.7 ~2.3 質量％
[0042]Si是鐵素體生成元素，并且也是提高退火板的鐵素體的固溶強化和加工硬化能力的有效元素。由去氧化皮所產生的合金化不均勻的問題在Si含量為0.7質量％以上時變得顯著。另一方面，如果Si含量超過2.3質量％，則即使在后述的制造方法中，也無法避免附著量不均勻和合金化不均勻。因此，將Si含量設定為0.7~2.3質量％。
[0043]Mn:0.8 ~2.8 質量％
[0044]Mn是奧氏體生成元素，并且是確保退火板強度的有效元素。當Mn含量低于0.8質量％時，難以確保強度。另一方面，如果超過2.8質量％而過量添加Mn，則熱軋階段中的鐵素體相變和珠光體相變延緩，材質可能會下降。另外，由于近年來Mn的合金成本高漲，因此這也成為成本提高的主要原因。因此，將Mn含量設定為0.8~2.8質量％。另外，從上述觀點考慮，更優(yōu)選的Mn含量為1.2~2.8質量％。 [0045]P:0.1質量％以下
[0046]P是用于鋼強化的有效元素，但是如果超過0.1質量％而過量添加，則會因晶界偏析而引起脆化，使耐沖擊性變差。另外，如果超過0.1質量％，則會使合金化速度大幅延緩。因此，將P設定為0.1質量％以下。另外，從上述觀點考慮，更優(yōu)選的P含量為0.02質量％以下。
[0047]S:0.01 質量％ 以下
[0048]S會形成MnS等夾雜物，從而成為耐沖擊性變差以及沿著焊接部的金屬流線產生裂紋的原因，因此希望盡量降低，但是從制造成本方面考慮，將S含量設定為0.01質量％以下。另外，從上述觀點考慮，更優(yōu)選的S含量為0.005質量％以下。
[0049]Al:0.1 質量％ 以下
[0050]Al的過量添加會因氧化物系夾雜物的增加而導致表面性狀、成形性變差，并且成本也變高，因此將Al含量設定為0.1質量％以下。另外，從上述觀點考慮，更優(yōu)選的Al含量為0.05質量％以下。
[0051]N:0.008 質量％ 以下
[0052]N是最大幅使鋼的耐時效性變差的元素，其越少越好，如果超過0.008質量％，則耐時效性顯著變差。因此，將N含量設定為0.008質量％以下。
[0053]Si與Mn的質量比[Si/Mn]:低于I
[0054]如果鋼板所含有的Si與Mn的質量比[Si/Mn]低于1，則Si與Mn的復合氧化物的形成氧勢下降，因此Si容易以復合氧化物的形式在鋼板內形成內部氧化。結果，退火中的Si表面富集得到抑制，不易產生退火中的表面不均勻。因此，Si與Mn的質量比[Si/Mn]優(yōu)選低于I。[0055]本發(fā)明的熱軋鋼板可以在上述成分元素的基礎上，根據(jù)需要添加以下的合金元素。
[0056]選自Cr:0.05 ~1.0 質量％、V:0.005 ~0.5 質量％、Mo:0.005%~0.5 質量％、N1:0.05~1.0質量％、Cu:0.05~1.0質量％中的一種以上
[0057]Cr、V、Mo、N1、Cu是鋼強化的有效元素，只要在本發(fā)明規(guī)定的范圍內，則可以用于鋼的強化。當Cr為0.05質量％以上、V為0.005質量％以上、Mo為0.005質量％以上、Ni為0.05質量％以上、Cu為0.05質量％以上時，能夠得到該效果。然而，如果Cr超過1.0質量％、V超過0.5質量％、Mo超過0.5質量％、Ni超過1.0質量％、Cu超過1.0質量％而過量添加，則馬氏體等第二相的百分率變得過大，可能會因強度顯著上升而產生延展性的下降。另外，這也成為成本提高的主要原因。因此，在添加這些元素時，將Cr含量設定為0.05~
1.0質量％、V含量設定為0.005~0.5質量％、Mo含量設定為0.005~0.5質量％、Ni含量設定為0.05~1.0質量％、Cu含量設定為0.05~1.0質量％。
[0058]選自Ti:0.01 ~0.1 質量％、Nb:0.01 ~0.1 質量％、B:0.0003 ~0.0050 質量％
