專利名稱：一種1235雙零箔生產(chǎn)工藝的制作方法
—種1235雙零箔生產(chǎn)工藝技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及鋁加工領(lǐng)域，尤其是涉及一種低成本生產(chǎn)1235雙零箔的生產(chǎn)工藝。背景技術(shù)：
公知的，1235合金雙零箔是市場上最為流行的一種雙零箔產(chǎn)品，與8系列合金產(chǎn)品，例如8011合金或8079合金生產(chǎn)的雙零箔相比，1235合金雙零箔具有針孔數(shù)少，軟硬適中等優(yōu)點，因此其用途較為廣泛；目前，用于加工生產(chǎn)1235雙零箔坯料的方法可分為熱軋法和鑄軋法兩種，但無論是熱軋法，還是鑄軋法生產(chǎn)的坯料，為了確保材料組織性能均勻，都必須采用一次高溫均勻化退火加上一 次中溫完全去應(yīng)力退火的工藝來生產(chǎn)，這不僅使產(chǎn)品的生產(chǎn)周期順應(yīng)延長，而且還相應(yīng)的降低了生產(chǎn)效率，增加了生產(chǎn)成本。
發(fā)明內(nèi)容
為了克服背景技術(shù)中的不足，本發(fā)明公開了一種1235雙零箔生產(chǎn)工藝，所述的工藝不但能夠生產(chǎn)出符合要求的產(chǎn)品，而且還能夠有效的提高生產(chǎn)效率和降低生產(chǎn)成本。為實現(xiàn)上述發(fā)明目的，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案:
一種1235雙零箔生產(chǎn)工藝，所述的工藝步驟如下:
A、熔煉:將60 70%的電解鋁液和30 40%的鋁料進行熔合；要求先熔化電解鋁液，且導(dǎo)爐溫度為740±10°C，氫含量在0.12ml/100g.Al以下，然后按4:3:2:1的小時時間順序采用旋轉(zhuǎn)吹氣法進行在線精煉除氣，同時對應(yīng)時間順序按4:3:2:1的重量比分批將鋁料依次加入爐內(nèi)，并在熔煉時進行過濾和加入變質(zhì)劑；熔化結(jié)束時要求鋁熔液完全除氣、除渣，且攪拌充分均勻；
B、鑄軋:鑄軋生產(chǎn)時選擇低的軋制速度，并采用小的鑄軋區(qū)和大的嘴輥間隙，鑄軋生成的鋁卷成品厚度控制在7.0 ± 0.3mm ;
C、冷軋、中間退火:冷軋開坯時必須更換工作輥，清擦導(dǎo)路中的每根輥子；開坯時鋁卷表面不允許有通長或間斷性擦傷、劃傷或印痕，不允許有亮條、亮帶或色差，鋁卷表面吹掃一定要干凈，不允許有殘留油污；開坯第一道次加工率大于45%，冷軋后鋁板厚度為1.0
2.5mm;開坯退火時雙鋼帶要打緊確保不會松層后方可上料架裝爐退火；中間退火要在400 500°C條件下保溫5 20小時，且退火出爐后鋁卷不下料架，待鋁卷完全冷透后上軋機進行二次冷軋；二次冷軋時，先清擦導(dǎo)路中的每根導(dǎo)輥，并保證較慢的軋制速度和較小的張力，將鋁卷厚度軋制為0.3 0.5mm轉(zhuǎn)縱剪切邊；
D、切邊:對冷軋制成的鋁卷進行縱剪切邊，要求導(dǎo)路中的每根導(dǎo)輥都干凈整潔，縱剪切邊時確保鋁卷的表面沒有印痕、粘鋁、擦傷或劃傷，端面沒有毛刺、塔形、荷葉邊或邊部小碎浪，中間切邊錯層必須小于2mm ；
E、箔軋:將經(jīng)過縱剪切邊的鋁箔毛料按每道次50 70%的加工率進行軋制，當(dāng)軋制生成厚度為0.01 0.02mm的鋁箔卷時，再進行雙合軋制生成厚度為0.005 0.007mm的成品；軋制時要求每根導(dǎo)輥都干凈整潔，并必須在成品道次軋制時更換工作輥，而且若支撐棍的表面不干凈也必須進行更換；軋制出的鋁箔卷表面必須干凈，不允許有殘留油污，同時，鋁箔卷表面不允許有任何能夠影響其使用的表面缺陷；F、成品分切:對鋁箔卷進行分切時必須清擦導(dǎo)路中的每根導(dǎo)輥，分切的鋁箔卷不允許直接落地，需要鋪設(shè)墊層；分切時確保鋁箔卷沒有毛刺、塔形、荷葉邊或邊部小碎浪，分切錯層必須小于0.5mm，且分切后的小卷端面必須干凈整潔；分切好的卷子至少用三條高溫膠帶進行牢固封頭以防止退火時松散，且其批號和規(guī)格都必須標(biāo)注在鋁箔卷的表面；
