專利名稱：一種特高錫青銅棒及其制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及合金棒領(lǐng)域，特別是涉及一種特高錫青銅棒，以及這種合金棒的制備方法。
背景技術(shù)：
在金屬電鍍行業(yè)，需要用到含錫量特別高的錫銅合金粉末對其他金屬進行電鍍。 這種含錫量特別高的合金粉末的生產(chǎn)步驟是首先使用砂鑄或者模具澆鑄的方法將錫和銅按照比例進行熔煉并鑄錠；其次，運用機器研磨的方式將銅錠進行研磨，將銅錠研磨成銅粉。這種生產(chǎn)方法存在以下問題首先，砂鑄和模具澆鑄銅水的時候很容易出現(xiàn)偏析現(xiàn)象， 這樣會直接影響后期粉末電鍍的均勻性，導致電鍍失敗；其次，研磨過程中會出現(xiàn)粉末的顆粒大小不均勻，需要進一步的塞選，并做金屬微處理使其顆粒狀態(tài)均勻可用，這樣就增加了使用粉末合金的成本；再次，由于后期金屬微處理工藝復雜，導致了生產(chǎn)效率低下。發(fā)明內(nèi)容
為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供了一種成本低廉，且不會出現(xiàn)偏析現(xiàn)象的特高錫青銅棒及其制備方法。
為實現(xiàn)上述發(fā)明目的，本發(fā)明所提供的技術(shù)方案如下
一種特高錫青銅棒，包括如下重量百分數(shù)的組分23%_31%錫,余量銅。
優(yōu)選地，由以下重量百分數(shù)的組分組成23%_26%錫,余量銅。
優(yōu)選地，由以下重量百分數(shù)的組分組成29%_31%錫，余量銅。
優(yōu)選地，由以下重量百分數(shù)的組分組成23%錫，余量銅。
優(yōu)選地，由以下重量百分數(shù)的組分組成26%錫，余量銅。
優(yōu)選地，由以下重量百分數(shù)的組分組成29%錫，余量銅。
優(yōu)選地，由以下重量百分數(shù)的組分組成31%錫，余量銅。
優(yōu)選地，由以下重量百分數(shù)的組分組成24. 5%錫，余量銅。
優(yōu)選地，由以下重量百分數(shù)的組分組成30%錫，余量銅。
上述的特高錫青銅棒的制備方法，包括以下步驟
步驟一按照配比將電解銅、錫置于工頻電爐內(nèi)，加熱至1100-1350度完全熔化后保溫至1100-1300度；
步驟二 用石墨棒將完全熔化的合金液體充分攪拌后，在其上面覆蓋高純度鱗片狀石墨粉以防止其氧化，厚度約為20cm-25cm ；
步驟三保溫時間1. 5-2. 5h后，用斯派克直讀光譜儀對從爐內(nèi)取出的樣品進行 3-5次成分檢驗,確定其合金成分在范圍之內(nèi)；
步驟四進一步保溫30分鐘_3h后，重新升溫至1200-1350度，并開啟工頻電爐的振動裝置，采用水平連鑄方法鑄造成外徑為55-70mm，長 度為800-1050mm的實心毛坯合金棒材；
步驟五用車床對毛坯銅棒進行表面加工，加工為表面光潔直徑50_75mm，長度 800-1000mm 的棒材；
步驟六退火，用箱式退火爐對光潔后的銅棒進行退火處理，退火溫度為80-120 度，退火時間為1-1. 5小時；
步驟七矯直，將擠制并退火完成的銅棒進行多次矯直后，進行探傷，探傷合格比例為95%，將探傷合格的產(chǎn)品去除毛刺并進行包裝。
采用上述技術(shù)效果，本發(fā)明的有益效果有