中的一種以上
[0059]T1、Nb是鋼析出強化的有效元素。當Ti為0.01質量％以上、Nb為0.01質量％以上時，能夠得到該效果。另外，B是鋼強化的有效元素，當B為0.0003質量％以上時，能夠得到該效果。但是，如果Ti超過0.1質量％、Nb超過0.1質量％、B超過0.0050質量％而過量添加，則馬氏體等第二相的百分率變得過大，可能會因強度顯著上升而產生延展性的下降。另外，這也成為成本提高的主要原因。因此，在添加這些元素時，將Ti含量設定為0.01~0.1質量％、Nb含量設定為0.01~0.1質量％、B含量設定為0.0003~0.0050質量％。
[0060]選自Ca:0.001~0.005質量％、REM:0.001~0.005質量％中的一種以上
[0061]Ca和REM是使硫化物的形狀球形化而改善硫化物對局部延展性的不良影響的有效元素。為了得到該效果，各自需要為0.001質量％以上。然而，過量的添加會導致夾雜物等的增加，從而產生表面缺陷和內部缺陷等。因此，在添加Ca、REM時，其添加量分別設定為
0.001 ~0.005 質量％。
[0062]接著，對鋼板的內部氧化物的形成條件進行說明。本發(fā)明的熱軋鋼板的條件為:在鋼基的晶界和晶粒內存在含有選自S1、Mn、Fe中的一種以上兀素的內部氧化物，其中，鋼基晶界的氧化物存在于距鋼基表面5μπι以內，并且在鋼板寬度方向上的內部氧化物的形成深度的差異在2μπι以內。
[0063]在鋼基的晶界和晶粒內存在含有選自S1、Mn、Fe中的一種以上元素的內部氧化物，其中，鋼基晶界的氧化物存在于距鋼基表面5 μ m以內
[0064]在為了對含Si的鋼坯進行熱軋而加熱時，產生包含Si和/或Mn的內部氧化。該內部氧化物形成在鋼板內部氧勢較高的晶界和鋼板表面附近的晶粒內。如果內部氧化物形成在距鋼板表層超過5 μ m，則內部氧化物的形成深度容易產生不均勻，因此導致退火中的表面富集不均勻。在內部氧化物中，特別是含Si的內部氧化物容易產生這種問題。另外，在晶粒內形成氧化物的情況下，通過之后的酸洗連同形成有內部氧化物的晶粒一起被除去，但在形成于晶界的情況下，由于晶界優(yōu)先被腐蝕，因此成為產生不均勻的原因。因此，將存在于晶界處的氧化物的存在范圍設定為距鋼基表面5μπι以內。[0065]在鋼板寬度方向上的晶界的內部氧化物的形成深度的差異在2μπι以內
[0066]如果晶界的內部氧化物的形成深度在鋼板的寬度方向上不同，則退火工序中的表面富集的形成狀態(tài)不同，在鍍覆后產生不均勻。如果在鋼板寬度方向上的內部氧化物的形成深度的差異超過2 μ m,則鍍覆后的不均勻變得顯著。因此，將鋼板寬度方向上的內部氧化物的形成深度的差異設定為2 μ m以內。
[0067]為了確認內部氧化物，使用掃描型電子顯微鏡(SEM)觀察鋼板的截面填埋研磨樣品。由于內部氧化物含有輕元素，因此在SEM的反射電子圖像中，可以確認為以比鋼板暗的襯度觀察到的部分。
[0068 ]在本發(fā)明中，為了求出上述晶界的內部氧化物的最大形成深度和鋼板寬度方向上的晶界的內部氧化物的形成深度的差異，以與去氧化皮噴嘴間隔不同的間隔從鋼板寬度方向的8個位置裁取樣品，并通過上述截面觀察測定內部氧化物的形成深度。在這樣的條件下裁取樣品的原因在于，在鋼板寬度方向上等間隔配置的去氧化皮噴嘴的噴嘴正下方與噴嘴間的去氧化皮性不同。將該形成深度的最大值作為內部氧化物的最大形成深度，將形成深度的最大值與最小值之差作為內部氧化物的形成深度的差異。
[0069]接著，對本發(fā)明的熱軋鋼板的制造方法進行說明。
[0070]對于本發(fā)明的熱軋鋼板的制造方法而言，可以通過如下方法進行制造:在對具有上述成分組成的鋼坯進行熱軋的工序中，在粗軋后、精軋前通過沖擊壓為0.3MPa以上且低于1.8MPa的高壓水噴射進行去氧化皮，并在850°C以上的終軋溫度下結束軋制，然后在450~650°C下卷取。