G、成品退火:裝爐前先檢查來料狀況，確認采用高溫膠帶牢固封頭，然后檢查爐子的循環(huán)風(fēng)機罩上是否粘有鋁箔，如有則必須清理干凈方可進爐退火；退火時須先在180°C的退火溫度下退火4 8h,再在220°C的退火溫度下退火20 60h ；
H、檢查包裝:檢查時要求鋁箔的厚度、寬度不得超過公差范圍，鋁箔不得有毛刺、翻邊或撞傷，錯層不得超過0.5mm,針孔數(shù)必須小于200個/m2，且抗拉強度為80 I IOMpa,延伸率不低于I%，表面潤濕性為B級，同時，鋁箔的套筒規(guī)格及材質(zhì)必須符合要求，套筒兩邊分別長出鋁箔相應(yīng)端面O 5_，當(dāng)上述要求均檢查合格后按照雙零箔的包裝要求進行包裝。所述的1235雙零箔生產(chǎn)工藝，所述工藝的A步驟中采用30PPi+50PPi雙級過濾，即一級過濾板采用30PPi，二級過濾板采用50PPi。所述的1235雙零箔生產(chǎn)工藝，所述工藝的A步驟中使用的變質(zhì)劑為Al_5Ti_B絲，加入時將Ti含量控制在0.03%。所述的1235雙零箔生產(chǎn)工藝，所述工藝的B步驟中采用Φ 1020mm的鑄軋輥，并選擇鑄軋區(qū)50mm進行鑄軋，且鑄軋溫度為692°C，鑄造速度750mm/min，鑄軋出的板坯厚度為
7.0mnin所述的1235雙零箔生產(chǎn)工藝，所述工藝的C步驟中的中間退火為在420°C條件下保溫5小時。所述的1235雙 零箔生產(chǎn)工藝，所述工藝的G步驟中的成品退火為先在180°C的溫度下退火5h，再在220°C的溫度下退火40h。所述的1235雙零箔生產(chǎn)工藝，所述工藝中的鋁料的成分重量百分比如下:Si為0.10 0.15%, Fe 為 0.38 0.45%, Cu、Mn、Mg、Cr 和 Ti 均不大于 0.05%, Zn 為不大于0.10%，余量為Al。所述的1235雙零箔生產(chǎn)工藝，所述工藝中的鋁料的成分重量百分比如下:Si為
0.11%，F(xiàn)e為0.41%，Cu為0.012%, Ti為0.021%，余量為Al和其他不可避免的元素，其中，不可避免的元素含量均不大于0.01%。所述的1235雙零箔生產(chǎn)工藝，所述工藝中的高溫膠帶為高溫鋁箔膠帶。所述的1235雙零箔生產(chǎn)工藝，所述工藝中采用酒精或丙酮清擦導(dǎo)路中的每根導(dǎo)輥。由于采用如上所述的技術(shù)方案，本發(fā)明具有如下有益效果:
本發(fā)明所述的1235雙零箔生產(chǎn)工藝采用了電解鋁液來生產(chǎn)鑄軋卷坯料，且在加工中僅使用一次中間退火，從而在生產(chǎn)出符合要求的產(chǎn)品的基礎(chǔ)上達到了比傳統(tǒng)工藝減少工序，縮短周期的目的，同時，所述的工藝因此還相應(yīng)有效的提高了生產(chǎn)效率和降低了生產(chǎn)成本。具體實施方式

通過下面的實施例可以更詳細的解釋本發(fā)明，公開本發(fā)明的目的旨在保護本發(fā)明范圍內(nèi)的一切變化和改進，本發(fā)明并不局限于下面的實施例； 實施本發(fā)明所述的一種1235雙零箔生產(chǎn)工藝，所述的工藝步驟如下:
A、熔煉:將60 70%的電解鋁液和30 40%的鋁料進行熔合；要求先熔化電解鋁液，且導(dǎo)爐溫度為740±10°C，氫含量在0.12ml/100g -Al以下，然后按4:3:2:1的小時時間順序采用旋轉(zhuǎn)吹氣法進行在線精煉除氣，同時對應(yīng)時間順序按4:3:2:1的重量比分批將鋁料依次加入爐內(nèi)，并在熔煉時采用30PPi+50PPi進行雙級過濾，即一級過濾板采用30PPi，二級過濾板采用50PPi，以及加入變質(zhì)劑Al-5T1-B絲，加入時將Ti含量控制在0.03%,同時要根據(jù)現(xiàn)場產(chǎn)品質(zhì)量在相應(yīng)范圍內(nèi)進行適當(dāng)?shù)恼{(diào)節(jié)；熔化結(jié)束時要求鋁熔液完全除氣、除渣，且攪拌充分均勻；
