專利名稱：防止半鋼煉鋼轉(zhuǎn)爐除塵泄爆的造渣方法及半鋼冶煉方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及半鋼煉鋼轉(zhuǎn)爐干法除塵技術(shù)領(lǐng)域，更具體地講，涉及一種能夠防止半鋼煉鋼轉(zhuǎn)爐的干法除塵系統(tǒng)泄爆的造渣方法，以及一種采用該造渣方法的半鋼冶煉方法。
背景技術(shù)：
在現(xiàn)有技術(shù)中，主要采用干法除塵系統(tǒng)對(duì)半鋼煉鋼轉(zhuǎn)爐產(chǎn)生的煙氣進(jìn)行凈化與回收。轉(zhuǎn)爐干法除塵系統(tǒng)主要包括汽化冷卻煙道、蒸發(fā)冷卻器(EC)、靜電除塵器(EP)、煙氣切換站、煙氣冷卻器(GC)、放散系統(tǒng)、輸灰系統(tǒng)等。當(dāng)除塵器電場(chǎng)中C0、H2、02等氣體含量達(dá)到一定值時(shí)就可能造成爆炸，因此，靜電除塵器都安裝有泄爆裝置，起到安全保護(hù)的作用，一旦除塵器內(nèi)發(fā)生爆炸，泄爆裝置能夠自動(dòng)打開將燃燒膨脹的氣體及時(shí)進(jìn)行排放并且能夠自動(dòng)復(fù)位，降低了對(duì)靜電除塵器的破壞程度，從而保證了靜電除塵器長(zhǎng)期運(yùn)行，但是每次泄爆也會(huì)對(duì)設(shè)備造成損傷，因此，如何防止泄爆成為延長(zhǎng)干法除塵系統(tǒng)壽命的重要因素。在現(xiàn)有的專利文獻(xiàn)中，主要通過調(diào)整供氧制度，控制煙氣中CO、O2含量來達(dá)到防止泄爆的目的，而在供氧制度合理的情況下，煙氣中H2、O2含量達(dá)到一定值時(shí)也可能造成爆炸，另外造渣材料的加入方式不合理也會(huì)導(dǎo)致泄爆。

發(fā)明內(nèi)容
針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)存在的上述不足中的至少一項(xiàng)，本發(fā)明的目的之一在于提供能夠防止半鋼煉鋼轉(zhuǎn)爐除塵泄爆的造渣方法，該造渣方法通過調(diào)整煉鋼轉(zhuǎn)爐的造渣制度，以降低半鋼煉鋼時(shí)轉(zhuǎn)爐干法除塵泄爆的幾率。本發(fā)明的另一目的在于提供一種采用該造渣方法的半鋼冶煉方法。 本發(fā)明的一方面提供了防止半鋼煉鋼轉(zhuǎn)爐除塵泄爆的造渣方法，所述造渣方法包括以下步驟向轉(zhuǎn)爐內(nèi)兌入鐵水；下氧槍吹煉，待爐內(nèi)碳氧反應(yīng)至煙氣中的氧氣的體積含量小于2%之后，分批次向轉(zhuǎn)爐內(nèi)加入造渣材料，每批次造渣材料的加入量控制為使靜電除塵器內(nèi)的瞬時(shí)壓力不超過泄爆閥的一級(jí)泄壓值；吹煉結(jié)束后倒渣，并按重量百分比計(jì)，將爐渣總量的15 40%留在轉(zhuǎn)爐內(nèi)用于下一爐冶煉。根據(jù)本發(fā)明的防止半鋼煉鋼轉(zhuǎn)爐除塵泄爆的造渣方法的一個(gè)實(shí)施例，按重量百分比計(jì)，所述轉(zhuǎn)爐內(nèi)留有上一爐吹煉結(jié)束后爐渣總量的15 40%的爐渣。根據(jù)本發(fā)明的防止半鋼煉鋼轉(zhuǎn)爐除塵泄爆的造渣方法的一個(gè)實(shí)施例，當(dāng)所述轉(zhuǎn)爐內(nèi)沒有爐渣時(shí)，所述造渣方法還可以包括在所述兌入鐵水的步驟之前，按重量百分比計(jì)，向轉(zhuǎn)爐內(nèi)加入總造渣材料的10 20%的造渣材料。