[0071]熔煉的鋼經過開坯或連鑄形成鋼坯，并實施熱軋而制成熱軋鋼板。鋼坯的加熱溫度沒有特別限定，優(yōu)選為約1100°c~約1300°C。在熱軋工序中，在粗軋后、精軋前通過高壓水噴射進行去氧化皮，接著進行精軋并卷取為卷材。
[0072]在粗軋后、精軋前通過沖擊壓為0.3MPa以上且低于1.8MPa的高壓水噴射進行去
氧化皮
[0073]當通過高壓水噴射進行去氧化皮時的高壓水的沖擊壓低于0.3MPa時，會殘留大量的氧化皮，因此成為氧化皮性缺陷的原因。從氧化皮剝離的觀點考慮，通常希望通過高壓水噴射進行去氧化皮的沖擊壓較大。特別是在含有Si的鋼板中，由于氧化皮的剝離性差，因此一般進行高壓去氧化皮。然而，沖擊壓由于距噴嘴的距離以及來自相鄰的去氧化皮噴嘴的高壓水的干擾而在鋼板寬度方向上產生差異，因此在氧化皮剝離上產生差異。該氧化皮剝離的不均勻導致內部氧化物的形成不均勻。此外，在產生氧化皮剝離不均勻的區(qū)域中，即使在附著量和合金化度不存在不均勻的情況下，表面性狀也會不同，因此有時在合金化后形成條紋狀的圖案。這種在鋼板寬度方向上產生不均勻的傾向在沖擊壓為1.8MPa以上時變得顯著。因此，將沖擊壓設定為0.3MPa以上且低于1.8MPa。
[0074]熱軋終軋溫度:850°C以上
[0075]當熱軋終軋溫度(精軋輸出側溫度)低于850°C時，去氧化皮性差，因此氧化皮難以剝離，產生氧化皮性缺陷。因此，將熱軋終軋溫度設定為850°C以上。
[0076]熱軋卷取溫度:450~650°C
[0077]如果熱軋卷取溫度超過650°C，則生成大量的內部氧化物，內部氧化物的存在深度超過5μ m。另一方面，當熱軋卷取溫度低于450°C時，幾乎不形成內部氧化物，但卻形成大量的馬氏體、貝氏體等低溫相變相，在鋼板的寬度方向上產生不均勻的硬度分布，材質容易變差。因此，將熱軋卷取溫度設定為450~650°C。
[0078]另外，對于本發(fā)明制造方法中的熱軋工序的熱處理來說，只要滿足熱歷史條件，則使用任何設備實施熱處理都可以。
[0079]如上所得的本發(fā)明的熱軋鋼板通常進行酸洗，并根據(jù)需要實施脫脂等預處理，然后根據(jù)需要進行冷軋，再實施退火處理和熱鍍鋅處理。對于該退火處理和熱鍍鋅處理來說，例如，只要是通過退火前的前處理或退火氣氛的氧勢下降等抑制Si的表面富集、不會產生不上鍍的條件，則可以是通常公知的工序。此外，在熱鍍鋅后實施合金化處理時，為了在合金化處理后進行形狀矯正，可以實施表面光軋。
[0080]實施例
[0081]在轉爐中熔煉具有表1所示的成分組成、余量由Fe和不可避免的雜質構成的鋼，并通過連鑄法制成鋼坯。將所得的鋼坯加熱至1200°C，進行粗軋后，通過高壓水噴射進行去氧化皮，接著進行精軋，由此熱軋至2.3~4.5mm的各種板厚，再進行卷取。接著，對所得的熱軋板進行酸洗，并根據(jù)需要實施冷軋，然后通過連續(xù)熱鍍鋅生產線實施退火和熱鍍鋅處理，在該鍍覆處理后，根據(jù)需要實施合金化處理，得到熱鍍鋅鋼板和合金化熱鍍鋅鋼板。
[0082]對于從上述熱軋板上裁取的樣品，測定晶界的內部氧化物的最大形成深度和在鋼板寬度方向上的晶界的內部氧化物的形成深度的差異。在晶界的內部氧化物的最大形成深度的測定中，如前所述從鋼板 寬度方向的8個位置裁取樣品，并通過截面觀察測定內部氧化物的形成深度，將最大值作為內部氧化物的最大形成深度。另外，對于在鋼板寬度方向上的晶界的內部氧化物的形成深度的差異，同樣從鋼板寬度方向的8個位置裁取樣品，并通過截面觀察測定內部氧化物的形成深度，將形成深度的最大值與最小值之差作為內部氧化物的形成深度的差異。
[0083]另外，如前所述，內部氧化物的確認、測定通過使用掃描型電子顯微鏡(SEM)觀察鋼板的截面填埋研磨樣品來進行。此時，在適當?shù)臈l件下蝕刻樣品，在與蝕刻前相同的視野中進行觀察，由此可以確認內部氧化物的形成區(qū)域與晶界的對應關系。
