專利名稱：一種從含銦氯硫酸溶液及銅煙灰中回收銦的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種有色金屬冶煉的方法，特別涉及一種濕法煉鋅工藝中從含銦氯硫酸溶液及銅煙灰中回收銦的方法。
背景技術(shù)：
銦具有光滲透性和導(dǎo)電性強的特點，主要用于生產(chǎn)ITO靶材(ITO靶材用于生產(chǎn)液晶顯示器和平板屏幕)，占全球銦消費量的70% ;其余30%全球銦消費量用于電子半導(dǎo)體、焊料和合金等領(lǐng)域。濕法煉鋅工藝中產(chǎn)生大量的含銦物料。隨著銦資源的日益貧乏，含銦物料中鐵、砷、鉍、錫、硅、銻等雜質(zhì)越來越高，富集銦時，雜質(zhì)也隨著銦一起進入富集渣等含銦物料中。目前，從含銦物料中回收銦的一般工藝流程為含銦物料一富集一浸出一凈化一萃取一反萃一置換一熔鑄陽極一電解一銦錠。無論常規(guī)萃取還是直接萃取，經(jīng)過一段時間的有機相循環(huán)萃取后，會產(chǎn)出含銦氯硫酸溶液，其中銦含量為2 10g/L，同時含有較高的氯及硫酸。為了回收上述含銦氯硫酸溶液中的銦，目前一般有兩種方法(I)直接用鋅粉置換，得到含銦富集渣，富集渣再兩段浸出，低酸浸出液經(jīng)凈化后，使用常規(guī)萃取工藝回收其中的銦；該方法工藝流程復(fù)雜，銦的回收率低，且鋅粉置換過程中會產(chǎn)生有毒氣體砷化氫，同時浪費了含銦氯 硫酸溶液中的酸；(2)先采用堿中和沉銦，再用酸反復(fù)浸出中和渣，當(dāng)浸出液中的銦達到一定濃度后，用鋅片置換回收銦；該方法雖工藝簡單，銦回收率也高，但生產(chǎn)過程中使用腐蝕性物料堿，且中和過程會放出劇熱，容易對人體產(chǎn)生傷害。銅煙灰是指在銅的火法冶煉過程中，經(jīng)收塵系統(tǒng)從煙氣中回收煙塵；其主要組分按重量百分比為In O. 15 O. 60%，Cu O. 80 2. 50%，Bi O. 10 O. 50%，Sn O. 60 2. 00%，Pb 12. 00 37. 00%, As 3. 00 10. 00%, Sb O. 07 O. 30%, F1. 50 5. 20%, Cl O. 40 1.80%。目前，對于銅煙灰中銦的回收，一般采用的工藝是銅煙灰硫酸兩段浸出，低酸浸出液采用常規(guī)萃取回收銦。銅煙灰雖采用了兩段強化浸出，但其銦的浸出率仍不高于60%，造成銦的回收率低，同時銅煙灰中其它有價金屬如銅被分散，得不到有效回收。因此，現(xiàn)有技術(shù)中，上述兩種含銦物料中銦的回收分別進行，且從含銦氯硫酸溶液及銅煙灰中回收銦的方法都存在生產(chǎn)工藝復(fù)雜、生產(chǎn)成本高、對人體產(chǎn)生傷害、銦回收率低和有價金屬銅分散等諸多問題，如何從上述原料中高效回收銦，并富集有價金屬銅是有待進一步探索的難題。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明針對現(xiàn)有技術(shù)中分別回收含銦氯硫酸溶液與銅煙灰中的銦的方法存在的上述缺陷，提供了一種同時從含銦氯硫酸溶液及銅煙灰中回收銦的方法。具體地，本發(fā)明的技術(shù)方案為
一種從含銦氯硫酸溶液及銅煙灰中回收銦的方法，包括以下步驟
A、浸出將銅煙灰加入到含銦氯硫酸溶液中進行浸出，再加入水，繼續(xù)浸出，分離后得到浸出渣與浸出液；
B、凈化往步驟A的浸出液中加入鐵粉，將浸出液中的有價金屬離子還原成金屬，并富集于渣中，分離后得到凈化液；