根據(jù)本發(fā)明的防止半鋼煉鋼轉(zhuǎn)爐除塵泄爆的造渣方法的一個(gè)實(shí)施例，當(dāng)所述轉(zhuǎn)爐內(nèi)沒有爐渣時(shí)，所述造渣方法還可以包括在所述兌入鐵水的步驟和所述下氧槍吹煉的步驟之間，按重量百分比計(jì)，向轉(zhuǎn)爐內(nèi)加入總造渣材料的10 20%的造渣材料。根據(jù)本發(fā)明的防止半鋼煉鋼轉(zhuǎn)爐除塵泄爆的造渣方法的一個(gè)實(shí)施例，所述造渣方法還可以包括在所述下氧槍吹煉的步驟之前，搖晃轉(zhuǎn)爐以排出水蒸氣。
根據(jù)本發(fā)明的防止半鋼煉鋼轉(zhuǎn)爐除塵泄爆的造渣方法的一個(gè)實(shí)施例，所述造渣方法還可以包括在所述下氧槍吹煉的步驟之前，底吹供氣攪拌以使鐵水與造渣材料混合均勻。根據(jù)本發(fā)明的防止半鋼煉鋼轉(zhuǎn)爐除塵泄爆的造渣方法的一個(gè)實(shí)施例，下氧槍吹煉90s以后煙氣中的氧氣的體積含量小于2%。根據(jù)本發(fā)明的防止半鋼煉鋼轉(zhuǎn)爐除塵泄爆的造渣方法的一個(gè)實(shí)施例，所述每批次造渣材料的加入量按重量百分比計(jì)為總造渣材料的10 20%。根據(jù)本發(fā)明的防止半鋼煉鋼轉(zhuǎn)爐除塵泄爆的造渣方法的一個(gè)實(shí)施例，當(dāng)吹煉結(jié)束后的爐渣中全鐵含量按重量百分比計(jì)大于22%時(shí)，控制所述留在轉(zhuǎn)爐內(nèi)用于下一爐冶煉的爐渣量按重量百分比計(jì)為爐渣總量的15%，并在下一爐冶煉兌入鐵水的步驟之前，向轉(zhuǎn)爐內(nèi)加入5kg/tiH高鎂石灰和3kg/tiH活性石灰。本發(fā)明的另一方面提供了一種半鋼冶煉方法，所述半鋼冶煉方法采用如上所述的造渣方法作為半鋼冶煉過程中的造渣制度。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果包括能夠有效控制半鋼煉鋼轉(zhuǎn)爐干法除塵系統(tǒng)泄爆的次數(shù)，從而能夠減少對(duì)除塵設(shè)備的損害，并且具有操作簡(jiǎn)單、易于實(shí)現(xiàn)等優(yōu)點(diǎn)。
具體實(shí)施例方式在下文中，將結(jié)合示例性實(shí)施例詳細(xì)地描述根據(jù)本發(fā)明的防止半鋼煉鋼轉(zhuǎn)爐除塵泄爆的造渣方法及半鋼冶煉方法。需要說明的是，本 發(fā)明提到的造渣材料為高鎂石灰、活性石灰及酸性造渣材料，總造渣材料主要根據(jù)鐵水成分及終點(diǎn)爐渣堿度(一般在3 5之間)來選擇，通常在40 65kg/t 范圍內(nèi)波動(dòng)，爐渣是指加入的造渣材料熔化以及爐內(nèi)氧化反應(yīng)形成的氧化產(chǎn)物，半鋼為攀枝花釩鈦磁鐵礦經(jīng)過脫硫提釩后的鋼水，其中，碳的質(zhì)量百分含量為3. 4% 4.0%，硅、錳發(fā)熱元素含量可以忽略不計(jì)，在半鋼煉鋼轉(zhuǎn)爐冶煉初期主要發(fā)生的是碳氧反應(yīng)。另外，在本說明書中，除另有說明外，所涉及百分比均指重量百分比，下文中將不再贅述。在本發(fā)明的一個(gè)示例性實(shí)施例中，采用干法除塵系統(tǒng)對(duì)半鋼煉鋼轉(zhuǎn)爐產(chǎn)生的煙氣進(jìn)行凈化與回收。