本發(fā)明直接將錫和銅在工頻電爐中按照一定溫度進行熔煉，并根據(jù)適當?shù)那闆r進行相應(yīng)的保溫，沉淀，避免了合金出現(xiàn)偏析的現(xiàn)象。經(jīng)過先進的設(shè)備檢測，保證了合金的成分。采用連續(xù)鑄造的方式，將合金直接鑄造成棒材，成本低廉。由于電鍍時有高溫處理的設(shè)備，該合金棒材可以直接應(yīng)用于電鍍當中，將棒材在高溫電鍍設(shè)備當中慢慢融化并附著于電鍍載體材料表面，因此，此棒材在電鍍時可以直接使用，避免了再次進行金屬粉末處理的研磨及微處理工藝，降低了成本，提高了生產(chǎn)效率。
具體實施方式
為了使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案及優(yōu)點更加清楚明白，下面結(jié)合實施例，對本發(fā)明進行進一步詳細說明。應(yīng)當理解，此處所描述的具體實施例僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。
實施例1
一種特高錫青銅棒，包括如下重量百分數(shù)的組分23%錫，余量銅。上述特高錫青銅棒可以通過下述方法制備首先按照配比將電解銅、錫置于工頻電爐內(nèi)，加熱至 1300-1350度完全熔化后保溫至1300度；用石墨棒將完全熔化的合金液體充分攪拌后，在其上面覆蓋高純度鱗片狀石墨粉以防止其氧化，厚度約為20-22cm ;保溫2. 5_3h后，用斯派克直讀光譜儀對從爐內(nèi)取出的樣品進行3-5次成分檢驗，確定其合金成分在范圍之內(nèi)；進一步保溫30-50分鐘后，重新升溫至1350度，并開啟工頻電爐的振動裝置，采用水平連鑄方法鑄造成外徑為55mm,長度為1050mm的實心毛還合金棒材；然后,用車床對毛還銅棒進行表面加工，加工為表面光潔直徑50mm，長度IOOOmm的棒材；之后，退火，用箱式退火爐對光潔后的銅棒進行退火處理，退火溫度為80-120度，退火時間為1-1. 5小時；最后，矯直，將擠制并退火完成的銅棒進行多次矯直后，進行探傷，探傷比例為95% ;將探傷合格的產(chǎn)品去除毛刺并進行包裝。
采用上述方法制備的特高錫青銅棒，不僅在電鍍時可以直接使用，而且避免了再次進行金屬粉末處理的研磨及微處理工藝，降低了生產(chǎn)成本，提高了生產(chǎn)效率。
實施例2
一種特高錫青銅棒，包括如下重量百分數(shù)的組分26%錫，余量銅。上述特高錫青銅棒可以通過下述方法制備首先按照配比將電解銅、錫置于工頻電爐內(nèi)，加熱至 1300-1350度完全熔化后保溫至1300度；用石墨棒將完全熔化的合金液體充分攪拌后，在其上面覆蓋高純度鱗片狀石墨粉以防止其氧化，厚度約為20-22cm ;保溫2. 5_3h后，用斯派克直讀光譜儀對從爐內(nèi)取出的樣品進行3-5次成分檢驗，確定其合金成分在范圍之內(nèi)；進一步保溫30-50 分鐘后，重新升溫至1350度，并開啟工頻電爐的振動裝置，采用水平連鑄方法鑄造成外徑為55mm,長度為1050mm的實心毛還合金棒材；然后,用車床對毛還銅棒進行表面加工，加工為表面光潔直徑50mm，長度IOOOmm的棒材；之后，退火，用箱式退火爐對光潔后的銅棒進行退火處理，退火溫度為80-120度，退火時間為1-1. 5小時；最后，矯直，將擠制并退火完成的銅棒進行多次矯直后，進行探傷，探傷比例為95% ;將探傷合格的產(chǎn)品去除毛刺并進行包裝。
采用上述方法制備的特高錫青銅棒，不僅在電鍍時可以直接使用，而且避免了再次進行金屬粉末處理的研磨及微處理工藝，降低了生產(chǎn)成本，提高了生產(chǎn)效率。
實施例3