C、萃取將步驟B的凈化液進行常規(guī)萃取提銦，然后經(jīng)置換、壓團與鑄型，得到粗銦。作為對本發(fā)明的進一步改進，步驟A中，所述·的含銦氯硫酸溶液中含有以下組分In3+ 2 10g/L，Bi3+ O. 02 O. 60 g/L, Sn2+ O. 05 O. 50g/L，硫酸 150 240g/L，CF15 100g/L ;所述銅煙灰中含有以下組分按重量百分比為In 0.15 O. 60%，Cu O. 80 2. 50%, Bi O. 10 O. 50%, Sn O. 60 2. 00%, Pb 12. 00 37. 00%, As 3. 00 10. 00%, Sb
O.07 O. 30%, F1. 50 5. 20%, Cl O. 40 1. 80%。作為對本發(fā)明的進一步改進，步驟A中，所述含銦氯硫酸溶液與銅煙灰的重量液固比3:1 5:1 ;加入銅煙灰后的浸出溫度為75 95°C，浸出時間2 4h。作為對本發(fā)明的進一步改進，步驟A中，加入水的用量為至浸出液與銅煙灰的重量液固比為8:1 12:1 ;加入水后繼續(xù)浸出的時間為O. 5 1. 5h，浸出液中硫酸含量20 50g/L。作為對本發(fā)明的進一步改進，步驟B中，所述鐵粉的用量為將浸出液中有價金屬離子全部還原成金屬所需的理論用量的1.1 1. 3倍。作為對本發(fā)明的進一步改進，步驟B中，凈化的條件包括反應(yīng)溫度為50 75°C，反應(yīng)時間為O. 5 1. 5h。作為對本發(fā)明的進一步改進，步驟C中，所述常規(guī)萃取提銦的步驟包括先采用含有萃取劑和稀釋劑的有機相對凈化液進行萃取，得到含銦富有機相，然后對含銦富有機相進行酸洗，再采用反萃劑進行反萃，分離后得到銦反萃液和貧有機相，采用再生劑對貧有機相進行再生處理，而銦反萃液送置換、壓團和鑄型工藝。作為對本發(fā)明的進一步改進，萃取劑為P204，稀釋劑為磺化煤油或200#煤油；有機相中萃取劑的體積百分含量為25 40%,稀釋劑的體積百分含量為60 75% ;酸洗所米用的酸洗劑為50 150g/L的稀硫酸；反萃劑為4 7mol/L的鹽酸；再生劑為3 10wt%的草酸溶液。作為對本發(fā)明的進一步改進，萃取的條件包括萃取溫度為20 60°C，有機相與凈化液的體積比為1:1. 5 1:3 ;酸洗的條件包括含銦富有機相與酸洗劑的體積比為4:1 15:1 ;反萃的條件包括酸洗后有機相與反萃劑的體積比為10:1 30:1 ;再生的條件包括貧有機相與再生劑的體積比為4:1 15:1，再生處理時間為3 10分鐘，再生處理后靜置分層的靜置時間(以下簡稱“澄清時間”)為3分鐘以上。本發(fā)明的有益效果在于
本發(fā)明提供的方法將兩種含銦物料中的銦同時進行回收，使含銦氯硫酸溶液及銅煙灰中的物質(zhì)互為原料，即充分利用含銦氯硫酸溶液中的氯和硫酸，用作銅煙灰中銦浸出所需的原料硫酸與氯化鈉，在此溶劑介質(zhì)中，氯在酸性體系中存在，既能起浸出劑的作用，更能起氧化劑的作用，不僅加快了銅煙灰中銦的反應(yīng)速度，并使反應(yīng)更為徹底，銅煙灰中以In2S3形態(tài)存在的銦也能被溶解，大幅度提高銦浸出率，解決了銅煙灰中銦浸出率低的問題，使銅煙灰中銦的浸出率從低于60%提高至90%以上，銅煙灰中銅的浸出率從55%提高到88%以上；同時，銅煙灰在這里既作為銦回收原料，又作為含銦氯硫酸溶液的中和劑，將含銦氯硫酸溶液中的硫酸濃度從150 240g/L降低至20 50g/L，在此酸度下，氯的存在對銦的萃取影響最小，有利于提高銦的萃取回收率。含銦浸出液通過鐵粉凈化，使浸出液中的銅、鉍等有價金屬得到有效富集，有利于后續(xù)工序的回收，同時采用鐵粉凈化，有效降低了含銦氯硫酸溶液在富集工序中有毒氣體砷化氫的產(chǎn)生。綜上所述，本發(fā)明提供的方法，具有工藝簡單、銦回收率高、生產(chǎn)成本低并富集有價金屬的優(yōu)點。本發(fā)明中，In2S3中的銦被溶解的反應(yīng)式是In2S3+6HCl=2InCl3+3H2S