申請(qǐng)人發(fā)現(xiàn)，在正常冶煉情況下，當(dāng)煙氣中H2體積含量大于3%，同時(shí)O2體積含量大于2%時(shí)，即會(huì)引起泄爆，而加入的造渣材料常由于受潮等因素含有水分，水蒸氣進(jìn)入靜電除塵器后被高壓電離生成H2及O2 ;另外，當(dāng)爐內(nèi)煙氣量突然增加而引起靜電除塵器內(nèi)瞬時(shí)壓力超過泄爆閥的一級(jí)泄壓值時(shí)，也會(huì)導(dǎo)致泄爆。在本實(shí)施例中，防止半鋼煉鋼轉(zhuǎn)爐除塵泄爆的造渣方法包括以下步驟向轉(zhuǎn)爐內(nèi)兌入鐵水；下氧槍吹煉，吹煉開始后，檢測(cè)煙氣中的氧氣的體積含量，在氧氣體積含量小于2%之后，分批次向轉(zhuǎn)爐內(nèi)加入造渣材料，每批次造渣材料的加入量控制為使靜電除塵器內(nèi)的瞬時(shí)壓力不超過泄爆閥的一級(jí)泄壓值；吹煉結(jié)束后倒渣，并將爐渣總量的15% 40%留在轉(zhuǎn)爐內(nèi)用于下一爐冶煉。根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)情況，防止半鋼煉鋼轉(zhuǎn)爐除塵泄爆的造渣方法的可以分為以下幾種當(dāng)轉(zhuǎn)爐為連續(xù)冶煉時(shí)，防止半鋼煉鋼轉(zhuǎn)爐除塵泄爆的造渣方法包括以下步驟向留有爐渣的轉(zhuǎn)爐內(nèi)兌入鐵水。待轉(zhuǎn)爐內(nèi)煙塵較小后下氧槍吹煉，由于爐內(nèi)溫度低等因素，開吹時(shí)爐內(nèi)碳氧反應(yīng)緩慢，爐內(nèi)未反應(yīng)的氧含量較高(大于2%)，達(dá)到泄爆范圍，此時(shí)如加入造渣材料可能導(dǎo)致煙氣中H2含量也達(dá)到泄爆范圍(H2含量大于3% )，從而會(huì)導(dǎo)致泄爆，因此在氧氣開吹時(shí)不添加造渣材料。吹煉開始一段時(shí)間以后，爐內(nèi)碳氧反應(yīng)加劇，氧氣基本參與反應(yīng)，煙氣中剩余的氧含量少，根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)多次試驗(yàn)生產(chǎn)發(fā)現(xiàn)，開吹90s以后，爐內(nèi)碳氧反應(yīng)劇烈，煙氣中02%< 2%，此時(shí)加入造渣材料，即使煙氣中H2含量達(dá)到泄爆極限也不會(huì)導(dǎo)致泄爆，因此，可以分批次向轉(zhuǎn)爐內(nèi)加入造渣材料，并控制每批次造渣材料的加入量為總造渣材料的10 20%，分批次加入造渣材料的目的是為了防止?fàn)t內(nèi)煙氣量突然增加，每批次造渣材料的選取原則是不引起靜電除塵器內(nèi)瞬時(shí)壓力超過泄爆閥的一級(jí)泄壓值導(dǎo)致泄爆。吹煉結(jié)束后倒渣，并控制轉(zhuǎn)爐的留渣量為爐渣總量的15 40%，即將爐渣總量的15 40%留在轉(zhuǎn)爐內(nèi)用于下一爐冶煉，以促進(jìn)下一爐冶煉前期快速來洛和減少前期加料泄爆。當(dāng)轉(zhuǎn)爐內(nèi)沒有爐渣(例如，由于補(bǔ)爐，爐內(nèi)不能留有爐渣)，進(jìn)行第一爐冶煉時(shí)，該方法與連續(xù)冶煉時(shí)的不同之處在于在下氧槍吹煉步驟之前還包括向轉(zhuǎn)爐內(nèi)加入造渣材料的步驟，造渣材料的加入可以選擇以下兩種方式中的任意一種方式一向轉(zhuǎn)爐內(nèi)加入總造渣材料的10% 20%的造渣材料，緩慢兌入鐵水后來回?fù)u晃轉(zhuǎn)爐。