一種特高錫青銅棒，包括如下重量百分數(shù)的組分24. 5%錫，余量銅。上述特高錫青銅棒可以通過下述方法制備首先按照配比將電解銅、錫置于工頻電爐內(nèi)，加熱至 1300-1350度完全熔化后保溫至1300度；用石墨棒將完全熔化的合金液體充分攪拌后，在其上面覆蓋高純度鱗片狀石墨粉以防止其氧化，厚度約為20-22cm ;保溫2. 5_3h后，用斯派克直讀光譜儀對從爐內(nèi)取出的樣品進行3-5次成分檢驗，確定其合金成分在范圍之內(nèi)；進一步保溫30-50分鐘后，重新升溫至1350度，并開啟工頻電爐的振動裝置，采用水平連鑄方法鑄造成外徑為55mm,長度為1050mm的實心毛還合金棒材；然后,用車床對毛還銅棒進行表面加工，加工為表面光潔直徑50mm，長度IOOOmm的棒材；之后，退火，用箱式退火爐對光潔后的銅棒進行退火處理，退火溫度為80-120度，退火時間為1-1. 5小時；最后，矯直，將擠制并退火完成的銅棒進行多次矯直后，進行探傷，探傷比例為95% ;將探傷合格的產(chǎn)品去除毛刺并進行包裝。
采用上述方法制備的特高錫青銅棒，不僅在電鍍時可以直接使用，而且避免了再次進行金屬粉末處理的研磨及微處理工藝，降低了生產(chǎn)成本，提高了生產(chǎn)效率。
實施例4
一種特高錫青銅棒，包括如下重量百分數(shù)的組分29%錫，余量銅。上述特高錫青銅棒可以通過下述方法制備首先按照配比將電解銅、錫置于工頻電爐內(nèi)，加熱至 1100-1150度完全熔化后保溫至1100度；用石墨棒將完全熔化的合金液體充分攪拌后，在其上面覆蓋高純度鱗片狀石墨粉以防止其氧化，厚度約為20-25cm ;保溫1. 5h_2h后，用斯派克直讀光譜儀對從爐內(nèi)取出的樣品進行3-5次成分檢驗，確定其合金成分在范圍之內(nèi)； 進一步保溫30-50分鐘后，重新升溫至1200度，并開啟工頻電爐的振動裝置，采用水平連鑄方法鑄造成外徑為70mm,長度為800mm的實心毛還合金棒材；然后,用車床對毛還銅棒進行表面加工，加工為表面光潔直徑75mm，長度800mm的棒材；之后，退火，用箱式退火爐對光潔后的銅棒進行退火處理，退火溫度為80-100度，退火時間為1-1. 5小時；最后，矯直，將擠制并退火完成的銅棒進行多次矯直后，進行探傷，探傷比例為95% ;將探傷合格的產(chǎn)品去除毛刺并進行包裝。
采用上述方法制備的特高錫青銅棒，不僅在電鍍時可以直接使用，而且避免了再次進行金屬粉末處理的研磨及微處理工藝，降低了生產(chǎn)成本，提高了生產(chǎn)效率。
實施例5
一種特高錫青銅棒，包括如下重量百分數(shù)的組分31%錫，余量銅。上述特高錫青銅棒可以通過下述方法制備首先按照配比將電解銅、錫置于工頻電爐內(nèi)，加熱至 1100-1150度完全熔化后保溫至1100度；用石墨棒將完全熔化的合金液體充分攪拌后，在其上面覆蓋高純度鱗片狀石墨粉以防止其氧化，厚度約為20-25cm ;保溫1. 5_2h后，用斯派克直讀光譜儀對從爐內(nèi)取出的樣品進行3-5次成分檢驗，確定其合金成分在范圍之內(nèi)；進一步保溫30-50分鐘后，重新升溫至1200度，并開啟工頻電爐的振動裝置，采用水平連鑄方法鑄造成外徑為70mm,長度為800mm的實心毛還合金棒材；然后,用車床對毛還銅棒進行表面加工，加工為表面光潔直徑75mm，長度800mm的棒材；之后，退火，用箱式退火爐對光潔后的銅棒進行退火處理，退火溫度為80-100度，退火時間為1-1. 5小時；最后，矯直，將擠制并退火完成的銅棒進行多次矯直后，進行探傷，探傷比例為95% ;將探傷合格的產(chǎn)品去除毛刺并進行包裝。
采用上述方法制備的特高錫青銅棒，不僅在電鍍時可以直接使用，而且避免了再次進行金屬粉末處理的研磨及微處理工藝，降低了生產(chǎn)成本，提高了生產(chǎn)效率。
實施例6