圖1為本發(fā)明的工藝流程圖。
具體實施例方式本發(fā)明提供了一種從含銦氯硫酸溶液及銅煙灰中回收銦的方法，如圖1所示，包括以下步驟
Α、浸出將銅煙灰加入到含銦氯硫酸溶液中進行浸出，再加入水，繼續(xù)浸出，分離后得到浸出渣與浸出液；
B、凈化往步驟A的浸出液中加入鐵粉，將浸出液中的有價金屬離子還原成金屬，并富集于渣中，分離后得到凈化液；
C、萃取將步驟B的凈化液進行常規(guī)萃取提銦，然后經(jīng)置換、壓團與鑄型，得到粗銦?，F(xiàn)有技術(shù)中，對于含銦氯硫酸溶液和銅煙灰中的銦的回收是分別進行的。其中，含銦氯硫酸溶液單獨回收銦工藝存在工藝簡化、回收率相對較高、而對人體有容易產(chǎn)生傷害的矛盾；而銅煙灰單獨回收銦工藝存在銦回收率低、且其它有價金屬不能得到有效回收的問題。

而本發(fā)明中，則 是同時對含銦氯硫酸溶液和銅煙灰中的銦進行回收處理，其充分利用了含銦氯硫酸溶液中的氯和酸，同時解決了銅煙灰中銦浸出率低以及含銦氯硫酸溶液所需中和劑的難題，同時通過鐵粉凈化，充分富集了混合液與銅煙灰中的銅、鉍等有價金屬，有利于后續(xù)工序的回收。具體地，本發(fā)明提供的方法中，直接采用含銦氯硫酸溶液對銅煙灰進行浸出，充分利用了含銦氯硫酸溶液中的硫酸和氯以及銅煙灰作為銦回收原料和中和劑。在這里，硫酸作為銅煙灰中銦浸出所需的浸出劑，氯在酸性體系中存在，既起浸出劑的作用，更起氧化劑的作用，不僅加快了銅煙灰中銦的反應(yīng)速度，并使反應(yīng)更為徹底，大幅度提高銦浸出率，解決了銅煙灰中銦浸出率低的問題，使銅煙灰中銦的浸出率從低于60%提高至90%以上，銅煙灰中銅的浸出率從55%提高到88%以上；同時，銅煙灰在這里既作為銦回收原料，又作為含銦氯硫酸溶液的中和劑，將含銦氯硫酸溶液中的硫酸濃度從150 240g/L降低至20 50g/L，在此酸度下，氯的存在對銦的萃取影響最小，利于提高銦的萃取回收率。因此，本發(fā)明提供的方法具有工藝簡單，銦回收率高、生產(chǎn)成本低并富集有價金屬的優(yōu)點。本發(fā)明中，所述含銦氯硫酸溶液中含有以下組分In3+ 2 10g/L，Bi3+ O. 02 O. 60g/L, Sn2+ O. 05 O. 50g/L，硫酸 150 240g/L, CF15 100g/L。所述銅煙灰的組成為本領(lǐng)域技術(shù)人員所公知，其含有以下組分，按重量百分比為In O. 15 O. 60%, Cu O. 80 2. 50%, Bi O. 10 O. 50%, Sn O. 60 2. 00%, Pb 12. 00 37. 00%, As 3. 00 10. 00%, Sb O. 07 O. 30%, F1. 50 5. 20%, Cl O. 40 1. 80%。根據(jù)本發(fā)明提供的方法，由于含銦氯硫酸溶液中含有大量硫酸和氯離子，因此先采用含銦氯硫酸溶液直接對銅煙灰進行浸出處理。其優(yōu)選情況下，所述含銦氯硫酸溶液與銅煙灰的重量液固比3:1 5:1。本發(fā)明中，液固比均是指混合體系中液體組分與固體組分的重量比。為保證銅煙灰中的銦以及其他有價金屬充分進入溶液中，優(yōu)選情況下，加入銅煙灰后的浸出溫度為75 95°C，浸出時間2 4h。為使銅煙灰中的銦、鉍、銅和錫等有價金屬被充分浸出、最大限度地轉(zhuǎn)入溶液中，本發(fā)明中，銅煙灰在含銦氯硫酸溶液中浸出一段時間后，需往前述混合浸出體系中補加入水。