[0084]另外，對于熱鍍鋅鋼板和合金化熱鍍鋅鋼板，測定有無表面的氧化皮性缺陷和條紋狀圖案、以及鋼板寬度方向的鍍層附著量差和合金化度差，進行表面穩(wěn)定性的評價。
[0085]鍍層附著量和合金化度是在鋼板寬度方向的1/4位置、2/4位置、3/4位置和距鋼板兩端部100_的位置共計5個位置測定鍍層附著量和合金化度，并求出最大值與最小值的差。
[0086]氧化皮性缺陷和條紋狀圖案的有無在熱鍍鋅后和合金化后通過目測確認。
[0087]然后，由以上的測定結果根據(jù)以下所述的基準綜合評價表面穩(wěn)定性。
[0088]◎:沒有氧化皮性缺陷和條紋狀圖案、鍍層附著量差小于2.0g/m2并且合金化度差小于I %的情況
[0089]O:沒有氧化皮性缺陷和條紋狀圖案、鍍層附著量差小于5.0g/m2并且合金化度差小于2%的情況(其中，除去上述“◎”的情況)
[0090]X:存在氧化皮性缺陷或條紋狀圖案的情況，或者鍍層附著量差為5.0g/m2以上或合金化度差為2%以上的情況
[0091]將以上結果示于表2~表5。根據(jù)該結果，本發(fā)明例的熱軋鋼板的拉伸強度TS均為540MPa以上，而且表面穩(wěn)定性也均優(yōu)良。另一方面，在比較例中，鍍層附著量差或合金化度差大，表面穩(wěn)定性差。
[0092]表1
[0093]
【權利要求】
1.一種用于高強度熱鍍鋅鋼板或高強度合金化熱鍍鋅鋼板的熱軋鋼板，其特征在于， 具有如下成分組成:含有c:0.04~0.20質量％、Si:0.7~2.3質量％、Mn:0.8~2.8質量％、P:0.1質量％以下、S:0.01質量％以下、Al:0.1質量％以下、N:0.008質量％以下，余量由Fe和不可避免的雜質構成， 在鋼基的晶界和晶粒內存在含有選自S1、Mn、Fe中的一種以上元素的內部氧化物，其中，鋼基晶界的內部氧化物存在于距鋼基表面5μπι以內，并且在鋼板寬度方向上的內部氧化物的形成深度的差異在2 μ m以內。
2.如權利要求1所述的用于高強度熱鍍鋅鋼板或高強度合金化熱鍍鋅鋼板的熱軋鋼板，其特征在于，成分組成的Si與Mn的質量比[Si/Mn]小于I。
3.如權利要求1或2所述的用于高強度熱鍍鋅鋼板或高強度合金化熱鍍鋅鋼板的熱軋鋼板，其特征在于，作為成分組成，進一步含有選自Cr:0.05~1.0質量％、V:0.005~0.5質量％、Mo:0.005%~0.5 質 量％、N1:0.05 ~1.0 質量％、Cu:0.05 ~1.0 質量％中的一種以上。
4.如權利要求1~3中任一項所述的用于高強度熱鍍鋅鋼板或高強度合金化熱鍍鋅鋼板的熱軋鋼板，其特征在于，作為成分組成，進一步含有選自T1:0.01~0.1質量％、Nb:0.01~0.1質量％、B:0.0003~0.0050質量％中的一種以上。
5.如權利要求1~4中任一項所述的用于高強度熱鍍鋅鋼板或高強度合金化熱鍍鋅鋼板的熱軋鋼板，其特征在于，作為成分組成，進一步含有選自Ca:0.001~0.005質量％、REM:0.001~0.005質量％中的一種以上。
6.一種用于高強度熱鍍鋅鋼板或高強度合金化熱鍍鋅鋼板的熱軋鋼板的制造方法，其特征在于，在對具有權利要求1~5中任一項所述的成分組成的鋼坯進行熱軋的工序中，在粗軋后、精軋前通過沖擊壓為0.3MPa以上且低于1.8MPa的高壓水噴射進行去氧化皮，并在850°C以上的終軋溫度下結束軋制，然后在450~650°C下卷取。
【文檔編號】C23C2/28GK103946409SQ201280056638
【公開日】2014年7月23日 申請日期:2012年11月2日 優(yōu)先權日:2011年11月17日
【發(fā)明者】宮田麻衣, 鈴木善繼, 長瀧康伸, 川崎由康, 杉原廣和 申請人:杰富意鋼鐵株式會社