上述操作具有以下幾個(gè)目的(I)兌入鐵水后再來回?fù)u晃轉(zhuǎn)爐可以使鐵水與造渣材料混合均勻，當(dāng)然，還可以采用底吹供氣攪拌等方式使鐵水與爐渣材料混合均勻，但由于先加入造渣材料再兌入鐵水，鐵水與造渣材料在一定程度上得到混合，所以采用搖晃轉(zhuǎn)爐的方式已可以達(dá)到混勻的目的；(2)兌入的鐵水溫度高，使造渣材料中的水分蒸發(fā)，在來回?fù)u爐的過程中，爐口和煙道錯(cuò)開，水蒸氣通過爐口排出而不進(jìn)入煙道，進(jìn)而減少水蒸氣進(jìn)入靜電除塵器被高壓電離生成H2和O2而引起泄爆的幾率；(3)對(duì)沒有留渣的爐次，在開始吹煉前加入造渣材料的目的還在于降低無渣料吹煉導(dǎo)致的金屬損失和緩解煙罩等冶煉設(shè)備的結(jié)冷鋼現(xiàn)象。方式二 兌入鐵水后，向轉(zhuǎn)爐內(nèi)加入總造渣材料的10 20%的造渣材料，由于先兌入鐵水后加入造渣材料，因此需要來回?fù)u晃轉(zhuǎn)爐并采用較大底吹供氣強(qiáng)度進(jìn)行攪拌以加速造渣材料的熔化，底吹供氣強(qiáng)度可以為O. 05 O. 09m3/(min · t鋼)。
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當(dāng)吹煉結(jié)束后的爐渣氧化性過高時(shí)(終點(diǎn)爐渣中全鐵含量大于22% )，為防止高氧化性爐渣對(duì)爐襯侵蝕嚴(yán)重，留渣量取下限值，即控制所述轉(zhuǎn)爐的留渣量為爐渣總量的15%，并且在下一爐冶煉兌入鐵水的步驟之前，向轉(zhuǎn)爐內(nèi)加入5kg/t 高鎂石灰和3kg/t 活性石灰，來回?fù)u晃轉(zhuǎn)爐以使其與爐渣充分混合。在本發(fā)明的另一個(gè)示例性實(shí)施例中，半鋼冶煉方法采用如上所述的造渣方法作為半鋼冶煉過程中的造渣制度。為了更好地理解本發(fā)明的上述示例性實(shí)施例，下面結(jié)合具體示例對(duì)其進(jìn)行進(jìn)一步說明。示例 I某公司半鋼煉鋼采用干法除塵系統(tǒng)，轉(zhuǎn)爐連續(xù)冶煉時(shí)，為防止除塵泄爆影響轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)，采用了專用造渣制度。具體為轉(zhuǎn)爐內(nèi)留有上一爐吹煉結(jié)束后爐渣總量的30%的爐渣；兌入鐵水；待轉(zhuǎn)爐內(nèi)煙塵較小后，開始下槍吹煉，并在吹煉的前90s不添加造渣材料(高鎂石灰、活性石灰以及酸性復(fù)合渣)；吹煉90s以后，分5批次向轉(zhuǎn)爐內(nèi)加入造渣材料，每一次的加入量均為9kg/t·；吹煉結(jié)束后倒渣，由于爐渣氧化性不高，固將爐渣總量的30%留在爐內(nèi)循環(huán)利用，以促進(jìn)下一爐冶煉前期快速來渣和減少前期加料泄爆。采用本示例的方法后，轉(zhuǎn)爐干法除塵泄爆僅為3次/年。示例2某公司半鋼煉鋼采用干法除塵系統(tǒng)，轉(zhuǎn)爐補(bǔ)爐后進(jìn)行第一爐冶煉時(shí)，為防止除塵泄爆影響轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)，采用了專用造渣制度。具體為向轉(zhuǎn)爐內(nèi)加入12kg/t 的造渣材料(高鎂石灰、活性石灰及酸性復(fù)合渣)；緩慢兌入鐵水后來回?fù)u晃轉(zhuǎn)爐以使鐵水與造渣材料混合均勻；待轉(zhuǎn)爐內(nèi)煙塵較小后下槍吹煉，并在吹煉的前90s不添加造渣材料；吹煉90s以后，分5批次向轉(zhuǎn)爐內(nèi)加入造渣材料，每一次的加入量均為8kg/t鋼；吹煉結(jié)束后倒渣，由于爐渣氧化性不高，將爐渣總量的30%留在爐內(nèi)循環(huán)利用，以促進(jìn)下一爐冶煉前期快速來渣和減少前期加料泄爆。