優(yōu)選情況下，加入水的用量為至浸出液與銅煙灰的重量液固比為8:1 12:1。加入水后繼續(xù)浸出的時間為O. 5 1. 5h，浸出液中硫酸含量20 50g/L。對該體系進行固液分離，即得到浸出液和浸出渣，浸出液送下一工序——凈化。而浸出渣則返鉛系統(tǒng)，可回收鉛。本發(fā)明中，所述水還可采用比蒸餾水與自來水質(zhì)量更差且更便宜的生產(chǎn)水，降低工藝成本。具體地，凈化的步驟包括往浸出后得到的浸出液中加入鐵粉，其能將浸出液中的銅、鉍、錫等有價金屬離子還原成金屬，并富集于渣中，過濾后得到凈化液和凈化渣。凈化渣可返系統(tǒng)回收銅、鉍、錫有價金屬。優(yōu)選情況下，所述鐵粉的用量為將浸出液中有價金屬離子全部還原成金屬所需的理論用量的1.1 1. 3倍。為保證浸出液中的有價金屬離子被充分置換還原，優(yōu)選情況下，凈化的條件包括反應(yīng)溫度為50 75°C，反應(yīng)時間為O. 5 1.5h。經(jīng)過鐵粉凈化，得到雜質(zhì)含量非常低的凈化液，然后即可進行常規(guī)萃取提銦步驟，把銦富集在反萃液中的同時，并進一步凈化除去鐵、鉍、錫等雜質(zhì)，然后經(jīng)置換、壓團與鑄型得到粗銦。其中，所述常規(guī)萃取提銦的步驟包括先采用含有萃取劑和稀釋劑的有機相對凈化液進行萃取，得到含 銦富有機相，然后對含銦富有機相進行酸洗，再采用反萃劑進行反萃，分離后得到銦反萃液和貧有機相，采用再生劑對貧有機相進行再生處理，而銦反萃液送置換、壓團和鑄型工藝。具體地，本發(fā)明中，萃取時所采用的有機相可采用本領(lǐng)域技術(shù)人員常用的有機相，其中含有萃取劑和稀釋劑。優(yōu)選情況下，本發(fā)明中，萃取的有機相中，萃取劑為P204，稀釋劑為磺化煤油或200#煤油，但不局限于此。更優(yōu)選情況下，有機相中萃取劑的體積百分含量為25 40%，稀釋劑的體積百分含量為60 75%。萃取的條件包括萃取溫度為20 600C，有機相與凈化液的體積比為1:1. 5 1: 3。萃取后，得到富集有銦的富有機相和銦萃余液，其中，含銦富有機相送酸洗、反萃工序。酸洗的步驟即為采用酸洗劑對含銦富有機相進行洗滌處理，本發(fā)明中，酸洗所采用的酸洗劑可為50 150g/L的稀硫酸，但不局限于此。酸洗的條件包括含銦富有機相與酸洗劑的體積比為4:1 15:1。酸洗后，得到酸洗有機相，然后對其進行反萃處理，即將酸洗有機相與反萃劑混合，靜置分層后分離得到富集銦的銦反萃液和貧有機相，其中銦反萃液則送后續(xù)置換、壓團與鑄型工藝以提取粗銦，所述置換、壓團與鑄型工藝為本領(lǐng)域技術(shù)人員的公知常識，此處不再贅述；而貧有機相則需進行再生處理，便于有機相的循環(huán)使用。本發(fā)明中，所述反萃時采用的反萃劑為4 7mol/L的鹽酸。反萃的條件包括酸洗后有機相與反萃劑的體積比為10:1 30:1。再生時采用的再生劑為3 10wt%的草酸溶液。再生的條件包括貧有機相與再生劑的體積比為4:1 15:1，再生處理時間為3 10分鐘，澄清時間為3分鐘以上。為了使本發(fā)明所解決的技術(shù)問題、技術(shù)方案及有益效果更加清楚明白，以下結(jié)合具體實施例，對本發(fā)明進行進一步詳細(xì)說明。應(yīng)當(dāng)理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。實施例中所采用原料均通過商購得到。實施例1