B、鑄軋:鑄軋生產(chǎn)時選擇低的軋制速度，以有效的消除和控制鑄軋坯料中含氫量、夾渣、組織疏松等冶金缺陷，同時采用小的鑄軋區(qū)和大的嘴輥間隙，以保證良好的鑄軋表面質(zhì)量；鑄軋生成的鋁卷成品厚度控制在7.0±0.3mm，且在鑄軋后為后續(xù)軋制工序分配合理的軋制道次及安排適當(dāng)?shù)耐嘶鸷穸茸鰷?zhǔn)備；根據(jù)需要，能夠采用Φ 1020mm的鑄軋輥，并選擇鑄軋區(qū)50mm進行鑄軋，且鑄軋溫度為692 °C，鑄造速度750mm/min，鑄軋出的板坯厚度為
7.0mm ；
C、冷軋、中間退火:冷軋開坯時必須更換工作輥，并采用酒精或丙酮清擦清擦導(dǎo)路中的每根輥子；開坯時鋁卷表面不允許有通長或間斷性擦傷、劃傷或印痕等能夠產(chǎn)生手感的表面缺陷，也不允許有亮條、亮帶或色差，鋁卷表面吹掃一定要干凈，不允許有殘留由污；開坯第一道次加工率大于45%，以確保鑄軋板內(nèi)部晶粒受力被破碎；冷軋后鋁板厚度為1.0
2.5mm;開坯退火時雙鋼帶要打緊確保不會松層后方可上料架裝爐退火；中間退火要在400 500°C條件下保溫5 20小時，根據(jù)需要，能夠選擇在420°C條件下保溫5小時；當(dāng)退火結(jié)束，退火出爐后鋁卷不下料架，待鋁卷完全冷透后上軋機進行二次冷軋；二次冷軋時，先采用酒精或丙酮清擦導(dǎo)路中的每根導(dǎo)輥，以防止鋁卷表面有印痕、粘傷等缺陷，并保證較慢的軋制速度和較小的張力，將鋁卷厚度軋制為0.3 0.5mm后轉(zhuǎn)縱剪切邊；
D、切邊:對冷軋制成的鋁卷進行縱剪切邊，先采用酒精或丙酮清擦導(dǎo)路中的每根導(dǎo)輥，要求每根導(dǎo)輥都干凈整潔，縱剪切邊時確保鋁卷的表面沒有印痕、粘鋁、擦傷或劃傷，端面沒有毛刺、塔形、荷葉邊或邊部小碎浪，中間切邊錯層必須小于2mm ；
E、箔軋:將經(jīng)過縱剪切邊的鋁箔毛料按每道次50 70%的加工率進行軋制，當(dāng)軋制生成厚度為0.01 0.02mm的鋁箔卷時，再進行雙合軋制生成厚度為0.005 0.007mm的成品；軋制時要求采用酒精或丙酮清擦每根導(dǎo)輥，保證每根導(dǎo)輥都干凈整潔，并必須在成品道次軋制時更換工作輥，而且若支撐棍的表面不干凈也必須進行更換；軋制出的鋁箔卷表面必須干凈，不允許有殘留油污，同時，鋁箔卷表面不允許有通長或間斷性擦傷、劃傷、周期行印痕、亮條及亮帶、隱條、白條等任何能夠影響其使用的表面缺陷；
F、成品分切:對鋁箔卷進行分切時必須采用酒精或丙酮清擦導(dǎo)路中的每根導(dǎo)輥，確保鋁箔卷表面沒有印痕、粘鋁、擦傷或劃傷；分切的鋁箔卷不允許直接落地，需要鋪設(shè)墊層；分切時確保鋁箔卷沒有毛刺、塔形、荷葉邊或邊部小碎浪，分切錯層必須小于0.5mm，且分切后的小卷端面必須干凈整潔；分切好的卷子至少用三條高溫鋁箔膠帶進行牢固封頭以防止退火時松散，且其批號和規(guī)格都必須標(biāo)注在鋁箔卷的表面；
G、成品退火:裝爐前先檢查來料狀況，確認采用高溫鋁箔膠帶牢固封頭，確認鋁箔卷之間沒有碰卷現(xiàn)象，否則不予退火；然后檢查爐子的循環(huán)風(fēng)機罩上是否粘有鋁箔，如有則必須清理干凈方可進爐退火；退火時須先在180°C的退火溫度下退火4 8h，再在220°C的退火溫度下退火20 60h ;根據(jù)需要，能夠選擇先在180°C的溫度下退火5h，再在220°C的溫度下退火40h ；