采用本示例的方法后，轉(zhuǎn)爐干法除塵泄爆僅為4次/年。示例 3某公司半鋼煉鋼采用干法除塵系統(tǒng)，轉(zhuǎn)爐補(bǔ)爐后進(jìn)行第一爐冶煉時(shí)，為防止除塵泄爆影響轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)，采用了專用造渣制度。具體為兌入鐵水后，向轉(zhuǎn)爐內(nèi)加入13kg/t鋼的造渣材料(高鎂石灰、活性石灰及酸性復(fù)合渣)，來回?fù)u晃轉(zhuǎn)爐并底吹供氣攪拌lmin，底吹供氣強(qiáng)度為O. 07m3/(min ;下槍吹煉，并在吹煉的前90s不添加造渣材料；吹煉90s以后，分4批次向轉(zhuǎn)爐內(nèi)加入造渣材料，每一次的加入量均為14kg/t鋼；吹煉結(jié)束后倒渣，由于爐渣氧化性較高，因而 將爐渣總量的15%留在轉(zhuǎn)爐內(nèi)用于下一爐冶煉，以促進(jìn)下一爐冶煉前期快速來渣和減少前期加料泄爆。采用本示例的方法后，轉(zhuǎn)爐干法除塵泄爆僅為2次/年。綜上所述，本發(fā)明通過合理的造渣制度，減少了煙氣量的突然增大，進(jìn)而避免靜電除塵器內(nèi)瞬時(shí)壓力超過泄爆閥的一級(jí)泄壓值，另外，避免了煙氣中H2、O2含量同時(shí)達(dá)到泄爆范圍，從而降低泄爆幾率，能夠有效地將半鋼煉鋼轉(zhuǎn)爐干法除塵系統(tǒng)泄爆次數(shù)控制為2 4次/年，從而能夠減少對(duì)除塵設(shè)備的損害，并且具有操作簡(jiǎn)單、易于實(shí)現(xiàn)等優(yōu)點(diǎn)。盡管上面已經(jīng)通過結(jié)合示例性實(shí)施例描述了本發(fā)明，但是本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)該清楚，在不脫離權(quán)利要求所限定的精神和范圍的情況下，可對(duì)本發(fā)明的示例性實(shí)施例進(jìn)行各種修改和改變。
權(quán)利要求
1.一種防止半鋼煉鋼轉(zhuǎn)爐除塵泄爆的造渣方法，其特征在于，所述造渣方法包括以下步驟 向轉(zhuǎn)爐內(nèi)兌入鐵水； 下氧槍吹煉，待爐內(nèi)碳氧反應(yīng)至煙氣中的氧氣的體積含量小于2 %之后，分批次向轉(zhuǎn)爐內(nèi)加入造渣材料，每批次造渣材料的加入量控制為使靜電除塵器內(nèi)的瞬時(shí)壓力不超過泄爆閥的一級(jí)泄壓值； 吹煉結(jié)束后倒渣，并按重量百分比計(jì)，將爐渣總量的15 40%留在轉(zhuǎn)爐內(nèi)用于下一爐冶煉。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的防止半鋼煉鋼轉(zhuǎn)爐除塵泄爆的造渣方法，其特征在于，按重量百分比計(jì)，所述轉(zhuǎn)爐內(nèi)留有上一爐吹煉結(jié)束后爐渣總量的15 40%的爐渣。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的防止半鋼煉鋼轉(zhuǎn)爐除塵泄爆的造渣方法，其特征在于，所述轉(zhuǎn)爐內(nèi)沒有爐渣，所述造渣方法還包括在所述兌入鐵水的步驟之前，按重量百分比計(jì)，向轉(zhuǎn)爐內(nèi)加入總造渣材料的10 20%的造渣材料。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的防止半鋼煉鋼轉(zhuǎn)爐除塵泄爆的造渣方法，其特征在于，所述轉(zhuǎn)爐內(nèi)沒有爐渣，所述造渣方法還包括在所述兌入鐵水的步驟和所述下氧槍吹煉的步驟之間，按重量百分比計(jì)，向轉(zhuǎn)爐內(nèi)加入總造渣材料的10 20%的造渣材料。