本實施例采用的銅煙灰包括以下成份，按重量百分比為In O. 15%, Cu1.56%，BiO. 21%, Sn1. 00%, Pb 37. 00%, As3. 00%, Sb O. 15%, F1. 50%, Cl O. 40% ;含銦氯硫酸溶液 Al包括以下成份，按體積濃度為=In3+ 7. 79g/L, Bi3+ O. 47g/L, Sn2+ O. 26g/L, CF 15. 00g/L,H2SO4 240. 00g/Lo按以下步驟進行
步驟A :將銅煙灰加入到裝有含銦氯硫酸溶液Al的浸出罐中浸出，Al與銅煙灰的液固t匕(重量百分比)為3:1，浸出溫度為95°C，浸出時間2h ;然后往浸出罐中補加水，至浸出液與銅煙灰的液固比(重量百分比)為8:1，再浸出1.5h，硫酸50g/L，固液分離得到浸出渣與浸出液；浸出渣返鉛系統(tǒng)回收鉛，浸出液送下一工序。本步驟中，銅煙`灰經(jīng)含銦氯硫酸溶液Al浸出，浸出渣中成份按重量百分比為1η0. 11% ;渣率為23. 67%，銦的浸出率為91. 02%，銅的浸出率為95. 60%。步驟B :往步驟A的浸出液中加入鐵粉，鐵粉的用量為將浸出液中銅、鉍、錫等有價金屬全部置換的理論耗量的1.1倍；反應(yīng)溫度為50°c，反應(yīng)時間為1. 5h，過濾后得到凈化液和凈化渣，凈化渣返系統(tǒng)回收銅、鉍、錫有價金屬。步驟C :往步驟B的凈化液中加入有機相進行萃取，有機相由P204和200#煤油組成，所占體積百分比分別為25%和75% ;萃取條件萃取溫度20°C，有機相與凈化液體積比為1:1. 5。萃取后得到含銦富有機相，對其進行酸洗，酸洗劑為50g/L的稀硫酸；酸洗條件含銦有機相與酸洗劑體積比為4:1。酸洗后得到酸洗有機相，然后進行反萃，反萃劑為4mol/L鹽酸,反萃條件酸洗有機相與反萃劑體積比為30:1。反萃后得到銦反萃液和貧有機相，貧有機相進行再生，再生劑為3wt%的草酸溶液；再生條件貧有機相與再生劑體積比為15:1，且混合時間為3分鐘，澄清時間3分鐘。銦反萃液進行鋅片置換、壓團和鑄型，得到粗銦。實施例2
本實施例采用的銅煙灰包括以下成份，按重量百分比為In 0.29%，Cu 2. 50%, Bi0. 50%, Sn 2. 00%, Pb26. 39%, As 5. 22%, Sb O. 07%, F1. 50%, Cl O. 87% ;含銦氯硫酸溶液 A2包括以下成份，按體積濃度為=In3+ 6. 85g/L, Bi3+ O. 51g/L，Sn2+ O. 37g/L，CF 60. 00g/L,H2SO4 200. 00g/Lo按以下步驟進行
步驟A :將銅煙灰加入到裝有含銦氯硫酸溶液A2的浸出罐中浸出，A2與銅煙灰的液固t匕(重量百分比)為4:1，浸出溫度為85°C，浸出時間3h ;然后往浸出罐中補加水，至浸出液與銅煙灰的液固比(重量百分比)為10:1，再浸出1.01!，硫酸358/1，固液分離得到浸出渣與浸出液；浸出渣返鉛系統(tǒng)回收鉛，浸出液送下一工序。
本步驟中，銅煙灰經(jīng)含銦氯硫酸溶液A2浸出，浸出渣中成份按重量百分比為1ηO. 088%，渣率為22. 38%，銦的浸出率為93. 21%，銅的浸出率為96. 18%。步驟B :往步驟A的浸出液中加入鐵粉，鐵粉的用量為將浸出液中銅、鉍、錫等有價金屬全部置換的理論耗量的1. 2倍；反應(yīng)溫度為65°C，反應(yīng)時間為1. 0h，過濾后得到凈化液和凈化渣，凈化渣返系統(tǒng)回收銅、鉍、錫有價金屬。步驟C :往步驟B的凈化液中加入有機相進行萃取，有機相由P204和200#煤油組成，所占體積百分比分別為30%和70% ;萃取條件萃取溫度40°C，有機相與凈化液體積比為1:2。萃取后得到含銦富有機相，對其進行酸洗，酸洗劑為100g/L的稀硫酸；酸洗條件含銦富有機相與酸洗劑體積比為10:1。酸洗后得到酸洗有機相，然后進行反萃，反萃劑為5mol/L鹽酸,反萃條件酸洗有機相與反萃劑體積比為20:1。反萃后得到銦反萃液和貧有機相，貧有機相進行再生，再生劑為6wt%的草酸溶液，再生條件貧有機相與再生劑體積比為10:1，且混合時間為6分鐘，澄清時間6分鐘。銦反萃液進行鋅片置換、壓團和鑄型，得到粗銦。實施例3