H、檢查包裝:檢查時要求鋁箔的厚度、寬度不得超過公差范圍，鋁箔不得有毛刺、翻邊或撞傷，錯層不得超過0.5mm,針孔數(shù)必須小于200個/m2，且抗拉強度為80 I IOMpa,延伸率不低于I %，表面潤濕性為B級，同時，鋁箔的套筒規(guī)格、材質(zhì)必須符合要求，套筒兩邊分別伸出鋁箔相應(yīng)端端面5_，當(dāng)上述要求均檢查合格后按照雙零箔的包裝要求進行包裝，不合格產(chǎn)品則報廢回爐。所述工藝中采用的鋁料的成分重量百分比如下:Si為0.10 0.15%，F(xiàn)e為0.38
0.45%，Cu、Mn、Mg、Cr和Ti均不大于0.05%, Zn為不大于0.10%，余量為Al ;根據(jù)需要，所述的鋁料能夠由0.11%的Si,0.41%的Fe,0.012%的Cu,0.021%的Ti以及Al和其他不可
避免的元素構(gòu)成，這其中，不可避免的元素含量均不大于0.01%，且重量百分比的總合計為
百分百。根據(jù)實驗得知，由于所述的工藝采用了電解鋁液與固體鋁料來生產(chǎn)鑄軋卷坯料，且在加工工序中僅使用一次中間退火，從而使加工周期縮短三天以上，同時也使每噸產(chǎn)品的加工成本降低200元以上，這極大的降低了生產(chǎn)成本，以及提高了生產(chǎn)效率。本發(fā)明未詳述部分為現(xiàn)有技術(shù)，故本發(fā)明未對其進行詳述。
權(quán)利要求
1.一種1235雙零箔生產(chǎn)工藝，其特征是:所述的工藝步驟如下: A、熔煉:將60 70%的電解鋁液和30 40%的鋁料進行熔合；要求先熔化電解鋁液，且導(dǎo)爐溫度為740±10°C，氫含量在0.12ml/100g.Al以下，然后按4:3:2:1的小時時間順序采用旋轉(zhuǎn)吹氣法進行在線精煉除氣，同時對應(yīng)時間順序按4:3:2:1的重量比分批將鋁料依次加入爐內(nèi)，并在熔煉時進行過濾和加入變質(zhì)劑；熔化結(jié)束時要求鋁熔液完全除氣、除渣，且攪拌充分均勻； B、鑄軋:鑄軋生產(chǎn)時選擇低的軋制速度，并采用小的鑄軋區(qū)和大的嘴輥間隙，鑄軋生成的鋁卷成品厚度控制在7.0 ± 0.3mm ; C、冷軋、中間退火:冷軋開坯時必須更換工作輥，清擦導(dǎo)路中的每根輥子；開坯時鋁卷表面不允許有通長或間斷性擦傷、劃傷或印痕，不允許有亮條、亮帶或色差，鋁卷表面吹掃一定要干凈，不允許有殘留油污；開坯第一道次加工率大于45%，冷軋后鋁板厚度為1.0 2.5mm;開坯退火時雙鋼帶要打緊確保不會松層后方可上料架裝爐退火；中間退火要在400 500°C條件下保溫5 20小時，且退火出爐后鋁卷不下料架，待鋁卷完全冷透后上軋機進行二次冷軋；二次冷軋時，先清擦導(dǎo)路中的每根導(dǎo)輥，并保證較慢的軋制速度和較小的張力，將鋁卷厚度軋制為0.3 0.5mm轉(zhuǎn)縱剪切邊； D、切邊:對冷軋制成的鋁卷進行縱剪切邊，要求導(dǎo)路中的每根導(dǎo)輥都干凈整潔，縱剪切邊時確保鋁卷的表面沒有印痕、粘鋁、擦傷或劃傷，端面沒有毛刺、塔形、荷葉邊或邊部小碎浪，中間切邊錯層必須小于2mm ； E、箔軋:將經(jīng)過縱剪切邊的鋁箔毛料按每道次50 70%的加工率進行軋制，當(dāng)軋制生成厚度為0.01 0.02mm的鋁箔卷時，再進行雙合軋制生成厚度為0.005 0.007mm的成品；軋制時要求每根導(dǎo)輥都干凈整潔，并必須在成品道次軋制時更換工作輥，而且若支撐棍的表面不干凈也必須進行更換；軋制出的鋁箔卷表面必須干凈，不允許有殘留油污，同時，鋁箔卷表面不允許有任何能夠影響其使用的表面缺陷； F、成品分切:對鋁箔卷進行分切時必須清擦導(dǎo)路中的每根導(dǎo)輥，分切的鋁箔卷不允許直接落地，需要鋪設(shè)墊層；分切時確保鋁箔卷沒有毛刺、塔形、荷葉邊或邊部小碎浪，分切錯層必須小于0.5mm，且分切后的小卷端面必須干凈整潔；分切好的卷子至少用三條高溫膠帶進行牢固封頭以防止退火時松散，且其批號和規(guī)格都必須標(biāo)注在鋁箔卷的表面； G、成品退火:裝爐前先檢查來料狀況，確認采用高溫膠帶牢固封頭；然后檢查爐子的循環(huán)風(fēng)機罩上是否粘有鋁箔，如有則必須清理干凈方可進爐退火；退火時須先在180°C的退火溫度下退火4 8h,再在220°C的退火溫度下退火20 60h ； H、檢查包裝:檢查時要求鋁箔的厚度、寬度不得超過公差范圍，鋁箔不得有毛刺、翻邊或撞傷，錯層不得超過0.5mm,針孔數(shù)必須小于200個/m2，且抗拉強度為80 I IOMpa,延伸率不低于I%，表面潤濕性為B級，同時，鋁箔的套筒規(guī)格及材質(zhì)必須符合要求，套筒兩邊分別伸出鋁箔相應(yīng)端端面O 5_，當(dāng)上述要求均檢查合格后按照雙零箔的包裝要求進行包裝。