一種特高錫青銅棒，包括如下重量百分數(shù)的組分30%錫，余量銅。上述特高錫青銅棒可以通過下述方法制備首先按照配比將電解銅、錫置于工頻電爐內(nèi)，加熱至 1100-1150度完全熔化后保溫至1100度；用石墨棒將完全熔化的合金液體充分攪拌后，在其上面覆蓋高純度鱗片狀石墨粉以防止其氧化，厚度約為20-25cm ;保溫1. 5h_2h后，用斯派克直讀光譜儀對從爐內(nèi)取出的樣品進行3-5次成分檢驗，確定其合金成分在范圍之內(nèi)； 進一步保溫30-50分鐘后，重新升溫至1200度，并開啟工頻電爐的振動裝置，采用水平連鑄方法鑄造成外徑為70mm,長度為800mm的實心毛還合金棒材；然后,用車床對毛還銅棒進行表面加工，加工為表面光潔直徑75mm，長度800mm的棒材；之后，退火，用箱式退火爐對光潔后的銅棒進行退火處理，退火溫度為80-100度，退火時間為1-1. 5小時；最后，矯直，將擠制并退火完成的銅棒進行多次矯直后，進行探傷，探傷比例為95% ;將探傷合格的產(chǎn)品去除毛刺并進行包裝。
采用上述方法制備的 特高錫青銅棒，不僅在電鍍時可以直接使用，而且避免了再次進行金屬粉末處理的研磨及微處理工藝，降低了生產(chǎn)成本，提高了生產(chǎn)效率。
實施例7
一種特高錫青銅棒，包括如下重量百分數(shù)的組分24. 5%錫，余量銅。上述特高錫青銅棒可以通過下述方法制備首先按照配比將電解銅、錫置于工頻電爐內(nèi)，加熱至1100 度-1350度完全熔化后保溫至1100-1300度；用石墨棒將完全熔化的合金液體充分攪拌后， 在其上面覆蓋高純度鱗片狀石墨粉以防止其氧化，厚度約為20cm-25cm;保溫1.5_3h后， 用斯派克直讀光譜儀對從爐內(nèi)取出的樣品進行3-5次成分檢驗，確定其合金成分在范圍之內(nèi)；進一步保溫30-50分鐘后，重新升溫至1200-1350度，并開啟工頻電爐的振動裝置，采用水平連鑄方法鑄造成外徑為55-70mm,長度為800-1050mm的實心毛還合金棒材；然后,用車床對毛坯銅棒進行表面加工，加工為表面光潔直徑50-75mm，長度800-1000mm的棒材；之后，退火，用箱式退火爐對光潔后的銅棒進行退火處理，退火溫度為80-120度，退火時間為 1-1. 5小時；最后，矯直，將擠制并退火完成的銅棒進行多次矯直后，進行探傷，探傷比例為 95% ;將探傷合格的產(chǎn)品去除毛刺并進行包裝。
采用上述方法制備的特高錫青銅棒，不僅在電鍍時可以直接使用，而且避免了再次進行金屬粉末處理的研磨及微處理工藝，降低了生產(chǎn)成本，提高了生產(chǎn)效率。
以上所述實施例僅表達了本發(fā)明的實施方式，其描述較為具體和詳細，但并不能因此而理解為對本發(fā)明專利范圍的限制。應(yīng)當指出的是，對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說， 在不脫離本發(fā)明構(gòu)思的前提下，還可以做出若干變形和改進，這些都屬于本 發(fā)明的保護范圍。因此，本發(fā)明專利的保護范圍應(yīng)以所附權(quán)利要求為準。
權(quán)利要求