本實施例采用的銅煙灰包括以下成份，按重量百分比為In O. 60%, Cu O. 80%, BiO. 10%, Sn O. 60%, Pb 12. 00%, AslO. 00%, Sb O. 30%, F 5. 20%, Cl1. 80% ;含銦氯硫酸溶液 A3包括以下成份，按體積濃度為=In3+ 5. 46g/L，Bi3+ O. 54g/L，Sn2+ O. 38g/L，CF 100. 00g/L,H2SO4 180. 00g/Lo按以下步驟進行
步驟A :將銅煙灰加入到裝有含銦氯硫酸溶液A3的浸出罐中浸出，A3與銅煙灰的液固t匕(重量百分比)為5:1，浸出溫度為75°C，浸出時間4h ;然后往浸出罐中補加水，至浸出液與銅煙灰的液固比(重量百分比)為12:1，再浸出0. 5h，硫酸20g/L，固液分離得到浸出渣與浸出液；浸出渣返鉛系統(tǒng)回收鉛，浸出液送下一工序。本步驟中，銅煙灰經(jīng)含銦氯硫酸溶液A3浸出，浸出渣中成份按重量百分比為1η0. 085%，渣率為21. 86%，銦的浸出率為93. 59%，銅的浸出率為96. 75%。步驟B :往步驟A的浸出液中加入鐵粉，鐵粉的用量為將浸出液中銅、鉍、錫等有價金屬全部置換的理論耗量的1. 3倍；反應(yīng)溫度為75°C，反應(yīng)時間為0. 5h，過濾后得到凈化液和凈化渣，凈化渣返系統(tǒng)回收銅、鉍、錫有價金屬。步驟C :將步驟B的凈化液中加入有機相進行萃取，有機相由P204和磺化煤油組成，所占體積百分比分別為40%和60% ;萃取條件萃取溫度60°C，有機相與凈化液體積比為1:3。萃取后得到含銦富有機相，對其進行酸洗，酸洗劑為150g/L的稀硫酸；酸洗條件含銦富有機相與酸洗劑體積比為15:1。酸洗后得到酸洗有機相，然后進行反萃，反萃劑為7mol/L鹽酸,反萃條件酸洗有機相與反萃劑體積比為10:1。反萃后得到銦反萃液和貧有機相，貧有機相進行再生，再生劑為10wt%的草酸溶液，再生條件貧有機相與再生劑體積比為4:1，且混合時間為10分鐘，澄清時間10分鐘。銦反萃液進行鋅片置換、壓團和鑄型，得到粗銦。
權(quán)利要求
1.一種從含銦氯硫酸溶液及銅煙灰中回收銦的方法，其特征在于，包括以下步驟 A、浸出將銅煙灰加入到含銦氯硫酸溶液中進行浸出，再加入水，繼續(xù)浸出，分離后得到浸出渣與浸出液； B、凈化往步驟A的浸出液中加入鐵粉，將浸出液中的有價金屬離子還原成金屬，并富集于渣中，分離后得到凈化液； C、萃取將步驟B的凈化液進行常規(guī)萃取提銦，然后經(jīng)置換、壓團與鑄型，得到粗銦。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，步驟A中，所述的含銦氯硫酸溶液中含有以下組分In3+ 2 10g/L，Bi3+ O. 02 O. 60 g/L, Sn2+ O. 05 O. 50g/L，硫酸 150 240g/L，Cr 15 100g/L ;所述銅煙灰中含有按重量百分比為O. 15 O. 60%的In。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的方法，其特征在于，步驟A中，所述銅煙灰中還含有以下組分，按重量百分比為Cu O. 80 2. 