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的1235雙零箔生產(chǎn)工藝，其特征是:所述工藝的A步驟中采用30PPi+50Ppi的雙級過濾，即一級過濾板采用30PPi，二級過濾板采用50PPi。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的1235雙零箔生產(chǎn)工藝，其特征是:所述工藝的A步驟中使用的變質(zhì)劑為Al-5T1-B絲，加入時將Ti含量控制在0.03%。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的1235雙零箔生產(chǎn)工藝，其特征是:所述工藝的B步驟中采用Φ 1020mm的鑄軋輥，并選擇鑄軋區(qū)50mm進行鑄軋，且鑄軋溫度為692°C，鑄造速度750mm/min,鑄軋出的板還厚度為7.0mm。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的1235雙零箔生產(chǎn)工藝，其特征是:所述工藝的C步驟中的中間退火為在420°C條件下保溫5小時。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的1235雙零箔生產(chǎn)工藝，其特征是:所述工藝的G步驟中的成品退火為先在180°C的溫度下退火5h，再在220°C的溫度下退火40h。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的1235雙零箔生產(chǎn)工藝，其特征是:所述工藝中的鋁料的成分重量百分比如下:Si為0.10 0.15%, Fe為0.38 0.45%, Cu、Mn、Mg、Cr和Ti均不大于0.05%, Zn為不大于0.10%，余量為Al。
8.根據(jù)權(quán)利要求1或7所述的1235雙零箔生產(chǎn)工藝，其特征是:所述工藝中的鋁料的成分重量百分比如下:Si為0.11%，F(xiàn)e為0.41%，Cu為0.012%, Ti為0.021%，余量為Al和其他不可避免的元素，其中，不可避免的元素含量均不大于0.01%。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的1235雙零箔生產(chǎn)工藝，其特征是:所述工藝中的高溫膠帶為高溫鋁箔膠帶。
10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的1235雙零箔生產(chǎn)工藝，其特征是:所述工藝中采用酒精或丙酮清擦導(dǎo)路中的每根 導(dǎo)輥 。
全文摘要
一種涉及鋁加工領(lǐng)域的1235雙零箔生產(chǎn)工藝，所述的工藝采用將電解鋁液與固體鋁料熔合在一起生產(chǎn)鑄軋卷坯料，且在加工中僅使用一次中間退火，從而在生產(chǎn)出符合要求的產(chǎn)品的基礎(chǔ)上達到了比傳統(tǒng)工藝減少工序，縮短周期的目的。
文檔編號C22F1/04GK103084805SQ201310014108
公開日2013年5月8日 申請日期2013年1月15日 優(yōu)先權(quán)日2013年1月15日
發(fā)明者張安樂, 張智, 王誠 申請人:洛陽龍鼎鋁業(yè)有限公司