5.根據(jù)權(quán)利要求3或4所述的防止半鋼煉鋼轉(zhuǎn)爐除塵泄爆的造渣方法，其特征在于，所述造渣方法還包括在所述下氧槍吹煉的步驟之前，搖晃轉(zhuǎn)爐以排出水蒸氣。
6.根據(jù)權(quán)利要求4所述的防止半鋼轉(zhuǎn)爐煉鋼除塵泄爆的造渣方法，其特征在于，所述造渣方法還包括在所述下氧槍吹煉的步驟之前，底吹供氣攪拌以使鐵水與造渣材料混合均勻。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的防止半鋼煉鋼轉(zhuǎn)爐除塵泄爆的造渣方法，其特征在于，吹煉90s以后煙氣中的氧氣的體積含量小于2%。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的防止半鋼煉鋼轉(zhuǎn)爐除塵泄爆的造渣方法，其特征在于，所述每批次造渣材料的加入量按重量百分比計(jì)為總造渣材料的10 20%。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的防止半鋼煉鋼轉(zhuǎn)爐除塵泄爆的造渣方法，其特征在于，當(dāng)吹煉結(jié)束后的爐渣中全鐵含量按重量百分比計(jì)大于22%時(shí)，控制所述留在轉(zhuǎn)爐內(nèi)用于下一爐冶煉的爐渣量按重量百分比計(jì)為爐渣總量的15%，并在下一爐冶煉兌入鐵水的步驟之前，向轉(zhuǎn)爐內(nèi)加入5kg/tiH高鎂石灰和3kg/tiH活性石灰。
10.一種半鋼冶煉方法，其特征在于，所說半鋼冶煉方法采用如權(quán)利要求1至9中任意一項(xiàng)所述的造渣方法作為半鋼冶煉過程中的造渣制度。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種防止半鋼煉鋼轉(zhuǎn)爐除塵泄爆的造渣方法及半鋼冶煉方法。所述造渣方法包括以下步驟向轉(zhuǎn)爐內(nèi)兌入鐵水；下氧槍吹煉，待爐內(nèi)碳氧反應(yīng)至煙氣中的氧氣的體積含量小于2％之后，分批次向轉(zhuǎn)爐內(nèi)加入造渣材料，每批次造渣材料的加入量控制為使靜電除塵器內(nèi)的瞬時(shí)壓力不超過泄爆閥的一級(jí)泄壓值；吹煉結(jié)束后倒渣，并按重量百分比計(jì)，將爐渣總量的15％～40％留在轉(zhuǎn)爐內(nèi)用于下一爐冶煉。所述半鋼冶煉方法采用如上所述的造渣方法作為半鋼冶煉過程中的造渣制度。本發(fā)明能夠有效地控制半鋼煉鋼轉(zhuǎn)爐干法除塵系統(tǒng)泄爆次數(shù)，從而能夠減少對(duì)除塵設(shè)備的損害，并且具有操作簡(jiǎn)單、易于實(shí)現(xiàn)等優(yōu)點(diǎn)。
文檔編號(hào)C21C5/36GK103060514SQ201310018698
公開日2013年4月24日 申請(qǐng)日期2013年1月18日 優(yōu)先權(quán)日2013年1月18日
發(fā)明者陳均, 曾建華, 陳永, 杜利華, 梁新騰, 楊森祥, 喻林, 何為 申請(qǐng)人:攀鋼集團(tuán)攀枝花鋼鐵研究院有限公司