50%, Bi O. 10 O. 50%, Sn O. 60 2. 00%, Pb 12. 00 37. 00%, As 3. 00 10. 00%, Sb O. 07 O. 30%, F1. 50 5. 20%, Cl O. 40 1. 80%。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，步驟A中，所述含銦氯硫酸溶液與銅煙灰的重量液固比3:1 5:1 ;加入銅煙灰后的浸出溫度為75 95°C，浸出時間2 4h。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，步驟A中，加入水的用量為至浸出液與銅煙灰的重量液固比為8:1 12:1 ;加入水后繼續(xù)浸出的時間為O. 5 1. 5h，浸出液中硫酸含量20 50g/L。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，步驟B中，所述鐵粉的用量為將浸出液中有價金屬離子全部還原成金屬所需的理論用量的1.1 1. 3倍。
7.根據(jù)權(quán)利要求1或6所述的方法，其特征在于，步驟B中，凈化的條件包括反應(yīng)溫度為50 75°C，反應(yīng)時間為O. 5 1. 5h。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，步驟C中，所述常規(guī)萃取提銦的步驟包括先采用含有萃取劑和稀釋劑的有機相對凈化液進行萃取，得到含銦富有機相，然后對含銦富有機相進行酸洗，再采用反萃劑進行反萃，分離后得到銦反萃液和貧有機相，采用再生劑對貧有機相進行再生處理，而銦反萃液送置換、壓團和鑄型工藝。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的方法，其特征在于，萃取劑為P204，稀釋劑為磺化煤油或200#煤油；有機相中萃取劑的體積百分含量為25 40%,稀釋劑的體積百分含量為60 75% ;酸洗所采用的酸洗劑為50 150g/L的稀硫酸；反萃劑為4 7mol/L的鹽酸；再生劑為3 10wt%的草酸溶液。
10.根據(jù)權(quán)利要求8或9所述的方法，其特征在于，萃取的條件包括萃取溫度為20 60°C，有機相與凈化液的體積比為1:1. 5 1:3 ;酸洗的條件包括含銦富有機相與酸洗劑的體積比為4:1 15:1 ;反萃的條件包括酸洗后有機相與反萃劑的體積比為10:1 30:1 ;再生的條件包括貧有機相與再生劑的體積比為4:1 15:1，再生處理時間為3 10分鐘，再生處理后靜置分層的靜置時間為3分鐘以上。
全文摘要
本發(fā)明提供了一種從含銦氯硫酸溶液及銅煙灰中回收銦的方法，該方法包括A.浸出將銅煙灰加入到含銦氯硫酸溶液中進行浸出，再加入水，繼續(xù)浸出，分離后得到浸出渣與浸出液；B.凈化往步驟A的浸出液中加入鐵粉，將浸出液中的有價金屬離子還原成金屬，并富集于渣中，分離后得到凈化液；C.萃取將步驟B的凈化液進行常規(guī)萃取提銦，然后經(jīng)置換、壓團與鑄型，得到粗銦。本發(fā)明提供的方法，直接采用含銦氯硫酸溶液對銅煙灰進行浸出，充分利用了含銦氯硫酸溶液中的硫酸及氯，具有工藝簡單、銦回收率高、生產(chǎn)成本低并富集銅鉍錫等有價金屬等優(yōu)點。
文檔編號C22B58/00GK103031444SQ201310029359
公開日2013年4月10日 申請日期2013年1月25日 優(yōu)先權(quán)日2013年1月25日
發(fā)明者黃勇, 朱北平, 林文軍, 廖貽鵬, 劉任, 趙培新 申請人:株洲冶煉集團股份有限公司