1.一種特高錫青銅棒，其特征在于，包括如下重量百分數(shù)的組分23%_31%錫，余量銅。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的特高錫青銅棒，其特征在于，由以下重量百分數(shù)的組分組成 23%-26%錫，余量銅。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的特高錫青銅棒，其特征在于，由以下重量百分數(shù)的組分組成 29%-31%錫，余量銅。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的特高錫青銅棒，其特征在于，由以下重量百分數(shù)的組分組成 23%錫，余量銅。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的特高錫青銅棒，其特征在于，由以下重量百分數(shù)的組分組成 26%錫，余量銅。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的特高錫青銅棒，其特征在于，由以下重量百分數(shù)的組分組成 29%錫，余量銅。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的特高錫青銅棒，其特征在于，由以下重量百分數(shù)的組分組成 31%錫，余量銅。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的特高錫青銅棒，其特征在于，由以下重量百分數(shù)的組分組成 24. 5%錫，余量銅。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的特高錫青銅棒，其特征在于，由以下重量百分數(shù)的組分組成 30%錫，余量銅。
10.上述任一權(quán)利要求所述的特高錫青銅棒的制備方法，其特征在于，包括以下步驟步驟一按照配比將電解銅、錫置于工頻電爐內(nèi)，加熱至1100-1350度完全熔化后保溫至 1100-1300 度；步驟二 用石墨棒將完全熔化的合金液體充分攪拌后，在其上面覆蓋高純度鱗片狀石墨粉以防止其氧化，厚度約為20-25cm ；步驟三保溫時間1. 5-2. 5h后，用斯派克直讀光譜儀對從爐內(nèi)取出的樣品進行3-5次成分檢驗，確定各成分在范圍之內(nèi)；步驟四進一步保溫30分鐘_3h后，重新升溫至1200-1350度，并開啟工頻電爐的振動裝置，采用水平連鑄方法鑄造成外徑為55-70mm,長度為800-1050mm的實心毛還合金棒材；步驟五用車床對毛坯銅棒進行表面加工，加工為表面光潔直徑50-75mm，長度 800-1000mm 的棒材；步驟六退火，用箱式退火爐對光潔后的銅棒進行退火處理，退火溫度為80-120度，退火時間為1-1. 5小時；步驟七矯直，將擠制并退火完成的銅棒進行多次矯直后，進行探傷，將探傷合格的產(chǎn)品去除毛刺。
全文摘要
本發(fā)明提供了一種特高錫青銅棒，包括如下重量百分數(shù)的組分23%-31%錫，余量銅。本發(fā)明直接將錫和銅在工頻電爐中按照一定溫度進行熔煉，并根據(jù)適當?shù)那闆r進行相應(yīng)的保溫，沉淀，避免了合金出現(xiàn)偏析的現(xiàn)象；經(jīng)過先進的設(shè)備檢測，保證了合金的成分；采用連續(xù)鑄造的方式，將合金直接鑄造成棒材，成本低廉；由于電鍍時有高溫處理的設(shè)備，該合金棒材可以直接應(yīng)用于電鍍當中，將棒材在高溫電鍍設(shè)備當中慢慢融化并附著于電鍍載體材料表面，因此，此棒材在電鍍時可以直接使用，避免了再次進行金屬粉末處理的研磨及微處理工藝，降低了成本，提高了生產(chǎn)效率。
文檔編號C22C1/02GK103060607SQ20131001614
公開日2013年4月24日 申請日期2013年1月16日 優(yōu)先權(quán)日2013年1月16日
發(fā)明者孫飛 申請人:蘇州金倉合金新材料有限公司